В отличие от бытового, охотничий нож должен выполнять несколько функций. С его помощью можно с легкостью порезать пищу, срубить тонкие ветки или использовать в качестве средства защиты от животного. Поэтому к материалу изготовления предъявляют особые требования. Важно выяснить, какая марка стали лучше всего подходит для охотничьего ножа, и по каким параметрам следует выбрать оптимальную модель.

Требования к материалу изготовления ножа

Условия эксплуатации охотничьего снаряжения часто близки к экстремальным. Постоянное воздействие влаги, высокие нагрузки на лезвие – все это предъявляет особые требования к материалу изготовления. В идеале охотничий нож должен успешно выполнять функции небольшого топора, одновременно с этим иметь бритвенную заточку.

Также он должен отвечать следующим требованиям:

• Значение твердости (HRC ) . Оптимально – 55-60 единиц. Однако она не должна негативно сказываться на повышении хрупкости и снижению пластичности.
• Антикоррозийные свойства . При длительном воздействии влаги, материалов биологического происхождения на поверхности лезвия не должна появляться ржавчина.
• Сохранение изначальной заточки. Она напрямую зависит от твердости и конфигурации режущей части. Для достижения этого могут использоваться два вида сталей при изготовлении — с высокой твердостью для внешней защиты, мягкая – для формирования заточки.

Также нужно уделить внимание конфигурации лезвия и его форме. Учитывается рабочая длина клинка, место заточки. Если охотничий нож используется без лицензии – нужно, чтобы его параметры отвечали нормам действующего законодательства. О .

Анализ свойств стали для охотничьих ножей

Применение для изготовления ножа сложных по структуре сортов сталей нецелесообразно. Они отличаются от стандартных высокой стоимостью. Поэтому производители предпочитают использовать более доступные виды. Важно правильно сделать обработку заготовки, чтобы улучшить ее характеристики.

Для изготовления лезвий чаще всего используют следующие сорта сталей:

• 95х18. Относится к разряду нержавеющих. Используется для изготовления несущих конструкций, втулок, роликовых подшипников. Характеризуется высокой прочностью. Однако могут возникать дефекты при несоблюдении технологии — несвоевременный отпуск или пережог. В этом случае повышается хрупкость.
• Х12мф. Легированная штамповочная сталь с высоким показателем плотности основы. Относится к разряду инструментальных. Последнее становится причиной сложности заточки – необходимо использовать специальные приспособления. Недостаток – материал подвержен коррозии.
• ХВ5. Имеет высокий показатель прочности HRC – 64 единицы. После правильной заточки нож будет хорошо резать. Вероятность появления коррозии на его поверхности минимальна. К недостаткам можно отнести сложность обработки.
• P6M5K5. Это быстрорежущий сорт металла. Он характеризуется износостойкостью, механической прочностью, но имеет малую ударную вязкость. Для повышения последнего качества могут применять вторичную закалку или аналогичную ей термообработку.
• М2. Была разработана для применения в высокотемпературных средах. Износостойкая и достаточно твердая, относительно легко поддается обработке. Недостаток – быстро ржавеет.

Производитель должен указывать марку стали, которую он использовал для изготовления ножа. По этой информации можно составить ожидаемые эксплуатационные и технические свойства изделия.

Из чего можно сделать настоящий охотничий нож

Высокая стоимость заводских моделей и личные требования охотника стали причиной популярности самостоятельного изготовления ножей. Обычно для этого используют подручные средства, чаще всего – инструменты, сделанные из вышеописанных сортов стали.

Возможные варианты заготовок:

• Напильник. Желательно выбирать модель, сделанную еще в СССР. Сталь современных напильников сильно отличается по составу от нормы.
• Нож по дереву для станка по строганию. Хорошо обрабатывается в домашних условиях, можно подбирать заготовку нужной толщины.
• Сверла большого диаметра. Необходим кузнечный инструмент для придания определенной формы.

При выборе важно ознакомиться с составом материала изготовления заготовки.

В видеоматериале подробно рассказывается о марках стали, подходящих для изготовления охотничьего ножа:

Пользуясь ножом, вы можете совершать два разных действия: рубить (строгать) и резать. Рубить (строгать) - это движение поперёк лезвия, а резать - вдоль. Очень часто даже создатели ножей не делают различия между этими действиями и напрасно. Когда вы рубите сучок, то проверяется твердость, прочность ножа, которые зависят от состава стали и её закалки, а, разрезая спелый помидор, вы проверяете структуру, а это производная от технологии создания ножа, т.е. как и из чего, он сделан: дамаска, булата или обычной стали. Поскольку эти характеристики: твердость и структура достигаются разными путями, то часто они входят в противоречие друг с другом.
Вот простой пример: берём сталь У-8 (серебрянку) и делаем из прутка два изделия - зубило и нож. Зубило закаливаем: 650 ° ÷ 680 ° и в холодную воду. Мы получим самое мелкое зерно и максимальную твердость. Нож, закалённый при таком же режиме, во-первых - хрупкий, во-вторых - плохо режет - слишком мелкое зерно. Лучше сделать закалку 720 ° - 760 ° и в масло с t ° = 60 ° ÷ 200 ° , отпуск в этом же масле и охлаждение в воде. Мы не получим максимальной твердости, но упругость и режущие свойства будут выше.
Второй пример: легирующие добавки хрома, ванадия и вольфрама увеличивают твердость, прочность и упругость стали и резко снижают её режущие свойства. Так нож, откованный из хром - ванадиевой пружины не режет вообще, он скользит, как конёк по льду, но не цепляется за поверхность. Быстрорежущие стали (HSS) с высоким содержанием вольфрама (9 % ÷ 18%) тоже режут плохо - они строгают, они твёрдые, но против помидора или войлока - слабы.
Я считаю, что есть три структуры, в которых можно добиться хороших режущих показателей - это булат, дамаск и сталь CPM - продукт порошковой металлургии, хотя понятно, что при одинаковых рабочих характеристиках, они будут обладать разным рисунком, твёрдостью, упругостью и прочностью. По-моему, возможности сталей CPM ограничены слишком высоким легированием (иногда только хрома 26%). У дамаска и булата каждый кусок настолько индивидуален, что произнести эти два слова - это не сказать ничего. Всё равно, что произнеси слово "девушка". Хотя, если вы полчаса описываете своему другу новую знакомую, то он смутное представление о ней получит, а с булатом - дамаском такой фокус не пройдет - надо увидеть, подержать в руках и поработать. Два ножа можно сравнить только рядом, непосредственно, как вы бы сравнивали два автомобиля. Вначале внешний вид, потом - ходовые качества. Что касается внешнего вида, то на сегодняшний день критерий один: нравиться или нет, лично вам, а не кому-то другому. В индийском булате рисунок был функцией, производной от качества, поэтому П.П.Аносов мог сказать, что "если булат надлежащим образом вытравлен, то пробы излишни; без них видно: вязок или хрупок, твёрд или мягок, упруг или слаб, остр или туп металл". Но последние образцы кара-табана и кара-хорасана были произведены в XIII веке, а последние специалисты, которые с одного взгляда могли отличить один от другого, вымерли более ста лет назад. Поэтому нам рисунок ничего не говорит о качестве и может быть приятным или нет. Один и тот же рисунок дамаска достигается на совершенно разных компонентах и поэтому, два изделия с очень похожим рисунком будут разными по качеству. Единственный рисунок на дамаске, который показывает, ну не качество, а хотя бы знания кузнеца и его отношение к своему делу - это волнистый рисунок на кромке лезвия, да и то, если он сделан в последний момент перед закалкой.
Поясняю: к примеру, в пакете 200 слоёв. Самый популярный способ сейчас - это фрезерование, т.е. полосу обрубают, обтачивают и получают богатый рисунок и 1 слой на кромке.
То есть так:

