Термины и определения.

ГОСТ 14959-79 распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм , а также на прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности , предназначенный для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.
В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора
ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 1763-68 Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений
ДГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 22091.11-80 Приборы рентгеновские. Метод измерения времени готовности
ГОСТ 2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.14-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения циркония
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
ГОСТ 2590-88 Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591-88 Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 2879-88 Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7419-90 Прокат стальной горячекатаный для рессор. Сортамент
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8.326-89 Государственная система обеспечения единства измерений. Метрологическая аттестация средств измерений
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

396.00 ₽

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
Курьерская доставка (7 дней)
Самовывоз из московского офиса
Почта РФ

Распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм, а также на прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности, предназначенный для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.

В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

Заменяет ГОСТ 1050-74 в части сталей марок 60, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г
Заменяет ГОСТ 14959-69
Заменен на ГОСТ 14959-2016 «Металлопродукция из рессорно-пружинной нелегированной и легированной стали. Технические условия» ИУС 7-2017

Издание (май 2000 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, 6

1 Классификация и сортамент

2 Технические требования

3 Правила приемки

4 Методы испытаний

5 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Приложение 1 (справочное) Назначение проката

Приложение 2 (справочное) Полосы прокаливаемости стали

Приложение 3 (справочное) Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для марочных полос прокаливаемости

Приложение 4 (справочное) Максимальные допустимые размеры для изготовления рессор и пружин

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

29.03.1979	Утвержден	Государственный комитет СССР по стандартам	1149
	Издан	ИПК Издательство стандартов	2003 г.
	Издан	ИПК Издательство стандартов	2000 г.
	Издан	Издательство стандартов	1987 г.
	Издан	Издательство стандартов	1979 г.
	Разработан	Министерство металлургии СССР

Spring carbon and alloy steel bars. Specifications

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ
УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дата введения 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный и кованый сортовой прокат диаметром или толщиной до 250 мм, а также прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности, предназначенный для изготовления пружин, рессор и других деталей машин и механизмов, применяемых в закаленном и отпущенном состоянии.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. Прокат подразделяют:

по способу обработки:

горячекатаный и кованый;

калиброванный;

со специальной отделкой поверхности;

горячекатаный круглый с обточенной или шлифованной поверхностью;

по химическому составу стали:

качественную;

высококачественную - А;

по нормируемым характеристикам и применению на категории: 1, 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г, 4, 4А, 4Б.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

(Поправка, ИУС 1-2000).

1.2. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б изготовляют групп 2ГП и 3ГП.

1.3. Сортамент проката и предельные отклонения по размерам должны соответствовать требованиям:

Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591-88 , из стали марки 50ХФА, категории 3А:

Прокат горячекатаный, трапециевидный, размерами (В ´ Н) 45 ´ 6, повышенной точности прокатки Б по ГОСТ 7419-90 , из стали марки 60С2А, категории 3Б:

Полоса трапециевидная Б-45 ´ 6 ГОСТ 7419-90 /60С2А-3Б ГОСТ 14959-79

Прокат калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11 по ГОСТ 7417-75 , диаметром 15 мм, из стали марки 50ХФА, категории 3А, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73 :

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 20 мм, с предельными отклонениями по h10, группы отделки поверхности Д по ГОСТ 14955-77 , из стали марки 80, категории 3А:

Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 6 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88 , из стали марки 65Г, качества поверхности группы 3ГП, категории 1А, для пантентированной проволоки:

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.10. Макроструктура проката на изломах или на протравленных поперечных темплетах не должна иметь остатков усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, шлаковых включений и флокенов.

Точечная неоднородность, центральная пористость, ликвационный квадрат не должны превышать балла 2 по ГОСТ 10243 для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г и балла 3 - для проката других категорий.

(Поправка, ИУС 1-2000).

2.11. Прутки круглые горячекатаные с обточенной и шлифованной поверхностью и со специальной отделкой поверхности изготовляют без обезуглероженного слоя.