Рис1.

Получается никакой не дамаск по свойствам, а узорчатая сталь. Но, если проковать эту полосу, оттянуть кромку, в которой при толщине в 1 мм будут присутствовать все 200 слоёв, а потом штампом сделать волну, то после фрезерования по режущей кромке будут идти зубцы, и все 200 слоёв будут работать, а не просто украшать поверхность.
1. Поковка.

хвостовик не показан


Рис.2

2.Волна по лезвию.

Рис.3

3. Рисунок после фрезерования.

Рис.4

Вот такой окончательный штрих в отделке лезвия и узорчатая сталь начинает обладать качествами дамаска и режет втрое дольше. Данные точные - так я взял полосу нерж.дамаска (сделанную Грачёвым С.), резал пополам и делал два клинка: один с волнистым рисунком, а второй - без оного. Лезвие с волной сделало 65 резов по войлоку, а второе - 22. Есть несколько способов перепутывания слоёв на кромке, но этот самый простой и действенный. (Замечу попутно, что нужда в перепутывании отпадает, если количество слоёв перевалило за 3.000). Дикий дамаск более запутан по структуре, нежели прокатный, но и у него на кромке работают лишь несколько слоёв и частенько, не самые лучшие, поэтому волна тоже не помешает. Я согласен, что это как-то ограничивает художественные возможности оформления, но иногда надо и о рабочих свойствах беспокоиться, а не только о рисунке. Впрочем, волна на кромке занимает 5- 8 мм, остаётся поле 20- 25 мм - на нём можно разгуляться: шариком постучать, ромбиком, крестики-нолики нарисовать и.т.д.
Примечание для пользователей: волна на кромке может идти, но если она чуть отодвинута от края, то это подделка. Часто сделано не по злому умыслу, а от незнания. Мастер, не понимая, что это не просто рисунок, а поворот всех слоёв поперёк лезвия, берёт пакет толщиной в 10 - 20 мм, набивает косые риски, стачивает выпуклости и куёт изделие. Рисунок волны сверху есть, а внутренние слои не затронуты и опять по кромке идут 1 - 2 слоя. Эту подделку видно сразу: волна отодвинута от края, а по нему идут параллельные линии.
Вот как это происходит:
1.Пакет с волной по кромке.

Внутренние слои
не деформированны

Рис.5.

2. Готовый рисунок.

Слои на кромке
параллельны

Рис.6

Примечание для кузнеца: тонкая кромка, да ещё в контакте со штампом, остывает быстро, а деформация большая, поэтому греть хорошо, штамповать волну быстро и одним ударом - иначе бывает расслоение.
* А самый простой и надёжный способ - фрезерование. Сначала оттянуть кромку до толщины приблизительно равную 3 мм, потом острым углом среднезернистого наждачного круга проточить выемки с двух сторон.
Выглядит это так:

Рис.7

Потом нагреть и выправить кромку - все слои повернуться.
Все эти ухищрения увеличивают режущую способность кромки, создают зубья на ней. Но надо помнить, что прочность из-за этого уменьшается, и эти зубья могут выкрашиваться. Поэтому труднее, но лучше - сделать 3.000 ÷ 60.000 слоёв по кромке, не беспокоясь о спутывании слоёв и имея максимум прочности, а на щёки лепить декорацию в 40 - 200 слоёв, добавляя туда медь, никель, хром, тантал и пр. ярко-цветные металлы.
Ну вот, сравнили мы два автомобиля по внешнему виду - пора сравнить ходовые качества. Понятное дело, никто для этого не будет разгонять их на шоссе, и бить лоб в лоб. Это не даёт в результате ничего кроме груды металлома. То же самое и с клинками: удар лезвием одним по другому - каков бы ни был результат - не говорит ни о чём абсолютно, поэтому не превращайте ножи в металлом, а сравните их в деле. Ведь у ножа всего два рабочих параметра: способность рубить и способность резать. Если нож рубит сухую еловую ветку, буковую палку, ствол бамбука или рог марала, не выкрашиваясь и не тупясь, то это отличный нож, лучшего и желать не надо.
Режущее свойство легче всего проверить на войлоке, который содержит много кремния и тупит лезвие максимально быстро. В древности сворачивали кошму, и этот валик перерезали - такая крупномасштабная операция подходит для длиномера, а с ножом можно поступить проще: отметить на лезвии 5- 7 см и перерезать полоску войлока в одно движение. Так я и делал, сравнивая ножи, сделанные из разных сталей, но на одном и том же войлоке.
Условия тестирования.
Все лезвия затачивались мной, угол заточки 18 ° ÷ 25 ° . Набор камней и оселков был один. После заточки рубилась мягкая кость - рог марала. Если кромка деформировалась, то угол заточки увеличивался, пока лезвие не проходило это испытание с честью. (Кроме случаев, отмеченных: *).
После испытания на твердость проверялись режущие качества.
Был взят плотный войлок, сечением 20 мм × 20 мм. На лезвии отмечался промежуток в 70 мм, и войлок резался поперёк в одно движение от метки до пятки клинка с небольшим давлением.

Рис.8

Как только нож начинал скользить и не перерезал войлок в одно движение - тестирование прекращалось, и данные заносились в таблицу.
Очень быстро выяснилось, что на самом деле угол заточки, твёрдость лезвия и доводочные камни играют незначительную роль - важна была только структура кромки лезвия и плотность войлока, его состав. Поэтому желающие и любопытные могут повторить эти опыты. Результаты будут отличаться от данных здесь, но соотношение количества резов ножей из разных сталей останется таким же.

Таблица 1.
Легендарные стали прошлых лет.

Опасная бритва "Труд Вача" (сталь 13Х; 12Х; У = 1,3%; хром~1%)	7
Пила по металлу (сталь Р9; У = 0,9%)	8
Клапан дизеля (25Х1,5 Н3,5 /35Х12/ 30Х15 НГС/40Х15)	15 - 20
Шток от нефтяного насоса (высоколегированная (сталь 8Х15 ВСМФ4) коррозийно-кислотоустойчивая)	24
Подшипниковая сталь ШХ - 15; ШХ - 13 (У = 0,95 ÷ 1,05%; хром = 1,3 ÷ 1,5%)	70
Подшипниковая сталь ШХ - 15, осаженная в 60 раз	90
Напильник (сталь У12А, У = 1,2%), кован мной, раскован вдоль, закалка в масле	32
Узбекский нож*(сделан в Узбекистане), сталь ШХ - 15, кованая, но не закалённая	65
Плоская рессора, кована мной, (сталь65Г)	60
Рессора из буксы вагона, кована мной, (сталь 60ГС2)	70

* Рубить кость не имело смысла: лезвие загнулось бы.

Таблица2.
Современные стали.

Сталь 40Х13	20
Сталь 65Х13	22
95Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	30
110Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной	55
Р6 М5 (кованая, осажена в 5 раз, закалка: 850 ° , вода)	65
Х12 ФМ (Х12 Ф1, Х12 Ф2, Х12 Ф3) HRC = 64 ед. (лезвие от рубанков, штампованная, закалка заводская)	24
55Х7; 6Х6; 8Х6; 4Х9; (кованы мной)	22 ÷ 26
Сталь ЭИ - 107 (состав: с=0,4;) Cr=10%; Mn+Si=2%	18
У15А (осаженная в 40 раз)	135
Р6М5 (осаженная в 30 раз)	120

Таблица3.
Зарубежные стали.

СРМ 420, (У = 2,3%), Germany, (кована мной)	90
WST 35 РМ (У = 2,6%), Germany, (кована мной)	100
RWL 34 (У = 1,2%), Germany, (кована мной)	100
K.J.Ericsson, stainless (штампованный нож), Mora, Sweden	30
K.J.Ericsson, highcarboon (штампованный нож), Mora, Sweden	40
Helle, highcarboon, laminated (штампованный нож), Sweden	40
Напильник, "Orion", Швейцария (кован мной)	100
Опасная бритва "Sheffield", made in G.B	10
Торсированный дамаск "Boker, Sollingen,Stainless" (кован мной)	20
Randall, made in U.S.A., stainless (нож)	20
Нож для микротомных срезов для микроскопов (Австрия), У = 1,2% (кован мной)	95
Dentch stainless steel, ATS-34, состав: с=0,9%; Cr=15%; Mo=3%; S=0,004%; Ph=0,005%	90
Steel-carbon v, firm-gold steel	90

Таблица4.
Экзотика.

	Количество резцов
Булат А.Каменского, кован мной, 2000 год (рисунок: сеть из ромбов, а в ней - водоросли)	45
Булат А.Каменского, кован автором, 1996 год (рисунок: 6-ти угольные пчелиные соты)	40
Булат*, кован Вс.Сосковым, 2003 год (* на кости крошился при любых углах заточки, испытывался с L = 25 °)	55
Булат**, кован Л.Архангельским (** на кости не испытывался по желанию владельца)	100
Дамаск, работа К.Долматова (4 экз.)	40-48
Дамаск, работа И.Куликова, 2001 год	40
Дамаск нерж.С.Грачёва Кован мной, волна на кромке	65
Дамаск Л.Архангельского Кован мной	14
Дамаск И.Пампухи (Нижний Новгород) Кован мной	55
Дамаск из ржавой стали Кован мной (2.400 слоёв, волна на кромке)	70
Дамаск А.Дабакян Кован мной (150 слоёв, ст.3 + напильник + рессора)	60
Дамаск Кован мной(30.000 слоёв, напильник + чугун.опилки)	30
Дамаск Кован Базалаем- внуком, 1900 год (21 слой, напильник по кромке)	60
Дамаск Кован мной (1.800 слоёв, ст.45 (арматурный пруток)+ чугун.опилки)	30
Дамаск Кован мной(4.000 слоёв, железо XVIII в.+ сталь(Австрия))	40
Дамаск Кован мной(6.400 слоёв, РGМ5 + 55 х 7 (нерж.))	30
Дамаск Кован мной(3.000 слоёв.Состав 40%ШХ-15(с=1,0% Cr=1,5%)+ 40%ХФ-4 (с=1,1÷ 1,3% ; Cr=0,6÷ 1,0% ; W=1,5÷ 3%)+ 20%железа	60
"Волновая" сталь.Автор - Прокопенков Геннадий.(стальХ12ФМ,кованая автором)	50