Глубина обезуглероженного слоя проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, 3А, 3Б, 3В, 3Г на сторону не должна превышать норм, указанных в табл. 8.

Таблица 8

2.12. Сталь марок 50ХГ, 50ХГА, 50ХГФА, 60С2, 55С2, 60С2А, 55С2А должна проверяться на величину аустенитного зерна. Для стали марки 50ХГФА величина аустенитного зерна должна быть не крупнее 6 номера, а для стали остальных марок - не крупнее 5-го номера по ГОСТ 5639 .

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с суженными пределами массовой доли углерода по сравнению с нормами табл. 1;

б) с массовой долей серы не более 0,015 % и фосфора не более 0,020 % в высококачественной стали;

в) с нормированной величиной аустенитного зерна не крупнее номера 5 для стали марок, не перечисленных в п. 2.12;

г) с нормируемой микроструктурой;

д) с нормированной загрязненностью неметаллическими включениями;

е) с испытанием на усталость;

ж) с определением предела упругости;

з) с контролем мартенситных и троосто-мартенситных участков и глубины сорбита отпуска в микроструктуре проката с качеством поверхности группы 2ГП, предназначенного для изготовления проволоки.

Примечание. Нормы для подпунктов а , г , д ,е , ж , з устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

(Поправка, ИУС 1-2000).

2.14. Нормы прокаливаемости проката категорий 2, 2А, 2Б, 3В, 3Г устанавливаются по согласованию с потребителем.

В приложении 2 приведены полосы прокаливаемости для стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 50ХГФА.

В приложении 3 приведены пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов, в приложении 4 - максимальные допустимые размеры проката различных марок для изготовления рессор и пружин.

(Поправка, ИУС 1-2000).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из проката одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки и оформленными одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 7566 .

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3. Для проверки качества проката от партии прутков, полос и мотков отбирают:

для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565 ; контроль остаточных хрома, меди, никеля проводят периодически не реже одного раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцового эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

для контроля макроструктуры по излому или травлением, для определения микроструктуры, для испытаний на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) - два прутка или мотка, две полосы;

для проверки твердости - не более 2 % полос (прутков, мотков), но не менее трех полос (прутков, мотков);

для определения прокаливаемости - один образец от плавки - ковша;

для определения глубины обезуглероженного слоя - три прутка, полосы или мотка;

для определения величины зерна - один образец от плавки - ковша;

для определения неметаллических включений - пробы по ГОСТ 1778 ;

для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(Поправка, ИУС 1-2000).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический состав стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5 , ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 22536.14 , ГОСТ 28473 , ГОСТ 12344 - ГОСТ 12352 , ГОСТ 12355 , ГОСТ 12360 и ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

4.2. Геометрические размеры и форму определяют измерительным инструментом по ГОСТ 26877 , ГОСТ 162 , ГОСТ 166 , ГОСТ 427 , ГОСТ 2216 , ГОСТ 3749 , ГОСТ 5378 , ГОСТ 6507 , ГОСТ 7502 и шаблонами по нормативно-технической документации или инструментов и шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326 .

4.1; 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.3. Качество поверхности проката проверяют визуально, применяя в случае необходимости зачистку поверхности.

Допускается применять неразрушающие методы контроля.

4.4. Отбор проб для механических испытаний - по ГОСТ 7564 (схема вырезки образцов по варианту 2).

Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5. Испытание на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.6. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012 . Измерение твердости полосы трапецеидального и Т-образного профиля производят в толстом сечении полосы.

4.7. Определение глубины обезуглероженного слоя производят по ГОСТ 1763 .

Полосы трапециевидного и Т-образного профиля контролируются в месте наибольшей толщины.

(Поправка, ИУС 1-2000).

4.8. Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639 .

Контроль величины зерна стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А может не производиться при условии соответствия стали требованиям настоящего стандарта.

4.9. Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657 .

4.10. Определение неметаллических включений производят по ГОСТ 1778 (метод Ш1 или Ш4).

4.11. Для контроля макроструктуры, механических свойств и величины зерна допускается применение неразрушающих методов контроля.

4.12. Предприятию-изготовителю допускается производить проверку макроструктуры, механических свойств и прокаливаемости на промежуточной заготовке или сортовом прокате большего сечения и результаты испытаний распространять на все профили данной плавки.

Величину зерна разрешается определять при плавочном контроле.

4.13. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243 .

4.14. При использовании предприятием-изготовителем статистических методов контроля твердости и механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренный настоящим стандартом, изготовителем допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

4.13; 4.14. (Введены дополнительно, Изм. № 2, 3).

4.15. Методы контроля усталости, предела упругости и микроструктуры устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение горячекатаного и кованого проката - по ГОСТ 7566 с дополнением.

Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний - не менее 180 мм.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение калиброванного проката - по ГОСТ 1051 , проката со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955 .

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

5.1.1. Продукцию транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства - 10000 кг, в крытые - 1250 кг.

Средства пакетирования - по ГОСТ 7566 .

При транспортировании двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597 , грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по НТД.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

5.2. (Исключен, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

НАЗНАЧЕНИЕ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

(Поправка, ИУС 1-2000).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ СТАЛИ

Сталь марки 55С2, 55С2А

Сталь марки 60С2, 60С2А

Сталь марки 60С2Г

Сталь марки 50ХГФ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ (МАКСИМАЛЬНОЙ И МИНИМАЛЬНОЙ) ПО ДЛИНЕ ТОРЦОВЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ МАРОЧНЫХ ПОЛОС ПРОКАЛИВАЕМОСТИ

Расстояние от торца, мм	Твердость HRC для полос прокаливаемости стали марок

ГОСТ 14959-79

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

к ГОСТ 14959-79 Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условия

В каком месте

Пункт 1.1. Последний абзац

Напечатано

Должно быть

1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б

Второй абзац Примеры условных обозначений.

для горечекатаного

для горячекатаного

Восьмой абзац

десятый абзац

Круг hi 1-15 ГОСТ 7417- 75/50ХФА-ЗА-Б ГОСТ 14959- 79 Круг h 10-20 ГОСТ 14955- 77/80-ЗА-Д ГОСТ 14959- 79

Круг hi 1-15 ГОСТ 7417- 75/50ХФА-Б-ЗА ГОСТ 14959- 79 Круг h 10-20 ГОСТ 14955- 77/80-Д-ЗА ГОСТ 14959- 79

Пункт 2.2 таблица 1.

Графа «Бор». Для марки 50ХГА графа «Хром». Для марки 60С2Н2А примечание 7. Экспликация

Пункт 2.5. Последний абзац

Пункт 2.6. Таблица 5. Примечание Пункт 2.7. Таблица 6. Головка

Рессорно-пружинная углеродистая и легированная стали должны

по плавочному анализу ковшевой пробы

остаточное содержание хрома, никеля, меди в стали, не превышающее норм табл. 1 по ковшевой пробе стали

При изготовлении проката из

МПа (2 раза)

Прокат из рессорнопружинной углеродистой и легированной стали должен

по плавочному анализу

Не более 0,30 остаточная массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм табл. 1 по плавочному анализу проката

При изготовлении проката без

Н/мм 2 (2 раза)

(Продолжение см. с. 30)

(Продолжение поправки к ГОСТ 14959-79)

Продолжение

В каком месте	Напечатано	Должно быть
Пункт 2.10. После-	для стали других катего-	для проката других ка-
дний абзац
Пункт 2.13. Перечисление з)	подгруппы в	с качеством поверхности группы 2ГП
Пункт 2.14. Пос-	(максимальной и мини-	(максимальной и мини-
ледний абзац	мальной по длине торцовых образцов), в приложении 4 - максимальные допустимые размеры стали	мальной) по длине торцовых образцов, в приложении 4 - максимальные допустимые размеры проката
Пункт 3.3. Третий	два прутка или мотка,	два прутка или мотка,
		две полосы
Пункт 4.7. Последний абзац	трапецеидального	трапециевидного
Приложение 1. Таблица. Графа «Назначение проката». Последний абзац	конструкционной	конструкционного