Хочу ещё раз объяснить, что эти цифры не абсолютные, а относительные - они показывают только соотношение между режущими свойствами некоторых сталей. Лезвия точились не до "идеала", а до того момента, когда они с хрипом и шипом, но уверенно режут бумагу, а испытание прекращалось, когда лезвие бумагу не резало. Этот узкий промежуток взят только для экономии времени и войлока. Даже при таких условиях времени потрачено - два года и войлочных ковриков куплено на сотню у.е.
К примеру, свой кухонный нож "Mora 2000", K.J.Ericsson, stainless" я испытывал дважды. Один раз в обычном порядке, а второй раз я его заточил до того предела, который могу достичь; и во втором случае он сделал - 90 резов (в первом - 30), но было потрачено вдвое больше времени на заточку, втрое - не испытание, втрое больше войлока изрезано и траты эти излишни при эксперименте. По-видимому, любое лезвие из таблицы способно сделать втрое больше резов, но здесь идёт речь не о каком-то абсолюте, а только о соотношении сталей между собой. Единственное могу заметить, что если при испытании разница составляет 10 резов, то в реальной жизни это ощущается как в 2 раза. Поэтому 30 резов и 100 резов - это две большие разницы.
Также я не пытался выставить оценку авторским работам - моей целью было выяснение "что есть что" в мире сталей, выявление общих закономерностей.
Работа будет продолжаться, таблица - заполняться, но выводы кое-какие можно сделать.
Легенда о высоких режущих свойствах дамаска - это легенда. Режут стали, которые входят в его состав, а не швы между ними. Поэтому, все свойства дамаска: прочность, твёрдость и рез - это среднеарифметическое, но не сумма. Это можно вывести умозрительно: к примеру, мы взяли ШХ-15, как режущую сталь, а 65Г, как упругую - это вовсе не значит, что полученный дамаск будет резать, как ШХ-15 и будет упругим, как 65Г. Ведь и ту и другую сталь мы разбавили, ухудшив тем самым её основные свойства. Это правило будет действовать, сколько бы слоёв мы ни намешали: от 2 до 1.000.000. Так, например, стандартный композит: Ст.3 + напильник + рессора - даёт рисунок с небогатым набором цветов - от светлосерого до тёмносерого и от 40 до 55 резов по войлоку. Рабочая сталь в этом наборе одна: 65Г (рессора), она сама по себе даёт 70 резов и упругая. Всё остальное добавлено для цвета, но резко ухудшает её (65Г) свойства.
Единственным видом дамаска, свойства которого будут являться суммой всех свойств, входящих в его состав, будет дамаск без рисунка. То есть, стали в нём не перемешаны между собой: режущая сталь идёт по кромке, а упругая - по обуху. Эта конструкция может иметь от 2 до 9 полос, сути дела это не меняет. На кромке может быть дамаск из режущих сталей или одной стали, но хорошо перемешанной (как в японских мечах), а на щеках может быть декоративный дамаск из никеля и хрома - это принципиально тоже ничего не меняет. Я хочу донести простую идею: не мешать в кучу стали по принципу: "а вдруг что-нибудь выйдет этакое" - этакое не получится, сказок не бывает, к сожалению. Как ведёт себя сталь отдельно, так же она ведёт себя и в дамаске - нового в этой смеси не рождается.
Поэтому, если сталь неизвестна, её нет в моих таблицах - исследуйте её. Нетрудно сделать один эталонный нож из ШХ-15, а с ним сравнивать неизвестные стали - данные можно присылать мне и таблицы будут заполняться быстрее. К примеру, не испытана У16А, - думаю, что она не режущая, т.е. продолжает линию У12А, У13А, но ведь проверить-то надо. Покупать полосу У16А на "Клинке" - деньги на ветер. Так на весеннем "Клинке" 2004г.у господина Петрика было куплено изделие из якобы У16А, спектрограф показал, что это 12Х5. Возможно, мастер просто купил полосу, поверив на слово.
Плохо режут современные булаты, имеющие в составе даже С=1,9%. Поскольку в любой стали определяющим является структура, а не состав, то присутствие углерода в любых количествах ещё ни о чём не говорит.
Вот список сталей, которые дают 60 ÷ 90 резов по войлоку: У7А; У8А; У10А; ШХ-15; Р6М5; ШХ-13; 9ХС; 9ХФМ. В них содержание углерода от 0,7 % до 1,05 %, но хорошая структура, поэтому дамаск, составленный из них, будет резать.
А вот стали, которые дают 7 ÷ 30 резов: У-12; У-13; Х12ФМ; 12Х; 13Х. Углерода в них от 1,2 % до 1,7%, но добавлять их в дамаск - ошибка. Ведь тот же напильник добавляют в дамаск по двум причинам: для повышения % углерода (улучшения рабочих свойств) и для контраста. Увы, происходит ухудшение свойств, а контраст можно достичь и другим путём.
Вот, к примеру, дамаск (Фото ), составленный из 3-х режущих сталей: ЩХ-15; 9ХС и 65Г (как прослойка между ними). Дамаск полирован и 10сек. проявлен в железном купоросе: ослепительно белые полированные линии хрома на тёмном фоне, который не однороден, а состоит из чёрных, коричневых и синих полос. Дамаск упруг и режет, как рессора - 70 резов, что втрое больше, чем у лучших дамасков типа: рессора + напильник.
Данный дамаск не режет, как ШХ-15, поскольку объём ШХ-15 = 25 % и закалка велась по 65Г, (т.е.нагрев под закалку на 200 ° меньше) иначе всё рассыпалось бы. Но, по крайней мере, рессора разбавлена лучшей сталью, а не напильником. ШХ-15 свою задачу выполнила - дала линии хрома. Как ни странно, дамаск из одной стали тоже даёт очень контрастный рисунок. Вот серия снимков, показывающих процесс превращения цепи от пилы "Sandrik" в дамаск с очень ярким рисунком (Фото ).
Рисунок невероятно контрастен, пришлось делать анализ и оказалось, что вся цепь, включая заклёпки, сделана из одного металла. Тогда, для подтверждения этого факта, я сделал дамаск из арматурного прутка, правда, с присыпкой чугунных опилок по швам. И этот дамаск оказался ярким и контрастным. Поэтому, лучше думать о рабочих свойствах дамаска, смешивая стали, а рисунок будет присутствовать всегда.
Всё это сказано о дамаске, имеющем узор. Будь это дикий; турецкий; штемпельный или какой-либо ещё. Любой узор на поверхности - это срезанный слой и зародыш будущей трещины. Любая смесь сталей на кромке режет хуже, или так же, как лучшая сталь из этой смеси. Механическое увеличение количества слоёв не даёт приращение качества реза.
Один опыт отражён в таблицах. Лезвие, откованное из напильника, дало, приблизительно, 30 резов и дамаск из напильника в 30.000 слоёв тоже дал 30 резов. Кроме этого я провёл такой опыт: взял полосу дамаска в 400 слоёв, весом 1.6 кг.(производство И.Ю.Пампухи), и начал её сваривать, иногда отрезая кусочек для испытаний. В результате получилось 4 лезвия по 50 г., остальные 1,4кг.пошли на окалину. Лезвия имели: 3.000 слоёв, 30.000 слоёв, 300.000 слоёв и последнее лезвие - 4 млн.800 тыс.слоёв. Хорошими режущими свойствами обладал только первоначальный вариант в 400 слоёв, далее шло ухудшение. Сваривал только флюсом, нарезая полосу на 5 - 10 кусков. Т.е. слоёв было много, а сварок мало. Приращение качества идёт при другом процессе. Если полосу перегибать каждый раз пополам и засыпать чугунными опилками. Т.е. сварок много, а увеличение количества слоёв идёт очень медленно. Одновременно идёт науглероживание за счёт чугуна. Путь не перспективный и трудоёмкий. Угар составляет 50% - 75%. Значит, лучший по качествам дамаск, в котором результат равен сумме составляющих его сталей - это: режущая сталь по кромке, пружина по обуху и узор на щеках. Такая конструкция будет резать, рубить и быть красивой (при хорошем подборе всех составляющих), но, как ни крути, по прочности будет уступать творениям Е.Самсонова. Это выводы о дамаске.
Теперь о сталях. Из углеродистых сталей фаворитом оказался швейцарский напильник, естественно не просто фрезерованный, а прокованный. 100 резов по войлоку, кость рубит любую, при толщине в 4 мм.не деформируется при нагрузке в 80 кг., т.е.пружинит. В общем-то, не удивительно, если вспомнить, что ни один ювелир не пользуется нашими напильниками, которые лысеют с первого движения. А швейцарские напильники работают по 15 - 20 лет. Примерно такие же результаты дала продукция Германии и Австрии. Не зря амузгинские мастера (Дагестан) в дамаск вставляли шеффилдовские напильники.
Из легированных сталей наилучшей оказалась Р6М5 (хорошо прокованная!). Вязкая, упругая, не критичная в закалке. После протравливания даёт красивый булатный узор, кость рубит любую, режет очень хорошо, как углеродистая. Парадокс, что более углеродистые стали, типа 110Х18 или Х12ФМ уступают Р6М5 многократно по рабочим параметрам, ослепляя только своим блеском. В общем, нет дамаска равного Р6М5, хотя своего прямого назначения она не выполняет. Поясняю - это сталь для свёрл по металлу, но металл она не сверлит, в отличие от предшественницы Р18. Но, как оказалось, её можно использовать в ножевом производстве; самостоятельно или прилепив щёчки из нержавеющего дамаска. Просто в дамаск Р6 тоже замешивается, но с падением рабочих качеств, как и описано выше, в главе о дамаске.
Стали СРМ отлично режут, не ржавеют, хрупки, рисунком не обладают. Если хорошо вывести геометрию клинка (не тоньше и не толще, чтобы не ломался, но резал), то это идеальный нож для охоты и рыбалки. С выводами пока всё.