(ИУС № 1 2000 г.)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ ИЗ РЕССОРНО-ПРУЖИННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Технические условия

Spring carbon and alloy steel bars. Specifications

О КП 09 5800, И 4100, 11 5000

Дата введения 01.01.81

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. Прокат подразделяют: по способу обработки: горячекатаный и кованый; калиброванный;

со специальной отделкой поверхности;

горячекатаный круглый с обточенной или шлифованной поверхностью; по химическому составу стали: качественную; высококачественную - А;

по нормируемым характеристикам и применению на категории: 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б.

(Измененная редакция, Изм. N° 5).

1.2. В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат категорий 1,1А, 1Б, 4, 4А, 4Б изготовляют групп 2ГП и ЗГП.

1.3. Сортамент проката и предельные отклонения по размерам должны соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 - для горечекатаного круглого, в том числе обточенного;

ГОСТ 2591 - для горячекатаного квадратного;

ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;

ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;

ГОСТ 4405 - для кованого полосового;

ГОСТ 7419 - для горячекатаного полосового, трапециевидно-ступенчатого, Т-образного, трапециевидного и желобчатого категорий 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ и ЗГ;

ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;

ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности;

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

другой нормативно-технической документации.

Примеры условных обозначений

Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А:

Круг В-100 ГОСТ 2590-88/65Г-2ГП-4А ГОСТ 14959-79

Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591-88, из стали марки 50ХФА, категории ЗА

Квадрат В-30 ГОСТ2591-88/50ХФА-ЗА ГОСТ 14959-79

Прокат горячекатаный, трапециевидный, размерами (В х Н) 45 х 6, повышенной точности прокатки Б по ГОСТ 7419-90, из стали марки 60С2А, категории ЗБ:

Полоса трапециевидная Б-45 х 6 ГОСТ 7419-90/60С2А-ЗБ ГОСТ 14959-79

Прокат калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по hi 1 по ГОСТ 7417-75, диаметром 15 мм, из стали марки 50ХФА, категории ЗА качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73:

Круг Н11-15 ГОСТ 7417-75/50ХФА-ЗА-Б ГОСТ 14959-79

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 20 мм, с предельными отклонениями по Ы0, группы отделки поверхности Д по ГОСТ 14955-77, из стали марки 80, категории ЗА:

Круг hi0-20 ГОСТ 14955-77/80-ЗА-ДГОСТ 14959-79

Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 6 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы ЗГП, категории 1А, для пантен-тированной проволоки:

Круг В-6 ГОСТ 2590-88/65Г- ЗГП- 1А ГОСТ 14959-79, для патентированной проволоки.

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат горячекатаный, круглый, диаметром 100 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, из стали марки 65Г, качества поверхности группы 2ГП, категории 4А

В-100 ГОСТ 2590-88 ^ 65Г-2ГП-4А ГОСТ 14959-79 "

1.2-1.3. (Измененная редакция, Изм. № 6).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Рессорно-пружинная углеродистая и легированная стали должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Марки и химический состав стали по плавочному анализу ковшевой пробы должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

2.3. Массовая доля фосфора и серы по ковшевой пробе в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.

2.4. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате не должны превышать значений, указанных в табл. 3.

2.5. В зависимости от нормируемых характеристик прокат изготовляют по категориям, указанным в табл. 4.

В приложении 1 приведено назначение стали в зависимости от категорий.

2.5.1. Прокат изготовляют в термически обработанном состоянии (отожженном или высоко-отпущенном) - категорий 1А, 2А, ЗА, ЗВ, 4А, или без термической обработки - категорий I, 1Б, 2, 2Б, 3, ЗБ, ЗГ, 4, 4Б.

2.6. Твердость проката должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

2.7. Механические свойства проката категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б, определяемые на термически обработанных продольных образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6.

2.8. Качество поверхности проката должно удовлетворять требованиям табл. 7.

Таблица 1

Массовая доля элементов, %
	Марганец		Вольфрам
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,25
		Не более 0,30
		Не более 0,30
		Не более 0,30
		Не более 0,30
		Не более 0,30
		Не более 0,30






		Не более 0,30


		Не более 0,30

Примечания:

1. В обозначении марок стали первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Г - марганец, С - кремний, X - хром, Ф - ванадий, В - вольфрам, Н - никель. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. При массовой доле элемента свыше 1,5 % до 2,5 % после буквы, соответствующей элементу, ставится цифра 2, свыше 2,5 % - цифра 3. В наименовании марок стали, с массовой долей до 0,9 % марганца (по верхнему пределу), буква «Г» не ставится.

2. В стали всех марок массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,20 %, а остаточного никеля - 0,25 %.

3. В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, остаточная массовая доля меди не более 0,30 % и никеля не более 0,40 % для проката всех категорий, хрома не более 0,30 % для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ и ЗГ из углеродистой стали и не более 0,40 % для проката категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А и 4Б.

4. В стали марки 60С2Г суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,06 %.

5. Сталь марки 51ХФА предназначена для изготовления пружинной проволоки.

6. Для изготовления патентированной проволоки применяется сталь марок 65, 70, 75, 80, 85 с массовой долей марганца 0,30-0,60 % и марок 65Г и 70Г с массовой долей марганца 0,70-1,00 %. В стали, предназначенной для патентированной проволоки, массовая доля хрома не должна превышать 0,15 %, никеля - 0,15 %, меди - 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не более норм, указанных в табл. 2. В соответствии с заказом в стали марок 65, 70, 75, 80 и 85, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца 0,40-0,70 %.

7. По требованию потребителя нижняя массовая доля марганца в стали, не легированной хромом и никелем, может быть уменьшена против норм табл. 1 на величину марганцового эквивалента (Э м), но не более чем на 0,30 %.

Величина марганцового эквивалента определяется по формуле

0,3 (Cr, %) + 0,5(Ni, %) + 0,7(Cu, %),

где Сг, Ni, Си - остаточное содержание хрома, никеля, меди в стали, не превышающее норм табл. 1.

Таблица 2

Примечания:

1. Прокат из качественной стали марок 65,70,75, 80, 85,60Г, 65Г и 70Г может быть изготовлен с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.

2. В прокате из качественной стали марок 65, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г, категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б массовая доля серы допускается до 0,040 %.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

Таблица 3

* Отклонения для стали марок 55С2А, 60С2А, 50ХГА не допускаются.

** Для высококачественной стали отклонение по фосфору не допускается.

Таблица 4

Нормируемые характеристики

Химический состав

Твердость проката в термически обработанном состоянии

Твердость проката без термической обработки

Прокаливаемость

Механические свойства, определяемые при растяжении на термически обработанных образцах (закалка + отпуск)

Допускаемая величина обезуглероженного слоя

Примечания:

1. Знак «+» означает, что характеристика нормируется. Знак «-* означает, что характеристика не нормируется.

2. Для проката со специальной отделкой поверхности обезуглероживание проверяется для всех категорий проката.

Таблица 5

	Твердость проката
Марка стали	термически необработанного (категории 1Б, 2Б, ЗБ, 4Б, ЗГ)	термически обработанного (категории 1А, 2А, ЗА, ЗВ, 4А)
	НВ, не более	НВ, не более	диаметр отпечатка, мм, не менее


75, 60Г, 65Г, 70Г, 55С2, 55С2А 80, 85, 60С2, 60С2А, 70СЗА, 50ХГ,
50ХГА, 55ХГР, 50ХФА, 55С2ГФ, 60С2Н2А

50ХГФА, 60С2ХА, 60С2ХФА, 65С2ВА

Примечание. При изготовлении проката из термической обработки в мотках допускаются отклонения по твердости + 10НВ.