Даю общий ответ на несколько полученных вопросов.
Два года назад начал сравнивать режущие свойства дамасков, булатов, сталей в полной уверенности, что сталь хуже всех, всё затмевал образ микропилы, присущий булату и дамаску. Чисто умозрительная идея, которую никто не подтверждал и не опровергал. Статью и таблицы начал писать и заполнять одновременно, тоже два года назад. Когда факты стали опровергать теорию, то следовал фактам, поэтому статья начинается "во здравие", а заканчивается "за упокой". Но переписывать не стал, пусть отражает эволюцию мысли. Работу оцениваю очень просто - я сэкономил время тому фанатику дамаска, который уверен, что вся суть в смешении разных сталей, правильной пропорции их, количестве слоёв или в чугуне между слоями. Утверждаю, что это не так: свойства дамаска, как результата всей этой работы, будут среднеарифметическими от свойств компонентов. Вот ещё одно логическое доказательство. Представьте, что сварены две полоски: пусть это будут рессора и напильник. Эту конструкцию закалили и заточили. На одну сторону заточили - режет рессора и даёт 70 резов. На другую сторону заточили - режет напильник и даёт 30 резов. Посередине заточили (по шву) - вообще не режет. Отжигаем этот дамаск, перегибаем посередине на толщину полоски, вот так:

Закаливаем, затачиваем, получаем дамаск с соотношением сталей 1:1. Как он будет резать? Очень просто (70+30) : 2 =50. Шов будет только вредить. Вот и вся суть дамаска в отношении режущих свойств. Можете сделать 1.000.000 слоёв - резать будет так же, как эта полоска (если пропорция 1: 1). Если кому-то не жаль своего времени, пусть опровергает. Т.е.надо получить дамаск, который режет лучше, чем лучшая по резу сталь из составляющих его и чтобы чётким было объяснение: надо сделать 3.000 слоёв за 7 сварок, после 3-й сварки торсировать по часовой стрелке, а после 5-й - против часовой и тогда получается чудо.
Мой совет: если дамаск делается из сталей, и важно качество, а не только рисунок, то стали надо подбирать не по цвету, или углероду, а по прочности, твёрдости и режущим свойствам.
Сталь Р6М5 я похвалил за её совокупность свойств. Лидером по резу она не является: ШХ-15 режет в 4 раза лучше, а 65Г - в 2 раза, но по прочности я даю ей 100ед., по твердости 90 и по резу 60. К тому же она имеет широкий ковочный диапазон: от 1.000 ° С до 550 ° С и совершенно некритична к закалке, то есть очень удобная сталь. Ржавеет слабо, а после протравки обладает красивым рисунком, правда мелким (рельеф мартенсита). Возможно, высокие качества этой стали обусловлены правильным легированием, т.е. и лигатуры сколько надо и подбор её хороший. Ведь если легирование менее процента, то свойства стали меняются мало, а если более 15 %, то сталь может превратиться в нечто противоположное. Пример: сталь Гатфилда. Отмечу, что Р6М5 я трижды сдавал на анализы, будучи не уверен, что это такое и убедился, что разброс легирования в % очень велик: даже содержание вольфрама колебалось от 4,5 % до 6,5 %; возможно это укладывается в ГОСТ, но отличие в качестве будет несомненно. К сожалению, от разброса параметров одной марки стали никуда не деться, если её выплавляют разными способами (мартеновским, бессемеровским, конверторным, эл.дуговым) и качество плавки сильно зависит от дня недели. Это еще белее утверждает в мысли, что для дамаска надо брать хорошие, дорогие стали, выплавляемые эл.дуговым методом.
Ещё раз о перепутывании слоёв на кромке. На это надо обращать внимание, если мало слоёв и если в составе есть плохо режущие стали. Сами посчитайте: диаметр закругления острия = 5 микрон. Толщина острия перед закалкой, если лезвие проковано, равна приблизительно 3 мм. Так вот, если в дамаске 3.000 слоёв, то на режущую кромку придётся 5 слоёв - это уже достаточно и перепутывать ничего не надо. Ну, а если в дамаске до 500 слоёв, да ещё и фрезеровано, а не проковано, то по кромке гуляют 1 - 2 слоя, точно как в том примере, что нарисован чуть выше. Дамаск С.В.Грачёва, который я привёл в качестве примера в начале статьи имеет 40 слоёв и не все стали хорошо режущие, поэтому ясно, что путать слои надо.
Дамаск из сталей предсказуем и не интересен. В горне ничего с этими сталями не происходит, поскольку в них все вакансии заполнены лигатурой. А вот с чистым железом в горне с древесным углём и в востановительном пламени происходят интересные вещи. К примеру, взял я кричное железо XI века (состав: С=0,08 %, S=0,14 %) и провёл 15 сварок. Получился состав: С=0,45 %; S=0,08 %. Т.е.идёт науглероживание и выгорание серы. Ничего нового - это в любом учебнике описано. Правда, не написаны пределы этого процесса, поэтому буду выяснять. Так что тема дамаска не закрыта и не мной закроется. "Червяк такой длинный, а жизнь такая короткая",- так сказал один биолог, всю жизнь потративший на изучение дождевого червя.

Ножевая сталь: основные марки. Проверь перед покупкой

➡ Импортные ножевые стали:

● 1095/1080/1070/.../1050/...

Обычная углеродистая сталь, используемая для изготовления ножей. Страна изготовления - США. Низкая коррозионная стойкость. Число «10» в начале номера указывает на то, что эта сталь специально разработана для производства ножей. Последние две цифры в номере показывают количество углерода - соответственно чем его меньше - тем сталь мягче и хуже держит заточку. Стали из этой серии с низким содержанием углерода используются при изготовлении мечей, где требуется пластичность. Для ножей обычно берется 1095. Применяется при производстве ножей Ka-Bar и Cold Steel. Аналоги - наши У8, У10А.

● 12С27

Нержавеющая сталь, производится в Швеции. Содержание углерода - 0,6%. Простая и качественная сталь. Посторонние примеси отсутствуют. Аналог - 420НС.

● 15N20

Инструментальная сталь. Страна производства - Швеция. Используется при изготовлении дамасской стали.

● 154СМ

59-62 HRC. Высокотехнологичная нержавеющая подшипниковая сталь. Страна изготовления - США. Аналог ATS-34. Высокая жесткость. Одна из лучших сталей для ножей, достаточно дорогая. Используется в ножах «Spyderco» и «Benchmade».

● 1770 SS / 1778 SS / 1870 SS

SS - Sweden Standart. Серия хорошей шведской конструкционной стали.

● 3Cr13

Нержавеющая сталь, страна производства - Китай. Это модификация стали марки 440А, закаленная до 57 HRC. Используется при производстве ножей среднего ценового диапазона. Также идет на изготовление топоров.

Композитная порошковая сталь для ножей. Страна изготовления - Швеция. Содержание углерода - 1,4%. Показатели твердости, жесткости, ударной вязкости, износоустойчивости и антикоррозионной стойкости - на высшем уровне.

● 420

Содержание углерода 0,5%. Самая простая и дешевая ножевая сталь. Высокая стойкость к коррозии. Мягкая, плохо держит заточку, но затачивается без проблем. Область применения - дешевый Китай и различные кухонные ножи. Аналог - японская AUS-4. Если на дешевом ноже имеется надпись типа «Stainless», «Inox», «Super-steel» и т. д. - то это скорее всего и есть 420-я сталь.

● 420J2

Японская нержавеющая сталь, дешевая, как правило используется в композиционных сплавах, проста в обработке. Слабая износостойкость. Используется в недорогих ножах, произведенных на бескрайних просторах Юго-восточной Азии. Что бы компенсировать мягкость 420-й стали приходится увеличивать толщину клинка.

● 420HC

Высокоуглеродистая ножевая сталь. Легка в обработке, антикоррозионная, средняя прочность, но хорошо держит режущую кромку. Достаточно низкая стоимость. Наибольшее применение нашла у фирмы «Buck», причем 420HC от «Buck» значительно превосходит 420HC других ножеделов. Это достигается проводимой криогенной обработкой. Аналог - шведская 12С27.

● 440А

56 HRC. Нержавеющая сталь. Содержание углерода - 0,75%. Хорошо сопротивляется коррозии. Качественный сплав, хорошо выдерживает нагрузки. Широко используется в ножах фирмы «SOG». Если на клинке стоит маркировка «440», либо «440 Series Stainless» - то это скорее всего 440А.

● 440В

● 440С

60 HRC. Высокотехнологичная нержавеющая сталь, содержание углерода - 1,2%. хорошо держит РК. Одна из самых сбалансированных по своим свойствам ножевая сталь. Сталь 440С более дорогая, чем 440А и 440В. Аналог - японская AUS-10. Стоит отметить, что 440С у испанских ножей более мягкая, чем у остальных европейцев.

● 5160

Профессиональная высококачественная пружинящая сталь. Очень прочна, хорошо держит РК. Популярна в изготовлении ножей для тяжелых работ.

● 52100

Подшипниковая сталь. Низкая прочность и стойкость к коррозии. Но хорошо держит заточку. Аналог - ШХ15. Широко применяется для изготовления охотничьих ножей.

● 8Cr13MoV

56-58 HRC. Ножевая сталь с высоким содержанием углерода, хрома, ванадия и молибдена. Страна изготовления - Китай. Хорошо держит заточку и хорошо затачивается. Используется «Spyderco». Близка к японской AUS-8.

● 8Cr14MoV

То же самое, что и 8Cr13MoV, но за счет повышенного содержания хрома более антикоррозионная. Многие китайские реплики изготавливаются из этой стали.

● 9Cr14MoV

За счет большего содержания углерода чуть тверже, чем 8Cr13MoV. Широко используется на китайских репликах. Режет для ножей этой ценовой категории хорошо и легка в заточке.

● А-2

60-62 HRC. Американская углеродистая самозакаливающаяся инструментальная сталь. Высокая прочность и

способность держать заточку. Используется Крисом Ривом (Chris Reeve) в боевых ножах.

● ATS-34

58-60 HRC. Высокотехнологичная нержавеющая сталь. Страна изготовления - Япония, Hitachi. Аналог 154СМ. Высокая жесткость. Одна из лучших сталей для ножей, достаточно дорогая. Используется в ножах «Spyderco» и «Benchmade».Также используется для изготовления бритвенных лезвий и лопаток реактивных турбин.

● ATS-55

В отличии от ATS-34 не содержит молибден, соответственно более дешевая. Встречается у Spyderco.

● AUS-4

54 HRC. Редкая нержавеющая дешевая сталь из-за низкого содержания углерода. Страна изготовления - Япония. Быстро теряет заточку, но легко затачивается. Аналог - 420-я сталь.

● AUS-6

56 HRC. Нержавеющая сталь. Страна изготовления - Япония. Аналог 440А. Используется фирмой «Al Mar».

● AUS-8

58 HRC. Нержавеющая ножевая сталь. Страна изготовления - Япония. Аналог 440В. Широко применяется благодаря хорошей износоустойчивости. Используется фирмой «Cold Steel».

● AUS-10

60 HRC. Нержавеющая ножевая сталь. Страна изготовления - Япония. Аналог американской 440С, но из-за меньшего содержания хрома менее коррозионностойкая. Хорошая износоустойчивость.

● Beta-ti Alloy

Титановый сплав. Водолазные и кухонные ножи.

● BG-42

60-64 HRC. Японская нержавеющая сталь для ножей. Высокая жесткость, хорошо держит РК. Эту сталь в своих ножах «Sebenza» использует Крис Ривз (Chris Reeves).

● Blue Paper Super

Легированная сталь. Производится в Японии. Идет на изготовление профессиональных поварских ножей.

Марка стали, владельцем которой является Cold Steel. По свойствам это ножевая сталь схожа с О-1 и 1095.

● CowryX (RT-6)

63-67 HRC. Аморфный металлический коррозионностойкий сплав. Страна изготовления - Япония.

● CowryY (CP-4)

61-64 HRC. Аморфный металлический коррозионностойкий сплав. Страна изготовления - Япония.

Хорошая нержавеющая сталь для ножа. Хорошо держит РК, затачивается с трудом. Эту сталь использует Sean McWilliams

60-62 HRC. Инструментальная ножевая сталь, которую также называют «полунержавейкой». Более коррозионностойкая, чем углеродистые стали, но до свойств «нержавейки» не дотягивает. Высокая прочность, хорошо держит заточку. Аналог - наша Х12МФ. Страна изготовления - Япония. Применяется в ножаж Bob Dozier, Benchmade. Оптимальна для универсального ножа. Не поддается окончательной полировке. Хорошие ножи из D2 выпускает SteelClaw.

Сталь, полученная методом порошковой металлургии. Не является сплавом.

Инструментальная сталь. Широко используется скандинавскими кузнецами.

Хорошая нержавеющая сталь для ножа. Достаточно редка. Используется в ножах«Spyderco».

58 HRC. Нержавеющая сталь для ножа. Отличная коррозионная стойкость, хорошие режущие свойства, отлично держит заточку. Сложна в обработке. Используется обычно в ножах «Spyderco».

Эксклюзивная сталь для ножа, используется только фирмой «Busse».

54-57 HRC. Высокопрочная нержавеющая сталь для ножей. Повышенная коррозионная стойкость. Широко применяется фирмой «Opinel».

Легированная сталь, Япония, Hitachi. Используется в производстве поварских ножей и бритв.

Сталь для ленточных пил. Высокая прочность, хорошо держит РК.

● LAK41, LAK42

Ножевая сталь, используемая в производстве дешевых кухонных ножей.

61-66 HRC. Быстрорежущая инструментальная сталь, используемая в производстве ножей. Идеально держит заточку. Низкая коррозионная стойкость и чувствительность к ударным нагрузкам. Применяется для производства фрез и сверл. Используется компанией «Benchmade».

Нержавеющая сталь. Широко применяется на шведских ножах.

60-64 HRC. Хорошая углеродистая сталь масляной закалки для изготовления клинков. Несмотря на невысокую стоимость отличается хорошей прочностью. Применяется фирмой «Randall Made Knives». Легка в ковке. Быстро ржавеет.

Нержавеющая сталь, Германия.

Недорогая нержавеющая сталь, идет на изготовление кухонных ножей.

● S30V (CPM S30V/S60V/S90V)

Нержавеющая мартенситная порошковая сталь для ножей. Разработана Крисом Ривом (Chris Reeve) и Диком Барбером (Dick Barber). Высокая прочность. Применяется многими производителями ножей. Высокая коррозионная стойкость и ударная вязкость. Все это семейство сталей хорошо держит заточку, особенно S60V и S90V. Но зато они более хрупки, чем S30V и их сложнее точить. Эти стали являются оптимальными для универсальных ножей. Другое название этих сталей - «металлическое стекло». Широко используются компаниями «Leatherman» и "Zero Tolerance".

S30V - 58-61 HRC

S60V - 55-57 HRC

S90V - 56-59 HRC

И еще из этой линейки:

CPM 1V - 57-59 HRC

CPM 3V - 58-60 HRC

CPM 9V - 54-56 HRC

CPM 10V - 60 HRC

CPM 15V - 61-63 HRC

CPM M4 - 60-64 HRC - специальная быстрорежущая инструментальная сталь

CPM D2 - 60-62 HRC

● Silver 1,3,5

Марка нержавеющей японской стали. Используется при изготовлении кухонных ножей и ножниц.

Инструментальная японская сталь. Как правило используется для изготовления сельскохозяйственных инструментов.

Французские стали.

Очень редкая сталь ввиду сложности обработки. Превосходная износостойкость

59-61 HRC. Японская ножевая сталь. Заточку держит средне. Высокая коррозионная стойкость. Хорошо обрабатывается. Как правило идет на изготовление поварских ножей.

Углеродистая сталь, идет на изготовление напильников.

Порошковая ножевая сталь высшего качества. Страна изготовления - Япония, Hitachi. Аналогов у этой стали пока нет. Применяется в ножах premium-класса. Высокая стоимость. Очень сложна в заточке. Идеальна для ножей, которые предназначены исключительно для своей главной функции - для реза.

➡ Отечественные стали для ножей

Хромомолибденовая сталь. Применяется при изготовлении медицинского инструмента.

● 40Х13/65Х13/95Х18/110Х18

Отечественные аналоги сталей 420 и 440. Наиболее широкое применение при изготовлении клинков - 95Х18. Достаточно прочная и гибкая, хорошо поддается и держит заточку. Коррозионностойкая.

95Х18 - 57-60 HRC

65Х13 - хирургическая (медицинская) сталь. Из нее также выпускает ножи наш «Кизляр».

Конструкционная рессорно-пружинная сталь. Быстро ржавеет, плохо держит РК. Но превосходная ударная вязкость. Идеальна для ножей, предназначенных для рубки.

Быстрорежущая сталь. Применяется для изготовления полотен механических пил. Хорошо держит заточку, но хрупка. Низкая коррозионная стойкость.

Отечественная инструментальная сталь, используемая в изготовлении ножей. У7-У9 - стали повышенной вязкости, ножами из этих сталей можно спокойно рубить. У10-У13 - стали повышенной твердости, боятся ударных нагрузок. Все эти стали хорошо держат заточку. Коррозионно не устойчивы, коррозия проникает в глубь клинка.

Покупая кухонный нож, нужно всегда обращать внимание на его назначение, форму, цену, удобство пользования, насколько хорошо он режет и, особенно, – на марку стали, из которой изготовлено лезвие. Качество стали влияет на долговечность лезвия, на его устойчивость к органическим кислотам и другим веществам, которые содержатся в пищевых продуктах.

Если нож выбран по низкой цене, то металл, скорее всего, низкой твердости, быстро теряет остроту и перестает качественно резать. Чтобы этого не случилось, следует выбирать хорошую марку стали. Ее обозначение часто можно прочесть в маркировочной полосе, расположенной вдоль не режущей кромки (обуха).

Иногда в каталоге указывается твердость металла, в единицах HRc. Стандартные кухонные ножи имеют твердость порядка 40-61. Чем тверже лезвие, тем менее оно может выдерживать нагрузки на изгиб.

Отечественные марки стали для кухонных ножей

Российские производители чаще всего используют сталь марки 65Х13. Металл имеет высокое содержание хрома, и никогда не ржавеет. 65Х13 иногда называют хирургической маркой, так как из нее изготавливают медицинские инструменты. Почти все недорогие ножи изготовлены из нее. Сталь сравнительно мягкая, поэтому заточить лезвие очень легко, но оно слишком быстро тупится. Некоторые отечественные фирмы после заточки закаляют лезвия, доводя его до необходимой твердости. Но это – редкие исключения, подтверждающие общее правило. Среди заграничных марок к ней наиболее близка американская 425mod.

Другой маркой мягкой стали является 40Х12. Этот металл легко обрабатывается, но закалить его нельзя. Лезвия кухонных ножей из 40Х12 легко гнутся и тупятся. Однако они никогда не ржавеют и очень дешевы. Такая марка будет прекрасным выбором, если вы постоянно используете на кухне мусат, чтобы править нож. Зарубежный аналог – марка 420.

Солидные отечественные фирмы и мастера изготавливают кухонные ножи с лезвиями из стали 95Х18. Выбирая изделие из этого металла, обращайте внимание на производителя. Сталь не поддается коррозии, имеет прекрасный внешний вид, но требует особых условий при обработке и последующей закалке. Для заточки клинка домашние средства непригодны, зато острота режущей кромки держится очень долго. Неопытные изготовители могут перекалить лезвие, что приводит к повышенной хрупкости и местному выкрашиванию. Относится к лучшим сталям, предназначенным для изготовления ножей и сувенирных клинков.

50Х14МФ – универсальная отечественная марка. Требовательна к технологическому процессу, поэтому ее используют только крупные фирмы, имеющие соответствующее оборудование. Если термическая обработка произведена должным образом, то лезвия таких ножей получают необходимую прочность и сохраняют оптимальную упругость. Некоторые пользователи считают, что длинные тонкие ножи из такой стали будут слишком хрупкими, и рекомендуют относиться к ним с осторожностью.

Зарубежные марки стали для кухонных ножей

В дешевых китайских ножах, поступающих на российский рынок, используется недорогая марка 420. Дурная слава этих изделий распространилась и на материал, хотя он обладает определенными достоинствами, и ценится за рубежом. Ножи из марки 420 не ржавеют, поэтому популярны у дайверов. Многие европейские производители охотно используют такую сталь в изготовлении своей продукции.

Покупая импортный нож из стали 420, обращайте внимание на страну - изготовитель, так как от этого зависит качество. Испанские ножи имеют слишком мягкие лезвия, в отличие от Швейцарии, Германии и Австрии, где делают твердые клинки с аккуратной заточкой. Единственным недостатком европейского исполнения таких ножей является слишком массивное лезвие, затрудняющее аккуратную нарезку.

Американские ножи, использующие марку 420, являются приятным исключением из правила. Лезвия имеют твердость порядка 50-60 единиц, клинок тщательно обработан, имеет небольшую толщину и высокую упругость.

Маркировка на клинке не всегда содержит цифры 420. Если производитель неизвестен, то он обычно не маркирует лезвия, или ставит надпись вроде Rostfrei или Stainless Steel, означающее «нержавеющая сталь» на разных языках. Известные производители редко используют такую надпись.

Вторая распространенная марка для изготовления ножей – сталь 440С, которая долго лидировала в зарубежном производстве благодаря своей твердости и легкости обработки. Близкими по свойствам являются тайваньская AUS10, японская ATS34, американская 154-СМ. Эти дорогие марки сложно заточить в домашних условиях, зато они долго остаются острыми, и очень прочны. На сегодня одними из наилучших зарубежных сталей для ножа считаются VG5, VG10 и GIN1. Они не требую специальных технологий, популярны у крупных производителей.

Ножи из этой стали можно посмотреть

Сталь определяет рабочие свойства клинка. Это сплав углерода и железа, куда добавляют другие элементы, что позволяет менять свойства стали. Также свойства стали определяются степенью закалки и термообработки (т.е. финишным процессом).

Свойства сталей определяются следующими характеристиками: visit web page

• Твердость (Hardness) — способность противостоять деформациям и нагрузкам под воздействием внешних сил
• Прочность (Toughness)- устойчивость к сколам или трещинам во время «тяжелого» использования. Также этим характеризуется способность стали гнуться и не ломаться. Чем твердже сталь, тем меньше ее прочность.
• Износостойкость — способность противостоять износу, истиранию во время обычного использования
• Коррозионная стойкость — способность сопротивляться внешним воздействиям среды (ржавчина и т.д.) Высокая стойкость к коррозии, как правило, достигается в ущерб другим свойствам ножа.
• Способность к удержанию заточки.

Самая большая проблема в разработке сталей — это баланс прочности и твердости. Можно создать экстремально твердую сталь, но такой клинок может разлететься на кусочки, если вы уроните его на асфальт. И наоборот, лезвие может быть очень прочным и его можно будет гнуть руками — но оно не будет нормально держать заточку.
Поэтому на вопрос » какая самая лучшая сталь для ножа» ответ может быть только один — «зависит его предназначения». Не зная, как будет использоваться нож, нельзя подобрать оптимальную для него сталь. Стальные кухонные ножи имеют свои требования к ее составу, это может быть и «ламинат», когда твердую сталь заключают в оболочку из более мягкой.

M390
Нержавеющая сталь с хорошей стойкостью к износу и ржавчине благодаря высокому содержанию хрома и ванадия. Сталь хорошо точится и великолепно держит заточку. Одна из лучших современных ножевых сталей. Широко используется фирмой benchmade. Становится популярной во многом благодаря «народному » Benchmade Barrage (один из самых дешевых ножей с M390). Потихоньку начинает использоваться другими производителями.

ZDP-189
Японская сталь, характеризуется большой твердостью но, тем не менее, приемлемой пластичностью. Хорошо полируется, отлично режет. Нежно любима фирмой Spyderco, которая ставит ей в ножи старшего ценового сегмента и некоторые «лимитные» версии. Недостатки стали — хрупкость, склонность к выкрашиванию.