Таблица 6

	Режим термической обработки (ориентировочный)			Механические свойства, не менее
Марка стали	Температура	Закалочная	Температура	Предел текучести ст т, МПа	Временное сопротивление сг в,	Относительное удлине-	Относительное сужение
	закалки, С		отпуска, С		МПа (кге/мм 2)








		Масло или вода

Примечания:

1. Нормы относительного сужения даны только для круглых образцов.

2. Термическую обработку производят на образцах, предназначенных для механических испытаний.

3. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм. При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 2 %, относительного сужения на 5 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6. Для проката диаметром или толщиной свыше 150 мм допускается уменьшение относительного удлинения на 3 %, относительного сужения на 10 %. Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанных или перекованных на квадрат размером 90-100 мм, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6.

Таблица 7

Вид обработки

Качество поверхности

Горячекатаный и кованый

1,1 А, 1Б, 4, 4А, 4Б

На поверхности прутков, полос и мотков группы качества поверхности 2 ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, раскатанных и раскованных загрязнений и трещин напряжения. Местные дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

6 % диаметра или толщины - для прутков размером более 200 мм;

5 % диаметра или толщины - для прутков размером от 140 до 200 мм;

суммы предельных отклонений - для прутков размером от 80 до 140 мм;

половины суммы предельных отклонений - для прутков размером менее 80 мм.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

В одном сечении прутков размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глу-

На поверхности прутков, полос и мотков допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие раскатанные пузыри глубиной, не превышающей ‘/4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм.

На поверхности прутков и мотков, группы качества поверхности ЗГВ местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

сумму предельных отклонений - для прутков размером 100 мм и более:

минусовой допуск на диаметр или толщину - для прутков размером менее 100 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

На поверхности прутков и полос не должно быть раскатанных трещин, пузырей и загрязнений, прокатных плен, рябизны, вкатанной окалины. Местные дефекты на поверхности должны быть удалены путем шлифовки или пологой зачистки в продольном направлении и не должны выводить полосу и пруток за пределы наименьших допускаемых размеров. Вырубка дефектов на поверхности полос и прутков не допускается.

Шероховатость поверхности должна быть не более параметра Rz40 мкм по ГОСТ 2789 или по согласованным эталонам.

По ГОСТ 1051, группы поверхности Б и В

По ГОСТ 14955, группы отделки поверхности Б, В, Г, Д

(Измененная редакция, Изм. № 5, б).

2.9. Горячекатаные и кованые прутки и полосы должны быть обрезаны.

Косина реза полос для рессор должна соответствовать ГОСТ 7419. Косина реза кованых полос, горячекатаных полос (кроме рессорных) и прутков размером до 30 мм не регламентируется. Свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прутки и полосы размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

При резке на прессах, ножницах и под молотами по согласованию с потребителем допускается

Горячекатаный

Горячекатаный с обточенной или шлифованной поверхностью

Калиброван

Прокат со специальной отделкой поверхности

2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ

1, 1А, 1Б, 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б

незначительное смятие концов прутков и полос. Величина смятия концов при необходимости устанавливается соглашением между изготовителем и потребителем.

На прутках и полосах категорий 1, 1А, 1Б, 4, 4А, 4Б допускаются смятые концы и заусенцы.

Обрезка концов калиброванного проката - по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

Точечная неоднородность, центральная пористость, ликвационный квадрат не должны превышать балла 2 по ГОСТ 10243 для проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ и балла 3 - для стали других категорий.

2.11. Прутки круглые горячекатаные с обточенной и шлифованной поверхностью и со специальной отделхой поверхности изготовляют без обезуглероженного слоя.

Глубина обезуглероженного слоя проката категорий 2, 2А, 2Б, 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ на сторону не должна превышать норм, указанных в табл. 8.

Таблица 8

Допускаемая глубина общего обезуглероживания, %

Диаметр или толщина проката, мм

2.12. Сталь марок 50ХГ, 50ХГА, 50ХГФА, 60С2, 55С2, 60С2А, 55С2А должна проверяться на величину аустенитного зерна. Для стали марки 50ХГФА величина аустенитного зерна должна бьггь не крупнее 6 номера, а для стали остальных марок - не крупнее 5-го номера по ГОСТ 5639.

(Измененная редакция, Изм. Ns 2).

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с суженными пределами массовой доли углерода по сравнению с нормами табл. 1;

б) с массовой долей серы не более 0,015 % и фосфора не более 0,020 % в высококачественной стали;

в) с нормированной величиной аустенитного зерна не крупнее номера 5 для стали марок, не перечисленных в п. 2.12;

г) с нормируемой микроструктурой;

д) с нормированной загрязненностью неметаллическими включениями;

е) с испытанием на усталость;

ж) с определением предела упругости;

з) с контролем мартенситных и троосто-мартенситных участков и глубины сорбита отпуска в микроструктуре проката подгруппы в, предназначенного для изготовления проволоки.

Примечание. Нормы для подпунктов а, г, д, е, ж, з устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

2.14. Нормы прокаливаемости проката категорий 2, 2А, 2Б, ЗВ, ЗГ устанавливаются по согласованию с потребителем.

В приложении 2 приведены полосы прокаливаемости для стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 60С2А, 50ХГФА.

В приложении 3 приведены пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной по длине торцовых образцов), в приложении 4 - максимальные допустимые размеры стали различных марок для изготовления рессор и пружин.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Правила приемки - по ГОСТ 7566.

3.3. Для проверки качества проката от партии прутков, полос и мотков отбирают: для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565; контроль остаточных хрома, меди, никеля проводят периодически не реже одного раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцового эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

для проверки твердости - не более 2 % полос (прутков, мотков), но не менее трех полос (прутков, мотков);

для определения прокаливаемости - один образец от плавки - ковша;

для определения глубины обезуглероженного слоя - три прутка, полосы или мотка;

для определения величины зерна - один образец от плавки - ковша;

для определения неметаллических включений - пробы по ГОСТ 1778;

для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический состав стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.14, ГОСТ 28473, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12360 и ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

4.2. Геометрические размеры и форму определяют измерительным инструментом по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502 и шаблонами по нормативно-технической документации или инструментов и шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.1; 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.3. Качество поверхности проката проверяют визуально, применяя в случае необходимости зачистку поверхности.

Допускается применять неразрушающие методы контроля.

4.4. Отбор проб для механических испытаний - по ГОСТ 7564 (схема вырезки образцов по варианту 2).

Отбор проб от мотков для всех видов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.6. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Измерение твердости полосы трапецеидального и Т-образного профиля производят в толстом сечении полосы.

4.7. Определение глубины обезуглероженного слоя производят по ГОСТ 1763.

Полосы трапецеидального и Т-образного профиля контролируются в месте наибольшей толщины.

4.8. Определение величины зерна производят по ГОСТ 5639.

Контроль величины зерна стали марок 55С2, 55С2А, 60С2, 6QC2A может не производиться при условии соответствия стали требованиям настоящего стандарта.

4.9. Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.

4.10. Определение неметаллических включений производят по ГОСТ 1778 (метод Ш1 или Ш4).

Величину зерна разрешается определять при плавочном контроле.

4.13. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 10243.

4.13; 4.14. (Введены дополнительно, Изм. № 2, 3).

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Наружный диаметр мотков должен быть не более 1500 мм, внутренний - не менее 180 мм.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение калиброванного проката - по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке на открытые транспортные средства - 10000 кг, в крьггые - 1250 кг.

Средства пакетирования - по ГОСТ 7566.

При транспортировании двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты по НТД.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

5.2. (Исключен, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

НАЗНАЧЕНИЕ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

Тбердость, HRC Тбердость, HR С

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСГИ СТАЛИ Сталь марки 55С2, 55С2А

Закалка В50 0 С

Черт. 1

Сталь марки 60С2, 60С2А

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Твердость, HRC Т вердость, HRC

Сталь марки 60С2Г

Расстояние от охлаждаемого торца, мм

Сталь марки 50ХГФ

Закалка 850° С

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное

ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ (МАКСИМАЛЬНОЙ И МИНИМАЛЬНОЙ) ПО ДЛИНЕ ТОРЦОВЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ МАРОЧНЫХ ПОЛОС ПРОКАЛИВАЕМОСТИ

		Твердость HRC для полос прокаливаемое™ стали марок
Расстояние от торца, мм

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

МАКСИМАЛЬНЫЕ ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕССОР И ПРУЖИН

ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ

A. С. Каплан (руководитель темы); Н.П. Лякишев, д-р техн. наук; Л.В. Меандров, д-р техн. наук, Р.И. Колясникова; Е.В. Кручинина; В.М. Бусаров; В.И. Сарамутин, канд. техн. наук;

B. В. Рунов, канд. техн. наук; Ю.С. Новоиценов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29.03.79 № 1149

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14959-69 и ГОСТ 1050-74 в части сталей марок 60, 70, 75, 80, 85, 60Г, 65Г, 70Г

4. Стандарт унифицирован с БДС 6742-73

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения		Номер пункта, подпункта
ГОСТ 8.001-80		ГОСТ 8560-78
ГОСТ 8.326-89		ГОСТ 9012-59
		ГОСТ 10243-75
		ГОСТ 12344-88
		ГОСТ 12345-88
		ГОСТ 12346-78
ГОСТ 1051-73		ГОСТ 12347-77
ГОСТ 1133-71		ГОСТ 12348-78
ГОСТ 1497-84		ГОСТ 12349-83
ГОСТ 1763-68		ГОСТ 12350-78
ГОСТ 1778-70		ГОСТ 12351-81
ГОСТ 2216-84		ГОСТ 12352-81
ГОСТ 2590-88		ГОСТ 12360-82
ГОСТ 2591-88		ГОСТ 14955-77
ГОСТ 2789-73		ГОСТ 18895-97
ГОСТ 2879-88		ГОСТ 22536.0-87
ГОСТ 3749-77		ГОСТ 22536.1-88
ГОСТ 4405-75		ГОСТ 22536.2-87
ГОСТ 5378-88		ГОСТ 22536.3-88
ГОСТ 5639-82		ГОСТ 22536.4-88
ГОСТ 5657-69		ГОСТ 22536.5-87
ГОСТ 6507-90		ГОСТ 22536.7-88
ГОСТ 7417-75		ГОСТ 22536.8-87
ГОСТ 7419-90		ГОСТ 22536.9-88
ГОСТ 7502-98		ГОСТ 22536.14-88
ГОСТ 7564-97		ГОСТ 24597-81
ГОСТ 7565-81		ГОСТ 26877-91
ГОСТ 7566-94 ГОСТ 8559-75	3.1, 3.2, 5.1, 5.1.1 1.3	ГОСТ 28473-90

6. Ограничение срока действия снято по Протоколу №5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

7. ИЗДАНИЕ (май 2000 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в ноябре 1982 г., декабре 1985 г., декабре 1986 г., июне 1987 г., январе 1989 г., феврале 1993 г. (ИУС 2-83, 3-86, 3-87, 9-87, 3-90, 1-94)

Редактор В.Н. Копысов Технический редактор Н.С. Гришанова Корректор Н.Л. Шнайдер Компьютерная верстка А. С. Юфина

Изд. лиц. №021007 от 10.08.95. Подписано в печать 16.06.2000. Уел. печ. л. 1,86. Уч.-изд. л. 1,57.

Тираж 98 экз. С 5386. Зак. 202.

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандартов