Mașini și dispozitive industriile chimice

Curs de curs

1. Clasificarea mașinilor și aparatelor chimice. 2

2. Aparat pentru amestecarea mediilor lichide. 2

3. Design de dispozitive. 4

4. Dispozitive mecanice de amestecare. 5

5. Metoda de calcul a dispozitivelor de amestecare. 13

6. Acționări ale agitatorului. 19

7. Sigilii. 29

8. Filtre. Clasificarea sistemelor eterogene. 42

9. Filtre pentru separarea suspensiilor. 42

10. Clasificarea filtrelor. 44

11. Modele tipice. 44

12. Centrifuge. 56

13. Clasificarea centrifugelor. 57

14. Metode de descărcare a sedimentelor din rotoarele centrifugelor. 59

15. Proiectări de centrifuge. 67

16. Metoda de calcul. 74

17. Prevederi de bază pentru calcularea rezistenței rotoarelor centrifugelor. 82

18. Viteza critică a arborelui. 86

19. Sisteme de conducte. Clasificarea sistemelor de conducte tehnologice 90

20. Supape de închidere. 94

21. Macarale.. 95

22. Supape. 101

23. Supape cu gură. 106

24. Reactoare industria chimica. 109

25. Clasificarea reacțiilor chimice. 110

26. Clasificarea reactoarelor. 110

27. Aparate de deplasare ideală, amestecare ideală și tip intermediar 112

28. Reactoare pentru conducerea reacțiilor omogene în fază gazoasă. 114

29. Reactoare pentru sistemul lichid-lichid. 117

30. Mașini cu vierme. Scop și clasificare. 120

31. Schema mașinii vierme .. 120

32. Baza teoretica prelucrarea materialelor nu este mașini cu vierme. 122

33. Mașini de rulare.. 127

34. Proiectarea mașinilor cu role. 128

35. Principalele părți și componente ale mașinilor cu role. 131

Concepte de bază și definiții

O mașină este un dispozitiv pentru prelucrarea materialului, în plus, materialul își poate schimba forma, dimensiunile, dar nu își schimbă compoziția chimică.

Aparat - se numește un dispozitiv pentru prelucrarea materialului, în timp ce materialul își modifică proprietățile fizice și mecanice.

Clasificarea mașinilor și aparatelor chimice

Clasificarea este o operație logică constând în împărțirea unui set de obiecte în funcție de asemănările detectate în grupuri individuale. Clasificarea mașinilor și aparatelor se realizează pentru a eficientiza nomenclaturile și specializarea instalațiilor de inginerie chimică. Un exemplu este clasificarea extinsă a echipamentelor chimice, care include 20 de grupuri. Totodată, au fost identificate 15 grupe de echipamente pentru procesul chimic:

1. Aparate de tip capacitiv cu dispozitive de amestecare

2. Dispozitive de tip capacitiv cu dispozitive fixe

3. Filtre

4. Centrifuge

5. Separatoare de lichide

6. Cristalizatori

7. Granulatoare

8. Schimbătoare de căldură

9. Evaporatoare

10. Dispozitive de coloană

11. Uscătoare

12. Aparat cu tamburi rotativi pentru prajire, uscare si cristalizare

13. Electrolizoare

14. Mașini de tăiat vopsea

15 Cuptoare industriale

Trei grupuri în funcție de calitățile specifice ale echipamentului în sine:

1. Aparat de înaltă presiune (R.> 64 kg/cm2)

2. Feronerie email

3. Dispozitive din materiale nemetalice

Proiectări de aparate

Alegerea aparatelor cu agitatoare si caracteristici de proiectare dispozitivele sunt determinate de caracteristicile procesului, proprietățile mediului amestecat, productivitatea liniei tehnologice, parametrii de temperatură ai procesului și presiunea la care se desfășoară procesul. O astfel de varietate de factori care influențează alegerea designului complică sarcina de proiectare optimă a dispozitivelor.

Principalele procese ale tehnologiei chimice, pentru care se folosesc aparate cu agitatoare, sunt de obicei efectuate într-un mediu lichid neomogen. Un mediu lichid eterogen este înțeles ca un mediu unic sau multicomponent cu o concentrație sau temperatură neuniformă, precum și un sistem lichid eterogen constând dintr-o fază dispersată distribuită într-un mediu lichid.

În practică, cea mai utilizată metodă mecanică de amestecare a mediilor lichide, realizată prin acțiunea mecanică a corpului de lucru (mixer) asupra mediului de lucru.

Această metodă de amestecare este utilizată într-un aparat, care de obicei constă dintr-o carcasă, un dispozitiv de amestecare și unitatea sa.

Cel mai importanţăîn funcționarea aparatului are tipul și designul unui dispozitiv agitat, al cărui lucru este de a transforma energia mecanică ordonată a elementelor rotative în dezordonat. energie termală datorita fortelor de rezistenta create de corpul aparatului. Ca rezultat, dispozitivul de amestecare disipă energie în volumul aparatului, a cărei valoare depinde atât de proiectarea mixerului și de caracteristicile unității, cât și de proiectarea aparatului și a dispozitivelor sale interne. Toate aceste caracteristici ale aparatului determină împreună puterea de amestecare N. Puterea volumetrică, care caracterizează disiparea în aparat, poate servi și ca măsură a puterii de amestecare:

Unde V- volumul lichidului agitat, egal cu volumul aparatului V la factorul de umplere al aparatului j = 1,0 (în acest caz, coeficientul j se înțelege ca raport V W /V).

Într-un aparat de orice volum, în funcție de frecvența de rotație n, există diverse moduri hidrodinamice de mișcare a fluidului care determină valoarea lui E. Zonele de funcționare ale aparatului pot fi deci caracterizate printr-o măsură a acestei valori - criteriul puterii K n, care este determinat de formula:

, (1.2)

unde r este densitatea mediului agitat, ; d - diametrul mixerului, m, n - numărul de rotații ale mixerului, c -1.

Pentru dispozitivele de toate tipurile, valoarea lui K n este determinată, în primul rând, de criteriul centrifugal Reynolds Re c, deoarece:

, (1.3)

în care:

, (1.4)

Unde m este coeficientul de vâscozitate dinamică.

Dependența (1.3) caracterizează cele mai generale modele de mișcare a fluidului în aparat.

Acționează agitatorul

Agitatoarele cu viteză mică - paletă, ancoră etc. - sunt de obicei acționate de un motor electric individual printr-un tren de viteze.

Acționările sunt de obicei montate pe capacele aparatului în care funcționează agitatorul, uneori pe grinzi sau cadre montate pe acoperiș. Dacă arborele este lung, atunci pe fundul vasului este montat un suport suplimentar. În modelele moderne, antrenarea se realizează de obicei direct de la motorul electric, printr-o cutie de viteze.

Pentru agitatoarele combinate, se folosesc antrenări de tipul prezentat în Figura 14.

Figura 14 - Acționare mixer combinat.

De la arborele 1, rotația este transmisă prin două roți dințate conice: prin roțile 3 și 5 într-un sens și prin roțile 2 și 4 în sens opus. Dacă rapoartele de transmisie ale ambelor perechi sunt aceleași, atunci arborii roților 4 și 5 se vor roti cu aceeași viteză, dar în direcții diferite.

Dacă agitatorul combinat constă dintr-un agitator de viteză mică și unul de viteză mare, sunt instalate două unități independente. Agitatorul cu ancora este antrenat de un motor electric printr-o pereche de roți conice, iar agitatorul cu turbină este antrenat de propriul motor electric (arborele sunt conectați prin cuplaje).

Dacă nu există suficient spațiu pe sau deasupra capacului vasului, actuatorul este plasat sub vas, ceea ce necesită totuși o etanșare bună a glandei.

Acționările pentru agitatoarele cu elice se realizează cel mai adesea în funcție de viteza de rotație: 1. de la un motor electric conectat direct la arborele agitatorului; 2. de la motorul electric prin transmisia cu angrenaje; 3. de la motorul electric cu reductor incorporat; 4. de la motorul electric printr-o transmisie cu curea trapezoidala.

Un exemplu de antrenare de primul tip pentru elice staționare este prezentat în Figura 15.

Se folosesc și motoare electrice cu turație variabilă, ceea ce face agitatorul mai versatil, în cazurile în care vâscozitatea sistemului se modifică brusc în timpul procesului de amestecare. Pentru elicele staţionare verticale, cu diametrele şi vitezele de rotaţie ale arborilor comune în practică, se consideră acceptabilă o lungime a arborelui de până la 1,8 m. Dacă este necesar să existe o lungime mai mare, atunci se iau următoarele măsuri: ) sau sub forma unui inel lat cu spițe, fixat la capătul arborelui (Figura 16b). 2. Instalați lagărele de capăt montate pe fundul vasului, așa cum se arată în Figura 17a și b. 3. Instalați un rulment suplimentar în unitate (Figura 18a sau un rulment suplimentar la distanță (Figura 18c).

Figura 15 - Acționare agitator elice.

Figura 18 - Rulmenți suplimentari în antrenările agitatorului.

Pentru a reduce lungimea arborelui, aceștia recurg la instalarea transmisiei sub vas. Arborele mai scurte au și agitatoare laterale, a căror antrenare este montată fie pe peretele vertical al vasului, fie pe fund în cazul vaselor orizontale.

Rafturi fontă sau sudate din oțel carbon. Sunt cilindri sau trunchi de con, echipate cu flanse de montaj superioare si inferioare. Există decupaje în carcasa rafturilor pentru ușurință de instalare și demontare.

în drive-uri suporturi de capăt servesc pentru fixarea mobilă a capătului inferior al arborelui corpului de amestecare. Suporturile constau (Figura 19) dintr-un suport 1, de care este atașat un rulment 2 cu șuruburi 7, o bucșă fixă ​​4 este fixată în el cu știfturi 5. La capătul inferior al arborelui, o bucșă mobilă 3 este fixată cu un șurub 6, care se rotește împreună cu arborele în interiorul bucșei fixe 4.

Bucsele sunt realizate din fonta, grafit, nailon, textolit sau fluoroplast-4, alte piese sunt din otel carbon pentru medii neutre sau materiale rezistente la coroziune pentru medii agresive. Din punct de vedere al distribuției sarcinii, antrenările cu lagăre de capăt sunt cele mai raționale, totuși, în multe cazuri, din cauza acțiunii corozive sau abrazive a mediului, acestea nu pot fi instalate. Rulmenții terminali din aparat funcționează în condiții foarte dificile: nu pot fi lubrifiați, sunt slab

1- rack; 2- rulment; 3- manșon mobil; 4- maneca fixa; 5- pini; 6,7- șuruburi Figura 19 - Lagăre interne pentru arbori verticali ai agitatoarelor.

disponibil pentru inspecție și reparație. Designul rulmentului trebuie să permită circulația liberă a fluidului prin acesta. Figura 20a prezintă un lagăr de capăt tipic (lagăr axial). Rulmentul axial prezentat în Figura 20b este utilizat pentru vasele căptușite. Baza conică a acestui rulment axial îi conferă o rigiditate ridicată și protejează căptușeala din apropierea rulmentului axial împotriva distrugerii.

A)

b)

a) proiectare standard; b) rulment axial pentru aparate căptușite

Figura 20 - Lagăre de capăt.

Atunci când agitatorul funcționează fără lagăr de capăt, pot apărea vibrații de torsiune ale arborelui cantilever al agitatorului, care sunt rezultatul sarcinilor dinamice asupra arborelui de la mediul care se amestecă, condițiile de fixare a arborelui în suporturi și proiectarea agitatorul. Dacă criteriile de fiabilitate atât de importante precum rigiditatea și rezistența la vibrații nu sunt luate în considerare în procesul de proiectare, funcționarea aparatelor cu agitatoare întâmpină o serie de dificultăți. Dacă arborele agitatorului nu este echilibrat și există joc în rulmenții săi d, atunci capătul inferior al arborelui se poate abate cu s. Schema deformarii arborelui cu doi rulmenti este prezentata in Figura 22.

Din asemănarea triunghiurilor (Figura 22) obținem relația:

, (1.38)

Acestea. oscilațiile arborelui depind de cantitatea de joc d și de raportul L/ l .

Dacă jocul este eliminat complet, atunci valoarea raportului L/ l poate fi limitat. L/ l 4. Pentru a reduce vibrațiile de torsiune ale arborelui după atașarea agitatorului, acesta trebuie să fie echilibrat static. Dacă există riscul vibrațiilor de torsiune care duc la o funcționare defectuoasă a presetupei, sau la valori mari de L/ l este necesar rulmentul de capăt.

Vibrațiile de torsiune provoacă o uzură crescută a rulmenților și a garniturilor. Lagărul de capăt elimină vibrațiile de torsiune, îmbunătățind performanța cutiei de presa și a rulmenților. Deși rulmentul de capăt funcționează într-un mediu agresiv, utilizarea lui pentru funcționarea normală a aparatului este necesară cu o lungime mare sau cu viteză mare a arborelui.

Pentru a asigura alinierea ambelor bucșe (Figura 19), poate fi utilizat un lagăr de capăt (Figura 23), în care cușca bucșei nerotitoare are o suprafață sferică, ceea ce face posibilă setarea axei acestei bucșe în direcția dorită.

1- ax; 2- manșon rotativ; 3 - manșon de textolit care nu se rotește; 4- clip.

Figura 23 - Rulment de capăt cu cușcă cu bile

Montare mixer . În cele mai simple modele, lamele sunt sudate direct pe arbore. Cu toate acestea, elementele sunt atașate la arbore folosind conexiuni detașabile. De obicei, agitatorul este format dintr-un butuc la care sunt sudate paletele. Butucul este atașat de arbore cu o cheie și dispozitive de blocare care împiedică deplasarea axială. Dacă agitatorul este instalat în mijlocul arborelui, acesta este fixat cu un șurub de blocare (Figura 24a), când este instalat la capătul arborelui - cu o piuliță de capăt (Figura 24b) sau cu ajutorul a două semi-inele. care sunt introduse în locașul inelar de pe arbore (Figura 24.c).

a) șurub de fixare b) piuliță de capăt; c) jumătăți de inele

Figura 24 - Modalități de fixare a agitatoarelor pe arbore.

La proiectarea agitatoarelor, este necesar să se țină cont de condițiile de instalare a acestora. Agitatoarele aparatelor mici (diametrul de 1,2 m sau mai puțin) sunt de obicei asamblate împreună cu capacul și instalate împreună cu acesta în aparat. Ar trebui să aibă un minim de conexiuni detașabile. Este recomandabil să se realizeze agitatoare pentru aparate de dimensiuni mari, detașabile din părți de asemenea dimensiuni care pot fi transportate prin gaura de vizitare a aparatului. Acest lucru face posibilă dezasamblarea agitatorului în timpul reparației și munca de instalare fără a scoate capacul și a conduce. La dispozitivele sudate complet, agitatorul trebuie să fie pliabil.

Cuplaje sunt folosite pentru a conecta arborele de antrenare la arborele agitatorului. Cuplajele normalizate de două tipuri sunt utilizate în principal - divizat longitudinal și angrenaj.

Cuplajele divizate longitudinal sunt utilizate pentru a conecta rigid arborele de ieșire al cutiei de viteze (motor reductor) cu arborele dispozitivului de amestecare cu un arbore intermediar cu orice număr de suporturi intermediare. Cuplajul este format (Figura 25) din corpul 1 (format din două jumătăți), flanșe de capac 2 și știfturi 5 cu șaibe și piulițe. Capetele legate ale arborilor au caneluri inelare, pe care este pus un inel despicat 3, jumătățile sale sunt fixate cu două arcuri 4. Jumătate din carcasă este pusă pe cheie deasupra, după strângerea știfturilor flanșei, un coaxial rigid. se obţine legătura arborilor.

Cuplajele cu roți dințate sunt utilizate pentru conectarea arborilor de ieșire ai motorului-reductor și ai motorului electric (motor hidraulic) cu arborele intermediar cu doi suporturi intermediare. Cuplajul este alcătuit (Figura 26) dintr-o cușcă dințată 1, întărită cu o cheie pe arborele motor-reductor, și un manșon dințat 2, așezat pe o cheie de pe arborele intermediar. Dinții manșonului intră în adânciturile cuștii. Cuplajul transmite cuplul, dar nu conectează rigid arborii de-a lungul axei.

Sigilii

O etanșare este utilizată pentru a crea etanșeitate între corpul fix al aparatului și arborele rotativ. În funcție de caracteristicile fizice și chimice și parametrii mediilor de lucru, precum și de cerințele de salubritate industrială, măsurile de siguranță și pericolul de incendiu, dispozitivele pentru amestecarea mediilor lichide sunt echipate cu cutie de umplutură sau Sfârşit sigilii, garnituri hidraulice sau au sigilat unitate de antrenare.

Sigiliu cutie de presa constă dintr-un corp, cutie inferioară, manșon de presiune, cutie de presa și știfturi de strângere (Figura 27). Etanșarea se realizează prin apăsarea garniturii presetupei împotriva unui arbore rotativ. Între arbore și cutia de jos rămâne un spațiu de 0,5 - 0,75 mm și un spațiu puțin mai mare (1 - 1,5 mm) între arbore și manșon de presiune. Aceste goluri elimină posibilitatea uzurii arborelui în locurile indicate. Fonta este utilizată pentru fabricarea cutiei de jos și a manșonului de presiune. În absența unui spațiu între arbore și cutia de jos, aceasta din urmă ar trebui să fie din bronz.

1 - corp; 2- manșon de presiune; 3- umplutura; 4 - inel de împingere (grundbox).

Figura 27 - Cutie de umplutură.

În unele cazuri, cutia de presa este și un suport pentru arbore (lagăr lizibil). Apoi, spațiul dintre arbore și manșonul de presiune este minimizat, adică. pe o aterizare de alunecare. Manșonul de presiune este echipat cu un dispozitiv de alimentare și distribuire a lubrifiantului și este realizat din bronz sau echipat cu o inserție din bronz.

Presa de presa (Figura 28) din mijlocul stratului de presseapa are un inel de presseapa, care asigură o alimentare uniformă de lubrifiant de-a lungul întregului perimetru al arborelui până la mijlocul pressesului. Pentru a elimina căldura, cutia de umplutură este echipată cu o manta de răcire.

1 - corp; 2- cămașă; 3- manșon de presiune; 4- umplutura; 5- inel de lubrifiere; 6- inel de împingere (grundbuksa) .

Figura 28 - etanșare cu inel de lubrifiere.

Materialele din bumbac, cânepă și azbest sunt cel mai adesea folosite ca ambalaje pentru umplutura.

Mai jos sunt limitele de temperatură la care pot fi utilizate ambalajele.

Tabelul 1.2 - Limite de temperatură pentru cutii de umplutură.

Ambalajele enumerate pot fi utilizate la presiuni de 0,6-4 MPa, in functie de temperatura si compozitia de impregnare utilizata. Impregnarea servește la îmbunătățirea etanșării și la reducerea coeficientului de frecare al garniturii pe arbore. Pentru impregnarea ambalajelor se folosesc grăsimi, parafină, bitum, grafit, sticlă lichidă, grăsimi, viscozină etc.

Dintre ambalajele de mai sus, trebuie remarcat fluoroplastul. Are un coeficient de frecare scăzut, astfel încât durata sa de viață este de câteva zeci de ori mai lungă decât cea a altor materiale. Acest lucru este facilitat și de rezistența sa chimică ridicată. Dezavantajele fluoroplastului sunt duritatea relativ mare (ceea ce necesită mult efort la strângerea cutiei de presa) și costul ridicat. Aceste neajunsuri sunt eliminate în ambalajul cordonului de azbest impregnat cu o suspensie fluoroplastică.

La temperaturi mari(t > 300° C) se folosesc garnituri uscate. Cea mai comună marcă de ambalare uscată AG-50 constă din 50% grafit, 45% azbest cu fibre lungi și 5% pulbere de aluminiu. Scurgerea mediului de etanșare în ambalajele uscate are loc datorită porozității acestora. Chiar și la presiuni mari de compresie ale garniturii (30 - 60 MPa), acesta rămâne poros, deoarece componentele sale constitutive - azbest și grafit - sunt corpuri poroase.

Etanșările cutiei de presa sunt utilizate în dispozitivele care funcționează la presiuni de până la 0,1 MPa și temperaturi de până la 70 °. Ele nu pot fi utilizate în vid, prelucrare în aparate de medii toxice și explozive. Viteza arborelui - de la 5 la 320 rpm.

Pentru funcționarea normală a presetupei, este necesar ca forța de presare a straturilor inferioare pe arbore să fie egală cu presiunea mediului. Forța de apăsare a garniturii împotriva arborelui acționează în direcția radială, în timp ce presarea garniturii de către manșonul de presiune se realizează în direcția axială. Funcționarea presetupei este prezentată în Figura 29. Dacă presseapa ar fi un fluid ideal, atunci forța axială și radială ar fi egale (P x = P y) în toate secțiunile sale. Cu toate acestea, deoarece ambalajul este un solid deformabil, P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - ax; 2 - manșon de presiune; 3- clădire.

Figura 29 - Schema distribuției forțelor în cutia de presa.

Relația dintre forțele axiale și radiale poate fi exprimată prin dependență:

Valoarea lui m depinde de materialul de umplutură, presiune și alți factori și variază de la 1,5 la 5.

Legea de modificare a forței axiale de-a lungul înălțimii cutiei de presa poate fi reprezentată după cum urmează:

, (1.40)

unde S=(D-d)/2; f=m TR/m; m TP este coeficientul de frecare al garniturii față de arborele și carcasa presei.

În partea inferioară, la y=0, egalitatea P y \u003d P 0 este adevărată, iar partea superioară, pentru y \u003d h, egalitatea P y \u003d P 0 exp (2 f h / S). Valoarea forței axiale în partea superioară face posibilă determinarea forței de strângere și calcularea tiranților din zona secțiunii transversale a ambalajului.

Când rezolvăm împreună ecuațiile (1.39) și (1.40), obținem legea de variație a forței radiale de-a lungul înălțimii de împachetare, i.e. forța de apăsare a garniturii pe arbore:

, (1.41)

Diagrama modificării forței de presiune a garniturii împotriva arborelui este prezentată în Figura 29. Pe măsură ce vă îndepărtați de manșonul de presiune, această forță scade. Cu o înălțime mare a garniturii, reducerea forței radiale va fi semnificativă. Redistribuirea eficientă a forței radiale poate fi realizată în proiectarea unei glande duble, cu toate acestea, o glandă dublă nu este utilizată, deoarece funcționarea sa este foarte dificilă.

Dacă garnitura ar fi un corp absolut solid, atunci, contrar presupunerii unui fluid ideal, nu ar trebui să existe nicio apăsare a garniturii împotriva arborelui. Pentru un solid deformabil, forța de apăsare a garniturii împotriva arborelui va fi o parte a forței axiale. O creștere a forței de presare poate fi realizată printr-o tehnică constructivă - fabricarea inelelor de etanșare cu suprafețe conice. Pentru ambalaje reale, această tehnică este utilizată pe scară largă.

Să determinăm puterea pierdută la frecare în cutia de presa. Pentru un element de umplutură cu înălțimea dy, forța de frecare este:

După înlocuirea valorii lui P x din ecuația (1.41) și integrarea de la 0 la h, obținem:

, (1.43)

Ținând cont de f=m tr /m avem:

, (1.44)

Puterea pierdută la frecare va fi egală cu:

, (1.46)

Coeficientul de frecare f atunci când arborele se rotește este mai mic decât atunci când arborele este staționar, în plus, se modifică cu presiunea. Este dificil să se țină seama de toate acestea pentru o varietate de ambalări atunci când se utilizează ecuația (1.45), prin urmare, se trece la dependența empirică (1.46), care pentru calcule practice ia forma:

Tabelul 1.3 - Influența dimensiunilor geometrice ale ambalajului cutiei de presa asupra pierderilor de putere.

Lățimea garniturii presetupe S, mm este determinată de diametrul arborelui:

, (1.48)

Garnitura de capăt. În această etanșare, etanșeitatea este obținută datorită comprimării strânse a două părți de-a lungul planurilor de capăt - una rotativă și una fixă. Etanșeitatea într-o astfel de conexiune poate fi obținută numai cu prelucrarea de înaltă calitate a suprafețelor adiacente. Neregulile de 1 µm perturbă funcționarea normală a etanșării mecanice. Suprafețele de frecare sunt șlefuite și șlefuite, și au un finisaj înalt (Nr. 10 - Nr. 12), pot fi plane, sferice sau conice. Suprafețele plane sunt folosite mai des, deoarece. la finisare, este mai ușor să obțineți o bună curățenie a suprafeței de frecare, lățimea suprafeței inelare de frecare nu trebuie să fie mare (mai puțin de 6 - 8 mm).

În industria chimică, etanșările mecanice sunt folosite nu numai pentru reactoare, ci și pentru pompele centrifuge. Etanșarea mecanică pentru etanșarea aparatului este prezentată în Figura 30. Inelul 2 primește rotație de la arbore prin suportul 4, care constă din două jumătăți care strâng arborele și prin știfturile 3. Inelul fix 7 este conectat la burduf. Tijele 6 cu arc fac posibilă reglarea forței de preîncărcare a inelelor 2 și 7, burduful 8 vă permite să compensați bătaia arborelui.

1 - corp; 2 - inel rotativ; 3 - ac de păr; 4 - transportator; 5 - primăvară; 6 - împingere; 7 - inel fix; 8 - burduf .

Figura 30 - Garnitura de capăt.

etanșarea (Figura 30) funcționează la o presiune de 2*10 3 - 1,6* 10 6 Pa, temperatură până la 250 ° C și viteză de rotație până la 10 s -1 .

Avantaje - mai puține scurgeri decât în ​​cutia de presa, deoarece nu există scurgeri de aer atunci când se lucrează sub vid, pierderile de putere sunt zecimi din pierderea de putere din cauza frecării în cutia de presa, întreținerea nu este necesară, ceea ce se explică prin rezistența ridicată la uzură a perechii de frecare (și prin urmare durabilitate) și o bună funcționare în timpul bătăilor arborelui.

Dezavantaje - cost ridicat și complexitate a reparației.

Unitatea principală a etanșării mecanice este o pereche de frecare. Materialul din care este confectionat trebuie sa aiba rezistenta la uzura si un coeficient de frecare redus. Se folosesc următoarele materiale: oțel rezistent la acizi - un inel; grafit de carbon, bronz sau fluoroplastic este un alt inel. Fluoroplasticul este utilizat numai în cazul presiunilor scăzute și la viteze mici ale perechii de frecare, deoarece are un flux rece. Prin proiectare, etanșarea mecanică poate fi internă și externă, simplă și dublă. Sigiliul prezentat în figura 30 este extern.

Cu o etanșare internă, inelul rotativ și arcurile de presiune sunt amplasate în interiorul aparatului în mediul de lucru. O etanșare dublă are două perechi de frecare și este practic două etanșări simple în serie. Într-o etanșare dublă, un mediu de etanșare este plasat între cele două perechi de frecare pentru a preveni scurgerile și pentru a elimina căldura de frecare.

În industria chimică, următoarele tipuri de etanșări mecanice sunt cele mai comune: a) etanșare mecanică dublă tip TD (partea stângă a figurii 31), concepută pentru a etanșa arborele aparatelor pentru amestecarea mediilor explozive, toxice, inflamabile, otrăvitoare și similare. la presiuni de până la 0,6 MPa (tip TD-6) și la presiuni de până la 3,2 MPa (tip TD-32); b) etanșare mecanică dublă TDP (partea dreaptă a figurii 31) cu rulment încorporat, destinată etanșării arborilor dispozitivelor de amestecare a mediilor explozive, toxice, otrăvitoare și similare; c) etanșare mecanică de tip TSK, în care se folosește un burduf din oțel 12X18H10T (Figura 32), destinat etanșării arborilor dispozitivelor de amestecare sub presiune a mediilor explozive, toxice și otrăvitoare.

1 - inele de etanșare fixe; 2 - inele de etanșare mobile; 3 - primăvară; 4 - corp; 5 - rulment axial încorporat.

Figura 31 - Etanșare mecanică dublă tip TD (partea stângă a figurii) și tip TDP (partea dreaptă a figurii).

Aceste etanșări mecanice sunt utilizate în dispozitivele care funcționează la o suprapresiune de până la 1,6 MPa sau o presiune reziduală de cel puțin 0,0027 MPa și o temperatură de la -20 la +50 ° C.

Proiectarea etanșării mecanice (Figura 32.), Constând dintr-un inel mobil 5, fixat pe arbore cu suportul 2 și un inel fix 6, presat strâns de suprafața de capăt pe inelul fix cu arcuri 4 și piulițe 3 Inelul fix 6 este conectat prin șuruburi 10 cu ansamblul burduf 7. Corpul 8 este închis de sus printr-un capac 1 și este atașat prin flanșe și șuruburi 9 de capacul aparatului.

1 - capac; 2 - primăvară; 3 - inel mobil; 4 - inel fix; 5 - burduf; 6 - corp; 7 - șurub.

Figura 32 - Etanșare mecanică tip TSK.

Burduful este un tub cu pereți subțiri, cu o suprafață ondulată.

Inelele de frecare sunt lubrifiate și răcite cu apă curentă care circulă în cavitatea capacului. Apa care a intrat prin suprafața de etanșare este colectată în partea inferioară a corpului, numită capcană, și este evacuată prin fiting. Inelele fixe si mobile (perechile de frictiune) sunt realizate din grafit de carbon, oteluri 12X18H10T, 40X13, 95X18, aliaje hostella D sau vitroceramica.

Luați în considerare funcționarea unei etanșări mecanice (Figura 33).

Figura 33- Mișcarea mediului în golul dintre inelele etanșării mecanice

Mișcarea mediului în spațiul dintre inele în coordonate cilindrice este descrisă de ecuația:

, (1.53)

În etanșarea mecanică, unul dintre inele se rotește, prin urmare, pe lângă forțele de presiune și frecare, cantitatea de scurgere este influențată de forța de inerție. Dacă viteza unghiulară de rotație a mediului în gol este determinată ca medie aritmetică a vitezelor unghiulare de rotație a inelelor, atunci ecuația (1.61), ținând cont de forța de inerție, va lua forma:

, (1.65)

După integrare și transformare, valorile de scurgere sunt determinate de expresia:

, (1.66)

Astfel, creșterea vitezei arborelui mărește scurgerea atunci când se funcționează aparatul sub presiune și reduce scurgerea când se funcționează aparatul sub vid.

Servomotoare sigilate . Aparatele pentru amestecarea mediilor foarte toxice, foarte agresive sau inflamabile sunt de obicei echipate cu antrenări electrice sigilate. Acționările de acest tip sunt un design în care elementele active ale rotorului și statorului motorului electric sunt protejate de efectele mediului agitat folosind izolație specială (stator umed) sau manșoane speciale de protecție (stator uscat). Acționările electrice etanșate cu stator „umed” sau „uscat” pot fi umplute cu gaz și cu lichid.

Într-o acționare electrică umplută cu gaz (Figura 35), rotorul care se rotește în cavitatea de gaz este montat pe rulmenți. Cavitatea statorului a motorului electric este protejată de contactul cu vaporii mediului agitat printr-un manșon de protecție cu pereți subțiri 5. Dacă este necesar, manșonul de protecție poate fi instalat și pe rotorul 11.

Introducere

Starea, direcția și perspectivele de dezvoltare a serviciilor de reparații la întreprinderile de materiale de construcții.

Starea și perspectivele de dezvoltare a serviciilor de reparații la întreprinderile de materiale de construcții depind în totalitate de starea financiară și de calitatea muncii acestor întreprinderi. Întreprinderile care funcționează cu succes au resurse financiare și materiale pentru a asigura munca de înaltă calitate și dezvoltarea serviciilor lor de reparații prin înlocuirea și modernizarea echipamentelor tehnologice învechite, achiziționarea de echipamente de reparații moderne, materiale și piese de schimb. Întreprinderile care funcționează prost din cauza lipsei de resurse materiale și financiare nu pot oferi servicii de reparații cu tot ce este necesar, ceea ce le afectează negativ activitatea și dezvoltarea.

În prezent, principalele direcții de dezvoltare a serviciilor de reparații ale întreprinderilor de materiale de construcții sunt:

1) creșterea nivelului de mecanizare a acestora, ceea ce îmbunătățește productivitatea lucrătorilor reparatori;

2) introducerea în practică a tehnologiilor moderne avansate pentru repararea și restaurarea pieselor defecte ale mașinii, care crește fiabilitatea și durabilitatea acestora, reduce rata accidentelor;

3) îmbunătățirea organizării reparațiilor și întreținerii echipamentelor tehnologice prin utilizarea metodelor și tehnicilor progresive de reparare a mașinilor;

4) utilizarea pe scară largă a materialelor înlocuitoare pentru metale și aliaje neferoase scumpe în repararea echipamentelor;

5) înăsprirea cerințelor de calitate pentru piesele de schimb uzate, materialele de reparații și efectuarea operațiunilor de reparații;

6) îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații prin îmbunătățirea abilităților personalului de reparații prin diferite forme de instruire.

Rolul și importanța serviciilor de reparații pentru calitatea întreprinderilor

Funcționarea durabilă și de succes a întreprinderilor depinde de starea și calitatea echipamentului tehnologic. Echipamentele tehnologice care se află în stare tehnică bună au o rată scăzută a accidentelor, o rată de utilizare ridicată și indicatori de performanță și realizează produse de înaltă calitate. Acest lucru permite întreprinderii să lucreze ritmic, să producă un volum mare de produse cu un cost relativ scăzut, deoarece costul de întreținere a echipamentului cade pe costul de producție, ceea ce o face în cele din urmă competitivă pe piață. Starea tehnică proastă a echipamentului tehnologic are un impact negativ asupra activității întreprinderii în ansamblu: accidentele sale frecvente reduc volumul producției, ceea ce o face în cele din urmă competitivă pe piață.

Starea tehnică proastă a echipamentului tehnologic are un impact negativ asupra activității întreprinderii și, prin urmare, accidentele frecvente ale acesteia reduc volumul produselor, iar starea tehnică proastă reduce nivelul calității acestuia și crește costul, deoarece costurile eliminării. accidentele cresc.

Deoarece sarcina principală a serviciilor de reparații ale întreprinderilor de materiale de construcții este menținerea în stare bună a echipamentului tehnologic, prin urmare, calitatea muncii lor afectează în mod direct calitatea muncii întreprinderilor în ansamblu.

Importanța revizuirilor de calitate pentru longevitatea mașinii

Se efectuează revizii la mașini pentru a restabili eficiența pierdută în timpul funcționării din cauza uzurii și a altor defecțiuni ale pieselor și ansamblurilor. Revizuirile de înaltă calitate măresc fiabilitatea și durabilitatea mașinilor, deoarece refac golurile și etanșeitatea în interfețele pieselor și mașinilor în ansamblu. Prin urmare, durabilitatea mașinilor poate fi mărită doar prin îmbunătățirea calității funcționării, întreținerii și reparațiilor acestora.

1. Partea generală

1.1 Scurtă descriere a întreprinderii și a activității acesteia

JSC „Krasnoselskstroymaterialy” este cel mai mare producător de materiale de construcție din Republica Belarus. Baza sa este o fabrică de ciment, care produce aproximativ 1,5 milioane de tone pe an. Pe lângă aceasta, OJSC include:

1) fabrică de produse din azbociment, producând 1160 de kilometri de țevi condiționate de azbociment, 112,8 milioane de foi ondulate de azbociment condiționat, 60 mii m plăci de pavaj, 50 mii tone amestecuri uscate de construcție și 100 tone folie de polietilenă pe an ;

2) o fabrică de var care produce 431.000 de tone de var și 70.000 de tone de cretă fin granulată pe an.

Produsele OJSC „Krasnoselskstroymaterialy” sunt la mare căutare atât în ​​țară, cât și în țările apropiate și îndepărtate din străinătate. Echipamentul tehnologic al întreprinderii funcționează în condiții dificile ca parte a liniilor de producție de producție, prin urmare, se cheltuiesc fonduri foarte mari pentru menținerea acestuia în stare de funcționare.

1.2 Organizarea reparaţiilor majore ale echipamentelor existente la întreprindere

Baza de reparații a SA „Krasnoselskstroymaterialy” este un atelier de reparații mecanice, care efectuează reparații capitale ale echipamentelor tehnologice. Reparațiile se efectuează conform programelor anuale și lunare elaborate de departamentul mecanic șef. Mecanicul șef al întreprinderii este responsabil pentru pregătirea și implementarea acestora. Mașinile pentru revizie sunt acceptate de o comisie prezidată de inginerul șef al întreprinderii, formată din: mecanicul șef și inginerul șef electric, mecanicul și șeful atelierului care deține utilajul și șeful de reparații desemnat din inginerie și lucrători tehnici (ITR) ai CMR. Aceeași comisie acceptă mașina reparată pentru funcționare.

1.3 Aplicarea, scopul și condițiile de funcționare ale mașinii, influența acestora asupra uzurii pieselor. Lista pieselor de uzură

Un tambur de uscare la fabrica de ciment a materialelor OAO Krasnoselskstroy este folosit pentru uscarea zgurii granulare, care este adăugată la clincher atunci când este măcinată pentru a se cimenta. Se instaleaza in exterior. Părțile sale funcționează în condiții de sarcini variabile, iar corpul - la temperaturi ridicate și umiditate materială. Acest lucru afectează negativ rezistența lor din cauza oxidării și provoacă, de asemenea, uzura abrazivă. Părțile cu uzură ridicată ale tamburului uscătorului includ: corpul tamburului, rafturi de transfer, roți dințate, rulmenți, osii de role, arbori.

1.4 Fundamentarea temei proiectului de absolvire

Există o serie de deficiențe în organizarea reparațiilor capitale ale echipamentelor tehnologice la Krasnoselskstroymaterialy OJSC: necesitatea lucrătorilor și a echipamentelor de reparare pentru a efectua reparații nu este calculată, prin urmare, timpul de nefuncționare al mașinilor pentru reparații nu este menținut; tehnologia de demontare, asamblare a mașinilor și repararea și restaurarea pieselor și ansamblurilor acestora nu este dezvoltată în detaliu; reparațiile nu sunt întotdeauna pregătite cu atenție, ceea ce afectează negativ calitatea și timpul lor. Deoarece subiectul proiectului de absolvire are ca scop eliminarea acestor deficiențe, este relevant pentru întreprindere.

2. Partea organizatorica

2.1 Alegerea metodei și metodei de revizie

În industria materialelor de construcții (PSM), se folosesc metode impersonale și neimpersonale și metode de detaliu, nodale, agregate-nodale, agregate, bloc și schimb de mașini pentru repararea mașinilor. Alegerea metodei și metodei depinde de proiectarea mașinii și de numărul lor total utilizat în acest atelier, de forma de organizare a serviciilor de reparații. Întrucât OJSC Krasnoselskstroymaterialy are un fond de reparații de piese de schimb, componente și ansambluri ale mașinii (reductoare, arbori, unități de asamblare și piese ale acestora) pentru revizia mașinilor, cea mai potrivită pentru revizia tamburului de uscător va fi metoda impersonală și agregatul. -metoda nodale care sunt luate ca bază. Prin metoda aleasă, reparația tamburului de uscător constă în faptul că componentele și ansamblurile defecte (rulmenți, dințate de curățare etc.) sunt înlocuite cu altele noi sau reparate, pregătite în prealabil, preluate din fondul de reparații. În același timp, se reduce timpul de nefuncționare al utilajului în reparație și se reduce categoria lucrărilor de reparații. Metoda impersonală constă în faptul că piesele, componentele și ansamblurile defecte sunt scoase din mașină și trimise spre reparație la atelierul de reparații mecanice (RMC) și nu mai sunt instalate pe această mașină. De asemenea, reduce timpul de oprire a mașinii, îmbunătățește calitatea și reduce costurile cu forța de muncă pentru reparații.

2.2 Programul de revizie a rețelei mașinii

Fig 2.2 Schema de rețea a reviziei tamburului uscătorului.

Construirea unui program de rețea pentru revizia unei mașini, determinarea duratei reparației vă permite să vizualizați întregul proces de reparație. Afișează succesiunea operațiilor și relația dintre acestea. Face posibilă determinarea complexității lucrărilor de reparație și a timpului de nefuncționare al mașinii în reparație.

Tabel 1. Lista lucrărilor din timpul reviziei tamburului uscătorului

	Numărul și denumirea lucrărilor de reparație		Capacitate de munca, h/h		Numărul de interpreți		Timp de execuție, ore		Simbol
	Curățarea, spălarea, depanarea corpului tamburului, rafturi de transfer, bandaje și suporturi pentru role
	Repararea corpului tamburului, rafturi de transfer, bandaje și role
	Demontarea sistemului de antrenare și lubrifiere
	Scoaterea etanșărilor tamburului
	Demontarea tamburului
	Dezmembrarea rolelor
	Curățarea, spălarea, depanarea plăcilor de fundație
	Reparație plăci de fundație
Instalare role
Instalarea tamburului
Instalarea sigiliilor
Instalarea sistemului de antrenare și lubrifiere
Rodarea și testarea mașinii, punerea în funcțiune
Demontarea motorului și a sistemului de lubrifiere în piese, curățarea, spălarea, depanarea acestora
Repararea pieselor de antrenare și a sistemului de lubrifiere
Asamblarea sistemului de antrenare și lubrifiere
Curățarea, dezasamblarea, spălarea, depanarea garniturilor
Reparație sigiliu
Curățarea, spălarea, depanarea și demontarea rolelor tamburului
Reparație role
Ansamblu role

Construim un program de rețea conform tabelului 1. Scriem din programul de rețea pentru revizia tamburului uscătorului toate modalitățile posibile de reparare a mașinii:

1 sens - L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2 sensuri - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- 14);

3 căi - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4 căi - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12) -13) - (13-14);

Determinăm timpul de inactivitate (rotorul) al tamburului de uscător pe fiecare dintre căi:

t(L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 h;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 h;

t (L4) = 1 + 20 + 1 + -1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 ore;

Calea (L 3) este critică, deoarece are cel mai lung timp și timpul său este luat drept cel calculat: t (L3) = tnp = 97 ore.

2.3 Calculul intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații

Determinăm intensitatea efectivă a muncii de lăcătuș și sudură atunci când efectuăm o singură revizie

unde Tk este intensitatea totală standard a muncii pentru o revizie Tk = 800 persoane.h. (L-4) - S. 184.

nrazb, nsb, ncv - procentul de intensitate a muncii, respectiv, a lucrărilor de demontare, montare și sudare din total; nraz = 14%, nb = 16%, ncv = 12%.

K1 - coeficient ținând cont de durata de viață a mașinii; acceptați K1 = 1,1;

K2 - coeficient ținând cont de locația reparației; acceptăm K1 = 1,2 - la reparații în aer liber;

K3 - coeficient ținând cont de temperatura mediului; acceptați K1 =1. (L - 4) - S. 19, tabelul 1.

Tsl \u003d 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 317 persoane;

Tsv \u003d 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 127 man.h.

Determinăm intensitatea totală a forței de muncă a lucrărilor de instalații sanitare și de sudare după formula:

Ttot \u003d Tsl + Tw \u003d 317 + 127 \u003d 444 de persoane.h.

2.4 Calculul necesității lucrătorilor de a efectua o revizie majoră

Determinați timpul de inactivitate al mașinii în zile:

tnp = tnp / 8 × n cm

unde p cm - munca în schimburi a echipelor de reparații; accepta n cm = 3;

tpr = 97/ 8 × 3 = 4 zile.

Determinăm fondul de timp al unui lăcătuș și sudor pentru întreaga perioadă de reparație:

Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 h

Determinăm numărul de lăcătuși și sudori:

mp.cl. = Tsl/Fsl; mr.sv. = Tsv / Fsv;

mr.sl. = 317/32 = 10,4;

accept tr.sl. = 10 persoane; tr.sv. \u003d 127 / 30,6 \u003d 4 persoane. Determinăm componența echipelor:

brigada 1 - 4 lăcătuși și 2 sudori;

brigada 2 - 3 lăcătuși și 1 sudor;

brigada 3 - 3 lăcătuși și 1 sudor.

2.5 Selectarea echipamentelor de reparare

Pentru o revizie cu succes a unui uscător de rufe, este important să-i asigurați echipamentul de reparații necesar. Alegerea lui se face mai jos.

Pentru demontarea și montarea pieselor, componentelor și ansamblurilor și mișcarea acestora în timpul demontării și montării tamburului uscătorului se va folosi. Macara cu braț pe roți pneumatice cu o capacitate de ridicare de 250 KN și cricuri hidraulice cu o capacitate de ridicare de 1000 KN. Pentru a le agăța se vor folosi dispozitive de manipulare a sarcinii corespunzătoare greutății lor.

Pentru a efectua lucrări de sudare electrică de către doi sudori din fiecare echipă, selectăm două aparate de sudură: unul este AC STAN 700, iar celălalt este DC PSO-300. Pentru a efectua lucrări de tăiere a gazelor pentru fiecare echipă, selectăm:

1) un set de echipamente de tăiere a gazului;

2) butelii pentru oxigen si propan-butan - dupa nevoie;

3) un cărucior pentru transportul buteliilor de gaz - unul pentru toate echipele.

Pentru a proteja locul sudurii electrice, selectăm două scuturi portabile. Pentru spălarea pieselor se va folosi baia de spălare OM-13-16. Pentru depozitarea cârpelor, se va folosi o cutie metalică sigilată, împărțită printr-un compartiment vertical în două compartimente - pentru proaspăt și

cârpe folosite. Două rafturi metalice vor fi folosite pentru depozitarea pieselor mici scoase din mașină și a celor noi. Pentru instalarea pe locul de reparații a rolelor scoase din mașină, vor fi așezate cuști din traversele din lemn. În conformitate cu Regulile de siguranță la incendiu, la locul de reparații va fi instalat un scut de incendiu dotat cu echipament de incendiu și o cutie de nisip. Cricuri hidraulice și extractoare vor fi folosite pentru a demonta unitățile și ansamblurile tamburului de uscător. Pentru a curăța sudurile și bavurile (gripările) de pe piese se va folosi o râșniță electrică portabilă manuală. Un burghiu electric va fi folosit pentru a găuri în piesele.

2.6 Lucrați pentru pregătirea reviziei mașinii

Finalizarea cu succes a unei revizii a uscătorului de rufe depinde în mare măsură de pregătirea acestuia. Lucrările de pregătire includ:

- Întocmirea listelor de defecte ale nodurilor sale. Acestea sunt alcătuite atunci când tamburul uscătorului se oprește pentru reparații și întreținere curente (TO).

– Stabilirea domeniului și domeniului de lucru pentru viitoarea revizie pe baza datelor din lista de defecte.

- Intocmirea unui deviz de cost pentru viitoarea revizie, elaborarea hartilor tehnologice pentru repararea si restaurarea pieselor si ansamblurilor defecte care vor fi inlocuite in timpul reparatiei, desenele acestora.

– Fabricarea sau achiziționarea de materiale și piese de schimb care vor fi necesare pentru revizie. După fabricație sau achiziție, acestea trebuie să treacă controlul tehnic de calitate, livrate la locul de reparații și pregătite pentru depozitare înainte de începerea reparației.

- Pregătirea locului de reparații, în care toate obiectele străine sunt îndepărtate din acesta, este împrejmuită. Furnizează aer comprimat și apă, echipează stâlpi pentru conectarea echipamentelor de reparații.

– Livrarea echipamentelor de reparații la locul de reparații, instalarea, verificarea, racordarea și testarea acestuia în funcțiune.

- Crearea echipelor de reparații din muncitorii CMR și instruirea acestora în măsurile de siguranță la efectuarea lucrărilor de reparații, în securitatea la incendiu și în tehnologia lucrărilor de reparații.

- Elaborarea unui program pentru revizie.

Imediat înainte de oprirea pentru o revizie majoră, tamburul uscătorului trebuie curățat din exterior și din interior de reziduuri de material, murdărie și ulei și deconectat de la rețea.

2.7 Predarea mașinii pentru reparație

Tamburul de uscător se predă spre revizie în conformitate cu graficele anuale și lunare de reparații și întreținere a utilajelor de către șeful atelierului proprietarului. Este acceptat pentru reparație de o comisie condusă de inginerul șef și inginerul șef de energie, un reprezentant al departamentului de siguranță, un mecanic de atelier și un director de revizie majoră. Comisia verifică modul în care este pregătită reparația, inspectează tamburul uscătorului și, cu rezultate satisfăcătoare, îl acceptă pentru reparație. Acceptarea se formalizează printr-un act de forma stabilită de STOiR, care este semnat de toți membrii comisiei. În cazul în care comisia constată neajunsuri în pregătirea reparației, amână perioada de recepție și emite ordin celor responsabili de pregătire (mecanic șef) pentru eliminarea deficiențelor identificate.

2.8 Recepția mașinii de la reparație și punere în funcțiune

Tamburul uscătorului este acceptat de la reparație după rularea și testarea de către aceeași comisie care l-a acceptat pentru reparație. Comisia se familiarizează cu actul de rodare și testare, inspectează mașina, evaluează calitatea reparației și a asamblarii și acceptă tamburul uscătorului pentru funcționare cu o evaluare satisfăcătoare a calității reparației. Acceptarea se formalizează printr-un act semnat de toți membrii comisiei. Dacă în timpul acceptării se constată neajunsuri, comisia stabilește o nouă dată de acceptare.

3. Partea tehnologică

3.1 Curățarea, spălarea mașinii, a pieselor, componentelor și ansamblurilor acesteia

Curățarea și spălarea uscătorului de rufe în exterior și în interiorul corpului acestuia se efectuează de către personalul tehnologic care îl deservește în pregătirea reparației. Pentru aceasta se folosesc ranguri, lopeți, răzuitoare și perii metalice, cârpe, apă sub presiune și aer comprimat din furtunuri de cauciuc. În procesul de reparare a tamburului de uscător, curățarea și spălarea unităților, unităților și pieselor se efectuează în mai multe etape: după scoaterea acestora din mașină, dezasamblarea unităților în unități și a unităților în părți. Acest lucru se face pentru a efectua depanarea și repararea lor de înaltă calitate, deoarece murdăria, rugina și grăsimea fac dificilă efectuarea unei astfel de lucrări. Murdăria este mai întâi îndepărtată de pe piesele și ansamblurile mari ale tamburului de uscător (role, cadrele acestora, carcasă, tambur, bandaje, carcase de rulmenți) cu lopeți, range, raclete, apoi suflate cu aer comprimat. Piesele și ansamblurile relativ mici sunt spălate într-o baie de spălare instalată la locul de reparații, în kerosen sau motorină și soluții de spălare manual folosind cârpe. Rugina se îndepărtează cu soluții de acid clorhidric 25% cu adaos de zinc 1%, păstrând timp de 2-3 ore, depunerile de carbon sunt îndepărtate prin înmuierea părților într-o baie cu o soluție de sodă și sodă caustică, săpun la temperatura de 80-90 ° C, după care se spală mai întâi la rece, iar apoi în apă fierbinte sau tratament cu perii de oțel, raclete.

3.2 Tehnologia de dezasamblare a mașinii, echipamentele și uneltele utilizate

Pentru dezasamblarea tamburului de uscător, o macara cu braț cu o capacitate de ridicare de 25 tf, cricuri hidraulice cu o capacitate de ridicare de 100 tf, schele portabile de inventar Q - 5tf, extractoare de șuruburi și, pentru demontarea unităților demontate, echipamente de reparație și mecanică. se folosesc atelierul întreprinderii. Se demontează în următoarea ordine: sistem de alimentare cu combustibil și ardere - motor electric - cutie de viteze - apărători - roți dintate și roți dintate, - garnituri carcasa tamburului - carcasa tamburului - suporturi role. Cadrele cu role sunt reparate la locul de instalare.

La inelul dințat, conexiunile cu șuruburi de fixare a jumătății superioare de corp și a celei de-a doua jumătăți sunt mai întâi dezasamblate (pentru aceasta, tamburul este rotit de antrenare înainte de dezasamblare, astfel încât planul de separare a acestuia să fie orizontal), apoi jumătatea superioară este îndepărtată și așezată pe cuști de dormit la locul de reparații. Apoi cablurile troliului sunt înfășurate în jurul corpului, fixându-și capetele pe corp și rotindu-l cu 180 °. Și fac același lucru cu cealaltă jumătate. Corpul tamburului este îndepărtat după cum urmează: sub el sunt instalate patru cricuri hidraulice, pe ele sunt așezate două curele de oțel prefabricate, este ridicat cu cricuri la o înălțime de 150-200 mm, cuștile cu grinzi de lemn sunt plasate sub curele și curele. sunt coborâte peste ele.

Rulmenții cu role sunt mai întâi deconectați de la cadru, dispozitivele lor de reglare sunt dezasamblate și carcasele lor de rulment sunt mutate de la axa tamburului de-a lungul ghidajelor cadrului cu trolii sau cricuri și apoi scoase din acesta.

3.3 Depanarea pieselor și ansamblurilor, unelte utilizate

Depanarea pieselor se numește stabilirea stării lor tehnice. Pentru aceasta se folosesc inspecții și măsurători cu instrumente.

Corpul tamburului poate avea următoarele defecte:

Uzura suprafetei interioare, fisuri. Pentru a determina uzura, pe peretele tamburului se aplică o dreaptă paralelă cu axa, iar golurile dintre suprafețele acestora sunt măsurate cu o linie de măsurare. Sunt respinse secțiuni separate ale carcasei cu uzură a peretelui mai mare de 20% din grosimea lor. Fisurile sunt determinate vizual. Părțile schimbătoarelor de căldură celulare și rafturile de transfer din interiorul tamburului pot prezenta uzură, îndoire și răsucire, determinate vizual sau prin măsurarea grosimii lor cu șublere, rigle.

Anvelopele pot prezenta uzură sub formă de rulare și decojire a suprafețelor de rulare, zgârieturi și crăpături. Cantitatea de uzură se determină prin măsurarea grosimii acestora cu rigle și a diametrelor în 3 secțiuni (de-a lungul marginilor și în mijloc), pentru care banda de măsurare se înfășoară în jurul bandajului și se măsoară circumferința. Circumferința poate fi măsurată în timp ce tamburul funcționează prin aplicarea unor role calibrate pe suprafața benzii de rulare. Peelingul este determinat vizual. Crizele și fisurile sunt determinate vizual. Bandajele sunt respinse atunci când uzura depășește 20%.

Rolele de susținere și de împingere pot avea uzură pe suprafața rulmentului, ducând la ovalitate și conicitate, înțepături și fisuri. Uzura acestora se determină prin măsurarea diametrelor a 3 secțiuni cu o bandă de măsurare, se calculează ovalitatea și conicitatea. Rolele sunt respinse cu fisuri mai adânci de 20% din grosimea inelului și reducerea acestuia datorită uzurii tot cu 20%.

Coroana și angrenajele coroanei se uzează, se ciobesc și se sparg dinții și se zgârie pe suprafața acestora, care formează crăpături: pe margine. Uzura dintilor se determină prin măsurarea grosimii acestora cu un șubler sau un șablon și un set de sonde. Dacă dinții sunt uzați mai mult de 30%, angrenajele sunt ciobite și rupte, sunt supuse respingerii. Treptele de viteză ale cutiei de viteze au aceleași defecte.

Suprafețele de aterizare ale angrenajului coroană, rolele, angrenajele reductorului, cuplajele pot prezenta uzură, înțepare, ovalitate și conicitate, fisuri pe butuci.

Uzura se determină prin măsurarea diametrelor lor cu un șubler, alte defecte - vizual. Respins cu uzura, deasupra limitelor admisibile și prin fisuri. Canalele de cheie pot avea uzură pe flancuri, care este măsurată cu șabloane și un set de calibre.

Rulmenții de rulare pot prezenta uzură sub formă de cochilii ale suprafețelor inelare, elemente de rulare / fisuri, distrugere, strivire, fisuri și distrugerea cuștilor. Zdrobirea, fisurile sunt determinate vizual, iar uzura se determină prin măsurarea bătăii inelelor exterioare față de cele interioare în corpurile cu cadran. În cazul uzurii care depășește limitele admisibile (determinate conform tabelelor), fisurilor și spargerii, rulmenții sunt respinși.

Cadrele de cadru inactiv pot avea coroziune, îndoire și răsucire a elementelor individuale. Crăpături și spargeri. Îndoirea și răsucirea se determină prin măsurarea golurilor cu o riglă de măsurare, între suprafețele elementelor și rigla de calibrare aplicată acestora, se vizualizează defectele rămase.

Arborele de antrenare, arborii angrenajului și axele rolelor pot avea următoarele defecte:

1) uzura suprafețelor de lucru ale gâturilor, înțeparea, uzura pereților canalelor de cheie, înțeparea acestora, uzura fantei;

2) uzura suprafetelor filetate, mototolirea si decaparea firelor;

3) răsucirea gâturilor, îndoirea topoarelor.

Pentru a determina uzura gâtului cu un micrometru, măsurați diametrele lor în 3 secțiuni (la o distanță de 5 mm de la capete și la mijloc) în planul vertical și orizontal, calculați ovalitatea și conicitatea și comparați cu cele admisibile. determinate din tabelele de referinta.

Uzura peretilor laterali ai canelurilor sub forma de strivire se determina prin masurarea largimii acestora cu un etrier si compararea cu dimensiunile desenului sau folosind sabloane si seturi de sonde. Uzura spline este măsurată cu șabloane și un set de palpatoare. Convulsiile sunt determinate vizual în timpul inspecției.

Uzura filetului este determinată prin verificarea lor cu calibre de filet, iar ruperea firului este determinată vizual.

Îndoirea arborilor se determină prin măsurare cu cadran. Pentru a face acest lucru, arborele este fixat în centrele strungului sau gâturile sunt așezate pe prisme montate pe placa de calibrare. Indicatorul este fixat într-un trepied, care este montat pe ghidajele unui strung sau a unei plăci de suprafață.

Tija de măsurare a indicatorului este adusă la arbore, acul indicator este setat la zero prin rotirea scalei, iar prin rotirea arborelui cu 90°, 180°, 270° și 360°, citirile indicatorului sunt înregistrate. Cea mai mare dintre ele va fi egală cu mărimea îndoirii arborelui.

Răsucirea gâturilor se determină prin fixarea orizontală a cheilor și măsurarea poziției înălțimii capetelor acestora cu un calibre.

3.4 Tehnologia reparației și restaurării pieselor

Reparația uscătorului începe cu măsurarea abaterilor axei corpului său (rupere), cu condiția ca suporturile rolelor să nu necesite înlocuire. Măsurătorile se fac cu un nivel; iar în funcţie de rezultatele acestora, poziţia rolelor faţă de axa corpului tamburului este reglată.

În cazul defectelor în secțiuni ale corpului tamburului și a bandajelor care provoacă respingere, acestea sunt înlocuite. Pentru a face acest lucru, se aplică cercuri cu cretă de-a lungul cărora se vor tăia corpul și secțiunea îndepărtată (este prinsă și curele sunt atârnate de cârligul macaralei), tamburul este tăiat cu arzătoare cu gaz în cercuri și zona deteriorată este îndepărtată , iar unul nou prefabricat este instalat în locul său și după centrarea cu axa tamburului , acestea sunt prinse prin sudare electrică de părțile rămase ale corpului, suporturile sunt îndepărtate și, rotind corpul cu un antrenament, acestea sunt sudate cu un fir de sudura folosind aparate de sudura automate. Fisurile care nu provoacă respingerea corpului tamburului sunt găurite la capete cu un burghiu de 2-5 mm, teșite și sudate cu un electrod de înaltă calitate, sau se aplică un petic de oțel și se sudează pe corp. Părțile schimbătoarelor de căldură cu celule și rafturile vrac în caz de uzură, îndoire și răsucire care depășesc cele admisibile sunt tăiate cu un arzător cu gaz, iar altele noi sunt sudate prin sudare electrică. Uzura bandajelor și rolelor în timpul primelor reparații este eliminată prin strunjire fină. Pentru a face acest lucru, dispozitivele portabile de strunjire sunt fixate pe cadru și suporți de role și, folosind o unitate de rotație, macină rolele și bandajele la dimensiunile de reparație, după care verifică și reglează poziția rolelor. Fisurile la role și bandaje cu o adâncime mai mică de 20% din grosimea lor sunt sudate în același mod ca la corpul tamburului.

La primele reparații ale tamburului de uscător, când dinții angrenajelor coroanei și circumferinței și roțile dințate ale cutiilor de viteze, având o axă de simetrie care nu depășește 30%, sunt uzați, se rotesc pe arbori cu 180 °. Cu uzură peste 30% și alte defecte - înlocuiți.

Zgârieturile superficiale (mai puțin de 0,5 mm) ale suprafețelor de lucru ale dinților, bandajelor, rolelor, gâtului arborelui sunt curățate cu pile de catifea, șmirghel, iar cele adânci sunt topite prin sudură și curățate cu o roată de șlefuit. În caz de uzură a suprafețelor de montare ale angrenajului coroanei, roților dințate ale reductoarelor, rolelor, cuplajelor, acestea se depun manual prin suprafața electrică cu electrozi similari ca compoziție cu oțelurile acestor piese, recoapte, alezate pe strunguri și șlefuite pe interior. mașini de șlefuit. Când canalele sunt uzate, acestea se topesc, se curăță cu o roată de șlefuit și se taie o canelură nouă pe cea sudată.

Coloanele de arbore uzate sunt sudate prin sudare semiautomată în mediu cu gaz de protecție sau prin sudură electrică manuală cu electrozi de calitate superioară și, după recoacere, sunt strunite și șlefuite la mașini de strunjire și șlefuit. Gâturile filetate sunt prelucrate și tăiate în fire de dimensiune nominală. Arborii și osiile curbate sunt îndreptate sub presiune, preîncălzindu-le la 600°-700°C. Când răsuciți arborele deasupra permisului, acestea sunt aruncate. Crizele de pe gât se curăță cu pile „de catifea” și șmirghel. Rulmenții de rulare cu defecte extrem de inacceptabile nu sunt restaurați.

Elementele defecte cu deformații care depășesc cele admise sunt corectate cu încălzire sau tăiate cu un arzător pe gaz și sudate în prealabil pregătite. Fisurile sunt sudate prin sudare electrică.

Pentru revizia de înaltă calitate a tamburului uscătorului, este necesar să folosiți lista de defecte ale componentelor sale, hărțile tehnologice pentru repararea și restaurarea pieselor și desenele de „reparație”.

3.5 Asamblarea, rodarea și testarea mașinii

Uscatorul de rufe se asambleaza in ordinea inversa dezasamblarii (vezi paragraful 4.2.), si se foloseste acelasi echipament. Părțile reparate ale rulmenților cu role, antrenările sunt mai întâi asamblate în unități de asamblare, iar unitățile sunt asamblate în unități (reductor). Ele sunt instalate pe linii de plumb coborâte din șiruri orizontale. Rulmentii cu role se monteaza pe rame, aliniind marcajele de pe carcasele rulmentului cu liniile de plumb, dupa care distanta dintre axe si abaterea de la paralelism se masoara cu o banda de masura. Apoi, pe role este instalată o pană de oțel cu un unghi de 3°, iar pe aceasta este plasată un nivel și se măsoară abaterile unghiurilor de înclinare ale rolelor față de unghiul de înclinare al tamburului (3°) și se măsoară poziția este reglată prin plasarea de căptușeli metalice sub carcasele rulmenților. După reglare, carcasa rulmentului este atașată la cadru. Corpul tamburului de uscător, împreună cu suporturile temporare, se ridică cu cricuri hidraulice, se scot cuștile din lemn și se montează pe suporturi cu role cu bandaje, iar poziția acestuia față de axa de rotație se măsoară și se reglează prin deplasarea carcaselor rulmenților cu role pe ramele. Apoi instalați garniturile de la capăt și unitatea de antrenare. Asamblarea sistemului de antrenare începe cu instalarea uneia dintre jumătățile angrenajului pe partea superioară a pachetelor de plăci, centrându-l în raport cu axa corpului tamburului, după care este fixat cu șuruburi pe corp. Apoi, cu ajutorul troliilor și a unei macarale, corpul tamburului este rotit la 180 °, iar a doua jumătate a angrenajului este instalată și fixată și fixată în mod similar împreună. După aceea, rotind corpul cu trolii la 90 ° pentru o rotire completă, indicatorii măsoară și ajustează bătaia angrenajului în raport cu axa de rotație (nu trebuie să depășească 1 mm). Pinionul este instalat preliminar pe placa de fundație de-a lungul liniilor de plumb, aliniind semnele de pe carcasele rulmenților cu liniile de plumb, se măsoară jocurile laterale (nu trebuie să fie mai mare de 0,5 mm) și radiale (0,25 mm) și acestea sunt reglate prin deplasarea carcaselor lagărelor angrenajului. Apoi carcasele rulmenților sunt fixate temporar, mai mulți dinți sunt lubrifiați cu vopsea și tamburul este rotit cu un troliu. Amprentele rămân pe suprafața dinților angrenajului circumferinței, prin care ei judecă cuplarea corectă și reglează cu precizie poziția angrenajului circumferinței față de angrenajul circumferinței. Cutia de viteze este preinstalată pe cadru, arborele său antrenat este centrat cu arborele angrenajului circumferinței prin plasarea distanțierilor metalici sub suprafața lagărului și deplasându-se de-a lungul cadrului, după care arborele motorului este fixat și centrat de-a lungul arborelui de antrenare. Apărătoarele de antrenare, suporturile de role sunt instalate, rulmenții, cutia de viteze sunt umplute cu unsoare și tamburul uscătorului este rulat. La asamblarea unui tambur de uscător, se folosesc hărți tehnologice pentru asamblarea unităților de asamblare și a mașinii în ansamblu, specificații tehnice (TS) pentru asamblare și un pașaport de mașină. Rodajul tamburului de uscător se face pentru a rula în piesele sale de împerechere în mișcare (role, antrenare), iar testul este de a determina calitatea reparației acestuia. Modurile de rulare și de testare sunt determinate de producător. Este efectuată de un reparator cu experiență (de obicei de către maistrul echipei de reparații) și șoferul care îl deservește sub supravegherea directă a managerului de reparații. Înainte de a rula, mașina este inspectată cu atenție, toate punctele sale de lubrifiere sunt umplute cu grăsime, motorul electric este pornit și mașina funcționează inactiv timp de 5-6 ore. Înainte de a porni, cu ajutorul unei pârghii, rotiți cuplajul care leagă motorul electric la cutia de viteze și asigurați-vă că tamburul se rotește ușor și lin. În timpul rodajului, ei monitorizează interacțiunea corectă a tuturor pieselor și ansamblurilor, absența zgomotelor, lovirilor și vibrațiilor care nu sunt caracteristice funcționării sale normale, încălzirea rulmenților (nu trebuie să depășească 65 ° C). Când apar, tamburul trebuie oprit imediat, cauzele identificate și eliminate. Dacă depanarea este asociată cu înlocuirea pieselor de frecare, atunci spargerea se repetă de la bun început. După finalizare, tamburul este inspectat, grăsimea este înlocuită în toate punctele de lubrifiere și este testată. Pentru a face acest lucru, focarul este aprins, evacuatorul de fum și antrenarea tamburului sunt pornite, iar părțile sale interne sunt încălzite treptat la temperatura de funcționare. La sfârșitul încălzirii, alimentatorul este pornit și materialul este alimentat pentru uscare. Aprovizionarea este dozată și treptat: la început - cu un sfert de productivitate, apoi - la jumătate, 3/4, iar în ultima etapă - până la cea de proiectare. La fiecare etapă, tamburul uscătorului funcționează timp de 1,5-2 ore. Dacă în ultima etapă mașina îndeplinește toate cerințele (productivitate, parametri tehnologici ai materialului uscat, consum de energie, lubrifiere), testul se încheie și se întocmește un act conform formei stabilite, semnat de participanții la rulare și testare. . În timpul testului, se efectuează toate lucrările efectuate în timpul rodajului și, în plus:

1) cu ajutorul instrumentelor monitorizează temperatura, gradul de vid în diferite zone din interiorul carcasei și, dacă este necesar, le reglează prin schimbarea cantității de combustibil ars, a aerului din amestecul combustibil și acoperirea sau deschiderea clapetei de evacuare a fumului;

2) asigurați-vă că în fiecare etapă materialul este alimentat uniform și nu pătrund obiecte străine în el.

4. Protectia muncii si protectia impotriva incendiilor

4.1 Reguli de bază de siguranță pentru pregătirea și efectuarea unei revizii majore a mașinii

Crearea unor condiții de lucru sigure pentru reparatori în timpul pregătirii și efectuării unei revizii majore a mașinii este asigurată prin implementarea regulilor de siguranță prezentate mai jos.

Toți lucrătorii trebuie să fie supuși unui briefing general de siguranță și, înainte de a efectua fiecare lucrare de reparație (operație), direct la locul de muncă.

Înainte de a utiliza echipamente de reparații și unelte electrice portabile, acestea trebuie inspectate și stabilite ca fiind în stare bună. La inspectare, este necesar să se acorde o atenție deosebită stării izolației firului, prezenței și stării de împământare, gardurilor, fiabilității și funcționalității elementelor de fixare și strângerii acestora. Este strict interzisă utilizarea echipamentelor și uneltelor defecte. Înainte de a începe lucrul, este necesar să verificați funcționarea acestuia „în gol”.

Pentru demontarea și montarea tamburului uscătorului se va folosi o macara cu capacitate de ridicare de 250 KN (roată pneumatică) Persoanele care au absolvit pregătirea, au promovat examene și au certificat de drept de exploatare au voie să o opereze. Piesele de cârlig, materialele și alte încărcături au dreptul la lucrătorii care au fost instruiți și au promovat examene și au certificat de praști. Dispozitivele de tragere și manipulare a încărcăturii și containerele uzate trebuie să aibă atașată o etichetă, care să indice numărul de inventar, data testării, capacitatea de încărcare. Înainte de utilizare, acestea trebuie inspectate și instalate în stare bună. Este interzisă ridicarea sarcinilor pline de ceva și încărcături, a căror greutate nu este cunoscută, precum și deșurubarea șuruburilor care fixează piesa sau ansamblurile aflate sub ele.

Sudorii ar trebui să lucreze în costum de pânză și pantofi, iar pentru a-și proteja ochii de un arc electric și de o flacără a arzătorului, ar trebui să folosească ochelari de protecție și măști cu ochelari de protecție împotriva luminii. Înainte de a începe lucrul, este necesar să inspectați transformatorul de sudură și firele. Acestea trebuie să aibă izolație fiabilă: bucățile individuale de fire trebuie conectate cu șuruburi și piulițe instalate în orificiile terminalelor, iar punctul de conectare trebuie izolat. Firul de împământare la piesa de prelucrat trebuie conectat cu o clemă filetată cu eliberare rapidă. Locul de sudare trebuie împrejmuit cu scuturi portabile pentru a-i proteja pe cei din apropierea celor care lucrează de orbirea arcului de sudare. La sudarea și tăierea metalului și la efectuarea altor lucrări în interiorul corpului tamburului, lucrările trebuie efectuate de cel puțin doi lucrători, dintre care unul acționând ca asigurător. În plus, trebuie asigurată o ventilație fiabilă în interiorul carcasei și trebuie utilizate covoare dielectrice, galoșuri și mănuși, iar pentru iluminat - lămpi portabile cu o tensiune de cel mult 12 V. Echipamentele de sudare cu gaz (torțe, cutii de viteze, cilindri) trebuie să fie fi inspectat și instalat în stare bună înainte de utilizare. Pe fitinguri, furtunurile de cauciuc trebuie fixate cu cleme de oțel, strânse cu șuruburi și piulițe. Pentru a conecta furtunurile la reductor, iar reductorul la cilindri, este necesar să folosiți chei din aliaje neferoase. Buteliile cu gaze trebuie transportate pe un cărucior special echipat și amplasate la cel puțin 10 m de flăcări deschise și la 5 m de dispozitivele de încălzire închise. Este necesar să se prevină pătrunderea combustibililor și a lubrifianților pe fitingurile arzătoarelor, cutiilor de viteze, cilindrilor și furtunurilor, deoarece. acest lucru poate duce la o explozie atunci când sunt furnizate gaze.

4.2 Reguli de bază pentru protecția împotriva incendiilor la revizia unui utilaj

Securitatea la incendiu a personalului de întreținere este asigurată prin respectarea și aplicarea strictă a măsurilor și regulilor prezentate mai jos. Toți lucrătorii implicați în reparații trebuie să fie supuși unui briefing de siguranță la incendiu înainte de a începe lucrul. În același timp, trebuie să indice locurile periculoase din punct de vedere al incendiului, posibilele surse de incendiu (combustibil, lubrifianți și detergenți care se pot aprinde dintr-un arc electric, flacăra arzătorului, stropi de metal topit și zgură, izolarea firelor electrice de la scurtcircuite). Toți cei implicați în reparație trebuie să știe cum și ce să facă în caz de incendiu, cum să părăsească incinta dacă este necesar. Locul de reparații trebuie să dispună de echipamente de stingere a incendiilor (scut de incendiu cu echipament, nisip în cutie de oțel, cavități de prelata, furtunuri de apă și hidranți pentru racordarea acestora).

În caz de incendiu, sursa de aprindere trebuie stinsă cu apă, nisip și cavități, stingătoare. Dacă izolația firelor electrice se aprinde, este necesar să le opriți și abia apoi să le stingeți cu nisip uscat, stingătoare cu pulbere și acoperiți cu o cavitate de prelată. Este strict interzisă utilizarea stingătoarelor cu spumă, apă și nisip umed pentru aceasta. Dacă nu este posibilă stingerea incendiului, este necesar să scoateți toate persoanele din incintă într-un loc sigur și să sunați la pompieri.

4.3 Protecția mediului la revizia mașinii

Principalii poluanți ai aerului atmosferic din zona de lucru în timpul reviziei tamburului de uscare sunt gazele degajate în timpul tăierii și sudării metalelor și gazele de ardere cu praf în timpul îndepărtării acestora. Prin urmare, locul de sudare trebuie echipat cu ventilație de alimentare și evacuare, iar gazele de ardere trebuie curățate de praf în cicloane și precipitatoare electrostatice înainte de a fi eliberate în atmosferă. Apa industrială de la locul de reparații poate fi contaminată din cauza pătrunderii combustibililor, lubrifianților și detergenților. Prin urmare, este necesar să depozitați aceste materiale în recipiente sigilate în zonele desemnate. Este strict interzisă scurgerea rămășițelor lor în canalizarea localului, iar în caz de scurgeri, îndepărtarea lor folosind rumeguș și cârpe. Cârpele, noi și folosite, trebuie depozitate separat în cutii metalice închise.

5. Partea specială

5.1 Schema, dispozitivul și funcționarea mașinii

JSC „Krasnoselskstroymaterialy” folosește un tambur de uscare cu flux direct pentru uscarea zgurii granulate. În care direcția de mișcare a materialului uscat (zgură granulată) coincide cu direcția de mișcare a gazelor de ardere în interiorul tamburului. Tamburul uscătorului este format din următoarele părți principale (vezi Fig. 7.1):

Orez. 5.1 Schema tamburului uscătorului: 1 - carcasă, 2 - bandaj (2 buc); 3 - rafturi de transfer, 4 - cadru, 5 - suport role, 6 - camera de praf, 7 - etanșare; 8 - etanșare, 9 - rolă de împingere (2 buc), 10 - roată dințată, 11 - roată dințată, 14 - carcasă, 15 - cuptor, 16 - buncăr. 17 - conductă de încărcare, 18 - arzător, 19 - conductă de ramificație (2 buc), 32 - cutie de viteze, 33 - motor electric.

Corpul tamburului 1 este sudat din carcase separate din tablă de oțel 09GS2. În interior, pentru a crește transferul de căldură între material și gazele de ardere, în secțiunile sale individuale sunt instalate grătare de oțel din tablă de oțel, iar în rest, rafturile vrac 3 sunt sudate pe corp. Cand materialul se misca in interiorul carcasei piesele sale sunt captate de rafturi 3. se ridica la o anumita inaltime si cad de pe ele, ajungand intr-un curent de gaze fierbinti. În exterior, pe corp se pun două bandaje 2, cu care se sprijină pe două suporturi de role. Sunt inele cilindrice masive din oțel, sudate din două jumătăți în timpul instalării tamburului de uscător. Între suprafața interioară a bandajelor 2 și carcasa exterioară, există pachete de plăci de oțel sudate pe carcasă, pe care se sprijină bandajele. În stare rece, există goluri între pachetele de plăci și bandaje, care se transformă în etanșeitate în timpul funcționării datorită încălzirii și expansiunii corpului tamburului. Rulmenții cu role sunt formați (vezi desenul DPMA 02 01 00 00 00 80): dintr-o pereche de role de oțel presate pe osii, ale căror capete sunt prevăzute cu rulmenți sferici cu două rânduri de bile montate în carcase din oțel despicate. Carcasele rulmenților sunt montate pe cadre 4 cu ghidaje, de-a lungul cărora se pot deplasa cu ajutorul dispozitivelor de reglare cu șuruburi 13, apropiindu-se sau îndepărtându-se și sunt prinse de ele. Astfel, poziția rulmenților cu role este reglată în raport cu axa corpului tamburului. Tamburul 1 este așezat la un unghi de 3° față de orizontală pentru a asigura mișcarea materialului în interiorul său. În timpul funcționării, acesta poate fi deplasat de-a lungul axei sub acțiunea greutății, prin urmare, pentru a preveni desprinderea jantelor de pe rolele rulmenților cu role 5, la janta inferioară sunt instalate două role de tracțiune 9.11, formate din role instalate în rolă. rulmenți de contact unghiular așezați pe axele fixe. Partea superioară a corpului tamburului 1 intră în deschiderea din peretele cuptorului 15 pentru arderea combustibilului, iar partea inferioară intră în camera de praf 6. Camera de praf 6 are conducte de ramificație la care sunt conectate conducte de gaz pentru a elimina gazele din corp la plantele de depunere a prafului pentru a le curăța de praf înainte de ejectare în atmosferă. Pentru a preveni intrarea aerului exterior în carcasa 1, la capetele acesteia sunt instalate garnituri 7 și 8. Tamburul se rotește dintr-un antrenament format dintr-un motor electric 33, o cutie de viteze 32, o coroană 11 și o corona dințată 10. Dispozitivul și instalarea angrenajului coroanei sunt similare cu dispozitivul rulmentului cu role. Carcasele rulmenților angrenajului coroană 11 sunt prinse cu șuruburi pe cadrul fix 4. Inelul 10 este format din două jumătăți, fixate cu șuruburi. Este instalat pe pachete de plăci sudate pe tambur și fixate de acestea cu șuruburi. De sus, coroana 10 și angrenajele coroanei 9, 11 sunt acoperite cu o carcasă 14 pentru a proteja împotriva pătrunderii prafului și pentru a asigura siguranța personalului de operare. Alimentarea cu material din buncărul 16 se realizează prin cuptor, astfel încât uscarea materialului începe imediat ce intră în el. Combustibilul (gazul natural) este ars în arzătorul 18, unde este alimentat împreună cu aer și, atunci când este amestecat, formează un amestec combustibil. Gazele formate în timpul arderii amestecului combustibil din arzător intră în interiorul corpului tamburului 1 și, deplasându-se de-a lungul acestuia sub acțiunea expansiunii create de evacuatorul de fum al instalației de colectare a prafului, degajă căldură direct la material, pereții corpului tamburului 1, grătarul, rafturile vrac 3 (și cele - la material), sunt răcite și evacuate prin conductele 19 la unitatea de colectare a prafului. Uscătorul funcționează după cum urmează. Materialul (zgura) încărcat în buncărul 25 de către un alimentator cu bandă curge continuu prin conducta 26 în corpul tamburului 1, trece prin acesta și prin duzele 19 ale camerei de praf este descărcat pe banda transportoare cu bandă, care ia îndepărtați-l pentru prelucrare ulterioară.

5.2 Calculul parametrilor principali ai mașinii

Date inițiale:

1) diametrul exterior al tamburului - Db = 2800 mm = 2,8 m; dB intern = 2760 mm = 2,76 m; lungime tambur Lb = 20 m;

2) material de uscat - zgură granulată cu densitatea ρ = 700 kg/m 3 ;

3) conținutul de umiditate al materialului - Wн inițial = 22%, Wк final = 3%;

4) frecvența de rotație a tamburului pb = 4,2 min 1. Calculul îl facem folosind (L - 1) - S. 163, 164.

5) înclinarea axei tamburului către orizont, %; t = %.

Determinați timpul de uscare a unei părți din material:

unde β este factorul de umplere al corpului tamburului cu material, β = 0,1...0,25; acceptă β = 0,2; A - eliminarea aburului, kg / (m 3 / h); A \u003d 45 ÷ 65 kg / (m 3 / h); acceptați A \u003d 55 kg / (m 3 / h);

Determinăm performanța tamburului uscătorului ca mecanism de transport:

Pm = A0 × v ×Kz ×ρ

unde A0 este aria secțiunii interioare a corpului tamburului, m 2 ;

v este viteza de deplasare a materialului în interiorul tamburului de-a lungul axei acestuia, m/s;

Kz - coeficient de umplere a volumului tamburului cu material; Kz = 0,1;

Pm \u003d 6 × 0,018 × 0,1 × 700 \u003d 7,56 kg / s \u003d 27,2 t / h

Determinați volumul intern al corpului tamburului:

Vob \u003d A0 × L \u003d 6 × 20 \u003d 120 m 2

Determinăm performanța tamburului uscătorului în funcție de ieșirea de umiditate:

Pw \u003d Pm \u003d [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 \u003d 0,9 kg / s

Determinăm volumul necesar al tamburului de uscare ca unitate de uscare:

Dimensiunile tamburului de uscător asigură funcționarea acestuia ca unitate termică, deoarece

5.3 Calculul puterii, selectarea motorului și calculul cinematic și al forței convertizorului

Determinați greutatea părților rotative ale tamburului uscătorului:

Gvr = Gb + Gm

unde Gb este greutatea ansamblului tambur; Gb = 166 kN (date din fabrică); Gm este greutatea materialului din corpul tamburului, KN;

Gm \u003d V b × K3 × ρ × g \u003d 120 × 0,l × 0,7 × 9,81 \u003d 82,4 KN;

Gvr = 166+ 82 = 248 kN.

5.3.1 Construirea unei diagrame cinematice

Fig.5.2. Schema cinematică a tamburului de uscător

5.3.2 Calcularea cinematică și a forței motorului

Determinăm puterea cheltuită pentru ridicarea materialului de către tambur în timpul uscării conform formulei:

P1 \u003d 1,95 R 3 0b × L × ωb, kW

unde ωb - viteza unghiulară de rotație a tamburului, rad/s

R b - raza interioară a tamburului, m;

R0b \u003d D0b / 2 \u003d 2,76 / 2 \u003d 1,38 m

P1 \u003d 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 \u003d 21,5 kW.

Determinăm puterea consumată pentru a depăși frecarea în rulmenții rolelor de susținere:

P2 = 0,115 Gvr × r ×ωr, kW

Gtot - greutatea părților rotative ale tamburului și materialului; Svr = 440 kN; r este raza de rotație a rolelor de sprijin, m; r = 0,4 m; ωr - viteza unghiulara de rotatie a rolelor, rad/s;

Determinăm puterea consumată pentru a depăși frecarea de rulare a anvelopelor pe role conform formulei:

Р3 = 0,0029Gvr × ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW

Determinăm puterea necesară a motorului electric prin formula:

unde ŋpr - eficiență, ținând cont de pierderile de putere pentru a depăși frecarea în mecanismul de antrenare și în garniturile tamburului; ŋpr \u003d 0,7 ... 0,8, acceptăm ŋpr -0,75.

În funcție de puterea necesară găsită, selectăm un motor de marca 4A 315510 UZ GOST 19523-81.

Tabelul 1. Caracteristicile tehnice ale motorului electric

Determinați raportul de transmisie al unității:

unde Ured este raportul de transmisie al cutiei de viteze; acceptați Ued \u003d 16

Uz.p. - raportul de transmisie al trenului de viteze

Determinăm viteza de rotație, vitezele unghiulare, puterile și cuplurile pe fiecare arbore:

Р2 = Р1×ŋred, acceptați ŋred = 0,97; P2 \u003d 53,5 × 0,97 \u003d 51,9 kW

T2 \u003d P2 × 10 3 / ω2 \u003d 51,9 × 10 3 / 3,86 \u003d 13446 N.m.

Pe tobă

unde ŋz.p. - randamentul transmisiei cu angrenaje; ŋz.p. = 0,95.. .0,96; accepta ŋz.p. = 0,95

Rezultatele calculelor sunt introduse în Fig. 5.2.

Alegem o cutie de viteze cilindrica standard marca Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77

Masa. Caracteristicile tehnice ale cutiei de viteze

Simbol	Raport de transmisie	Cuplul nominal pe arborele antrenat	Dimensiunile tijelor arborelui
Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77

5.4 Calculul angrenajelor pentru rezistență

5.4.1 Calculul angrenajului

Date inițiale:

1) cuplul transmis de corona dinţată - Tz = 112057 N.m;

2) raportul de transmisie Uz.p. = 8,78;

3) funcționare continuă, cu suprasarcini temporare de până la 20%

Calcul de proiectare

Deoarece transmisia este acoperită cu o carcasă, efectuăm calculul de proiectare pentru rezistența la contact a dinților în ordinea recomandată (3) - P. 35-46.

Determinați distanța centrală a transmisiei:

unde Ka = 49,5 - pentru roți dințate drepte;

Кнβ - coeficient care ține cont de distribuția neuniformă a sarcinii pe lățimea coroanei; Knp = 1... 1,15; acceptați Knβ = 1,15 conform GOST 2185-69;

ψva - coeficientul de lățime a jantei angrenajului; ψva=v/A; acceptă ψva= 0,125;

[5]n - stresul de contact admisibil, MPa;

δHeimb - limita de anduranță de contact la numărul de bază de cicluri;

KHL - factor de durabilitate; KHL = 1;

Factor de securitate; = 1,2.

Acceptăm oțel 45 pentru fabricarea angrenajului coroanei

GOST 1050-88, având δT = 340 MPa, δv = 690 MPa, duritate medie 200 HB, îmbunătățirea tratamentului termic, iar pentru angrenajul inel - oțel 45L GOST 1050-88, δv = 520 MPa, δt = 290 MPa, duritate medie - 180 HB, tratament termic - normalizare ((3) - С.34, tabel. 3.3.). Pentru otelurile selectate gasim:

Acceptăm aω = 2500 mm conform GOST 2185-76

Determinăm modulul: m = (0.01..0.02) aω = 2500 × (0.01..0.02) = 25..50 mm;

acceptăm m = 25 mm conform GOST 2185-76.

Determinați numărul de dinți (total, roți dințate)",

acceptați Z1 = 20; Z2 = ZΣ - Z1 = 200 - 20 = 180;

Precizăm distanța centrală:

aω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - nu s-a modificat;

Verificarea raportului de transmisie:

crestere in Uz.p. este:

care este permis.

Calculăm parametrii angrenajului și angrenajului:

1) diametre de pas - d1 (dintate) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm;

D2 (dintaj inelar) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm;

2) diametre exterioare - da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm;

3) diametrul cavității - df1 = d1 - 2,5m = 500 - 2,5 × 25 = 437,5 mm;

Df2 \u003d d2 - 2,5 m \u003d 4500 - 2,5 × 25 \u003d 4437,5 mm;

4) latime - b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm;

B2 = aω × ψva = 2500 × 0,125 = 312,5 mm; accepta b2= 315 mm

Determinăm forțele în îmbinarea dinților:

1) raion

2) radial Fr = Ft × tg 20° = 49,8 × 10 3 × 0,364 = 18,1 × 10 3 N; Determinați viteza periferică:

Prin vokr atribuim gradul 8 de precizie de transmisie b1=330MM

Determinăm tensiunile de contact calculate ale dinților:

unde Zh este un coeficient care ține cont de forma suprafețelor de împerechere ale dinților din stâlpul de angrenare; Zh = 1,76;

Zε - coeficient luând în considerare lungimea totală a liniilor de contact; Zε= 0,9;

Kn - factor de sarcină; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - S. 32;

Knα - coeficient ținând cont de distribuția neuniformă a sarcinii între dinți; Kna = 1,06; (3) - S. 39, fila. 3,4;

Knβ - coeficient ținând cont de distribuția neuniformă a sarcinii pe lățimea coroanei; depinde de ψvd = b2 = 315 = 0,07; Knp = 1; (3) - S. 39, fila. 3,5; d2 4500

Кнγ - coeficient dinamic, Кнγ= 1,05; (3) - S. 40, fila. 3,6;

Precizăm tensiunile admisibile asupra rezistenței de contact a dinților:

unde δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1; = 1,2.

Zr este un coeficient care ține cont de influența rugozității conjugatului

suprafete; Zr= 0,9 - pentru gradul 8 de precizie;

Zv este un coeficient care ține cont de influența vitezei circumferențiale asupra rezistenței de contact a dinților; Zv = 1; (3) - S. 40.

Kl - coeficient ținând cont de influența lubrifiantului asupra rezistenței de contact a dinților; kl = 1;

Khn - coeficient ținând cont de influența dimensiunilor angrenajului inel;

Rezistența de contact a dinților este asigurată.

Calcul de verificare a dinților angrenajului pentru rezistența la încovoiere

Determinați efortul de încovoiere admisibil:

unde δFeim - limita de anduranță la numărul echivalent de cicluri, MPa;

δFeim = δ°Feim×KFa×KFd×KFc×KFL; (3) - C.44

KFa - coeficient ținând cont de influența șlefuirii suprafeței de tranziție a dinților; Kfa= 1;

KFd - coeficient ținând cont de influența întăririi prin deformare și a prelucrării electrochimice a suprafeței de tranziție; KFd = 1;

KFc - coeficient care ține cont de influența aplicării pe două fețe a sarcinii;

KFL - factor de durabilitate; KFL = 1;

δ°Feim - limita de anduranță la ciclul de stres zero, corespunzătoare numărului lor de bază;

δ°Feim1 = 1,8 HB = 1,8 × 180 = 324 MPa - pentru inelul dințat;

δ°Feim2 = 1,8 × 200 = 360 MPa - pentru angrenaj;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1=324 MPa - pentru corona dințată;

δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - pentru angrenaj;

Ys - coeficient ținând cont de gradientul de efort în funcție de modul; interpolând obținem -

Yr - coeficient ținând cont de rugozitatea suprafeței de tranziție; Yri = Yr2 =1;

KxF2 - coeficient ținând cont de dimensiunile angrenajului;

Factor de securitate; = [

" = 1,75; (3) - C.45, Tabelul 3.9;

„2 - coeficient ținând cont de efectul asupra rezistenței la încovoiere a metodei de obținere a piesei de prelucrat;" =1,3 - pentru piesele turnate;

Să definim raportul [δf]1/Y1 - pentru pinion și [δf]2 /Y2 pentru corona dințată; unde Y1 și Y 2 sunt coeficienți care țin cont de forma dintelui; Y1 - 4,09; Y2=3,6;

Calculul dinților pentru îndoire se efectuează în funcție de inelul dințat.

Determinăm tensiunile de încovoiere calculate:

KF2 - factor de sarcină; KF2= KFβ × Kfv; (3) - C.42;

KFβ - coeficientul de neuniformitate de distribuție a sarcinii, depinde de Xvo = b2/d2= =315/4500 = 0,07; KFβ=l.

Kfv - coeficient dinamic; Kfv = 1,25; Kf2 = 1 × 1,25 = 1,25.

Este asigurată rezistența la încovoiere a dinților, deoarece δf2 = 28,5 MPa< [δf]2 = 44,6 МПа.

5.5 Calculul pieselor mașinii pentru rezistență

5.5.1 Calculul arborelui angrenajului circumferinței

Date inițiale:

1) cuplul transmis de arbore - T \u003d T2 \u003d 13446 N.m \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

2) viteza unghiulară ω = ω2 = 3,86 rad/s;

3) forța circumferențială asupra angrenajului -Ft = 49,8 × 10 3 N;

4) forța radială asupra angrenajului -Fr = 18,1 × 10 3 N;

Calcul de proiectare

Determinăm diametrul capătului arborelui (sub jumătatea cuplajului) doar pe baza torsii:

unde Mk este cuplul care acționează în secțiunile capătului arborelui, N.mm;

Mk \u003d T \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ]k - efortul de torsiune admisibil, MPa (n / mm 2); [ĩ]k \u003d 20.. .30 n / mm 2;

acceptăm [ĩ]k \u003d 30 MPa (n / mm 2)

acceptăm conform GOST 6036-69 d = 150 mm.

Calcul de verificare a arborelui

Desenăm o diagramă a angrenajului coroanei și atribuim diametrele fustelor arborelui (vezi Fig. 5.4a): de la stânga la dreapta:

1) d1 = 150 mm - pentru potrivirea jumătății de cuplare;

2) dp = 170 mm - pentru montarea rulmentului;

3) dsh \u003d 190 mm - pentru aterizarea angrenajului.

Desenăm schema de proiectare a arborelui (Fig. 7.46). asupra angrenajului acționează forțele circumferențiale Ft și radiale Fv reciproc perpendiculare. Să înlocuim acțiunea lor asupra arborelui cu acțiunea forței rezultate:

Force Fres traversează axa arborelui în punctul „C” în unghi drept. Să întoarcem arborele astfel încât Fres să fie îndreptat vertical și să desenăm o schemă de calcul (vezi Fig. 7.4c). Arborele este acționat de un sistem plat de forțe Fres, care poartă reacțiile Ra și Re. Deoarece forța Fres este situată la aceeași distanță de lagărele A și B, reacțiile lor sunt direcționate, așa cum se arată în diagramă, și sunt egale cu:

Ra \u003d Rb \u003d Fres / 2 \u003d 53 × 10 3 / 2 \u003d 26,5 × 10 3 N \u003d 26,5 KN.

Alegem oțel 45 GOST 1050-88 pentru fabricarea arborelui, care are următoarele proprietăți mecanice: rezistență la tracțiune δv \u003d 890 MPa (n / mm 2), limita de curgere δt \u003d 650 MPa (n / mm 2), limita de anduranță pentru solicitări normale δ-1 = 380

MPa (n / mm 2), limită de anduranță pentru solicitările de forfecare

ĩ -1 \u003d 0,58 × δ-1 \u003d 0,58 × 380 \u003d 220 MPa (n / mm 2),

duritate medie - 285 HB, tratament termic - îmbunătățire.

Determinăm momentele încovoietoare în secțiunea arborelui:

Mia = Miv = Mib = 0; Mis \u003d Ra × 0,4 \u003d 26,5 × 10 g × 0,4 \u003d 10,6 × 10 3 N.m.

Construim o diagramă a momentelor încovoietoare (Fig. 5.4d).

Cuplul este transmis de la mijlocul butucului de semicuplaj montat pe gâtul extremității din stânga a arborelui (vezi Fig. 5.4) până la mijlocul roții dințate în sensul acelor de ceasornic (când este privit din partea semicuplării). Sub acțiunea sa, în secțiunile de arbore din secțiunea BC apar cupluri care sunt aceleași în fiecare secțiune și egale cu: Mk = T - 13446 N.m. Construim o diagramă a cuplurilor (Fig. 5.4e). După cum se poate observa din diagramele Mi și Mcr, secțiunea arborelui în punctul „C” cu un diametru d = 220 mm = 0,22 m este periculoasă.Determinăm tensiunile care acționează în ea:

1) îndoire -

2) torsiune -

Tensiunile de încovoiere se modifică într-un ciclu simetric cu o amplitudine egală cu: δa = δi = 10,0 MPa, (n/mm2). Tensiunile de torsiune se modifică într-un ciclu zero cu o amplitudine egală cu: ĩа = ĩк/2 = 6,3/2 = 3,15 MPa. În secțiunea arborelui „C” există două concentrate de tensiuni: un canal de cheie cu un filet și o potrivire prin interferență. Conform notei din (2) - S. 15, tab. 02, luăm în considerare concentrația de stres de la aterizarea trenului. Pentru secțiunea periculoasă „C” a arborelui, determinăm coeficienții care afectează concentrația tensiunii:

1) coeficientul de influență al rugozității suprafeței - Kf = 1,2 (2) - p. 15, tab. 03;

2) coeficientul de influență al călirii suprafeței (fără el) - Kv = 1,0; (2) - S. 15, fila. 04;

3) raportul factorilor efectivi de concentrare a stresului

4) factor de concentrare pentru secțiunea periculoasă

Determinăm limitele de rezistență ale arborelui în secțiunea periculoasă:

Determinăm factorii de siguranță de proiectare ai arborelui în secțiunea periculoasă în funcție de solicitările normale și de forfecare:

Determinăm factorul de siguranță general de proiectare al arborelui în secțiunea „C”:

Rezistența arborelui este asigurată, deoarece S > [S] = 2,5.

Orez. 5.4. Scheme de calcul a arborelui

5.6 Selectarea și calculul puterii tastelor

5.6.1 Selectarea și calculul conexiunii cu cheie "arbo-pinion"

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = dsh = 190 mm;

2) cuplul transmis prin canalul cheie T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) sarcina variabila, cu suprasarcini temporare cu 20%

În funcție de diametrul arborelui d \u003d 190 mm, pentru a conecta angrenajul cu acesta, acceptăm o cheie prismatică cu capete rotunjite, având următoarele dimensiuni de secțiune transversală în conformitate cu GOST 23360-78:

1) latime b = 45 mm;

2) înălțimea h = 25 mm;

3) adâncimea canelurii t1 = 15 mm.

Acceptăm oțel 45 GOST 1050-88 pentru fabricarea cheii, care are tensiuni de prăbușire admise sub sarcină variabilă [δ] cm = 70 ... 100 N / mm 2; Accept [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

Lungimea totală a cheii este: ℓ = ℓp + b = 208 + 45 = 253 mm; acceptăm conform GOST 23360-78 I = 250 mm. Notăm denumirea cheii: 45x25x250 GOST 23360-78. Lungimea butucului de viteză este luată cu 10 mm mai mult decât lungimea cheii:

ℓst.sh. = 250+10 = 260mm.

5.6.2 Calculul conexiunii arbore-cheie de cuplare

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = dp = 150 mm;

2) cuplul transmis Т=13446 N.m;

3) sarcina variabila, cu suprasarcini temporare de pana la 20%.

Acceptăm o cheie paralelă cu ambele capete rotunjite, având dimensiuni în secțiune transversală în conformitate cu GOST 23360-78:

1) latime b = 36 mm;

2) înălțimea h = 20 mm;

3) adâncimea canelurii t1= 12 mm.

Material cheie - oțel 45 GOST 1050-88, efort admisibil de strivire [δ] cm = 80 N/mm 2 (vezi clauza 7.6.1.).

Lungimea estimată a cheii este:

Deoarece lungimea cheii este destul de mare, acceptăm două chei cu o lungime calculată ℓp1 = ℓр/2= 165 mm.

Lungimea totală a fiecărei chei este: ℓ = ℓr + b= 165+ 36 = 201 mm; acceptăm conform GOST 23360-78 I = 200 mm. Denumire cheie: 36×20×200 GOST 23360-78. Lungimea gâtului arborelui va fi determinată de lungimea semibutucului de cuplare după selectarea acestuia.

5.7 Selectarea și calculul rulmenților

5.7.1 Selectarea și calculul rulmenților cu roți dințate

Date inițiale:

1) viteza unghiulară a arborelui ω = ω2 = 3,86 rad/s;

2) diametrul arborelui d = dp = 170 mm;

3) reacția radială a rulmentului Rr = Ra = 26,5 KN, axială - absentă;

4) sarcina pe rulment este variabilă, cu o suprasarcină temporară de 20%

Ținând cont de condițiile de funcționare, intenționăm să instalăm un rulment radial sferic cu două rânduri cu role cu auto-aliniere Nr. 1634 GOST 5720-75, având următoarele date: d = 170 mm; L = 360 mm, H = 120 mm, Sdin = 252 kN. Determinați sarcina radială dinamică echivalentă pe rulment:

Re = (XV × Rr + УRa) × Кδ × К ĩ ; (2)-S. 330.

unde X, Y sunt coeficienții sarcinilor radiale și axiale; x=1;

V este un coeficient care ține cont de dependența durabilității rulmentului de care dintre inele se rotește; V=1;

Kδ - factor de siguranță, ținând cont de influența naturii sarcinilor asupra durabilității rulmentului; Kδ \u003d 1,3 ... 1,8; acceptă Κδ = 1,6;

Kĩ - coeficient care ține cont de influența temperaturii asupra durabilității rulmentului; Kĩ = 1. (2) - S. 331

Re = X × V × Rr × Kδ × Kĩ = l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 kN.

Determinați valoarea nominală de sarcină radială dinamică de proiectare necesară a rulmentului:

unde p este exponentul; p -10/3; Lh este durata de viață necesară a rulmentului; Lh = 4000.. .30000; acceptăm Lh = 25000.

Durabilitatea rulmentului selectat este asigurată, deoarece Schdin \u003d 141,4 KN< Счдин = 252 КН.

5.8 Alegerea și calculul cuplajelor

5.8.1 Alegerea și calculul cuplajului care leagă arborele antrenat al cutiei de viteze cu arborele angrenajului

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d= dm =150 mm;

2) cuplul transmis T = T2 = 13446 N.m;

3) conditii de lucru - regim - continuu, sarcini - variabile, cu o crestere temporara de pana la 120%.

Având în vedere magnitudinea mare a momentului în creștere și condițiile de funcționare, acceptăm un cuplaj cu roți dințate pentru instalare. Determinăm cuplul calculat pentru selecția sa:

Tr = K×T; (3)-S. 268;

unde K este un coeficient care ia în considerare condițiile de funcționare; K \u003d 1,15 ... 1,2; acceptați K = 1,2; (3)-S. 272, fila. 11,3;

T \u003d 1,2 × 13446 \u003d 16135 N.m \u003d 16,135 KN.m

În funcție de diametrul arborelui d și Tr, selectăm un cuplaj cu roți dințate și notăm simbolul acestuia: cuplaj 23600-150-MZ-N GOST 5006-55. Cupla selectată are următorii parametri:

1) cuplu - 23600 N.m.;

2) diametrul gaurii - d= 150 mm;

3) lungimea butucului de semicuplaj - ℓ =210 mm;

j4) viteza admisă [n] = 1900 min 1

5.8.2 Alegerea și calculul cuplajului care leagă arborii motorului electric și cutiei de viteze

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = 75 mm, lungimea gâtului ℓ = 140 mm;

2) cuplul transmis Т=Т1 = 866 N.m;

3) condiții de lucru - sarcini variabile cu o creștere pe termen scurt de până la 120%.

Acceptăm o cuplare elastică manșon-deget (MUVP) pentru instalare. Momentul estimat pentru alegerea unei jumătăți de cuplare - Tr \u003d K × T \u003d 1,2 × 866 \u003d 1040 N.m. Selectăm cuplajul și notăm denumirea acestuia: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. Cuplajul are parametri:

1) cuplul nominal - 2000 N.m;

2) diametrul alezajului – d= 75 mm, lungime -ℓ = 140 mm;

3) orificiul de aterizare este cilindric;

4) diametrul exterior - 250 mm, tip I, execuție 1.

5.9 Reguli de funcționare tehnică a mașinii și măsuri de siguranță pentru întreținerea acesteia

5.9.1 Reguli de funcționare tehnică

Uscatorul de rufe functioneaza in modul automat continuu. Funcționarea sa îndelungată și sigură este asigurată de funcționarea corectă, sub rezerva următoarelor reguli. La acceptarea și predarea unui schimb, personalul de întreținere trebuie să inspecteze toate componentele și piesele acestuia și să identifice starea tehnică a acestora. Când examinați, acordați atenție:

1) starea și fiabilitatea punctelor de atașare ale motorului electric, cutiei de viteze, carcase de rulmenți, roți dințate de circumferință și circumferință, roți de rulare;

2) gradul de uzură și prezența crăpăturilor și spargerilor în dinții coroanei și ai dințatelor circumferinte, carcasa tamburului, bandaje, role;

3) prezența și calitatea lubrifierii angrenajului, rulmenților și cutiei de viteze, absența scurgerii acesteia.

În timp ce uscătorul de rufe este în funcțiune:

– Monitorizați uniformitatea aprovizionării cu materiale, deoarece aprovizionarea neuniformă îi reduce productivitatea.

– Asigurați-vă că obiectele străine nu pătrund în tambur împreună cu materialul, deoarece acest lucru poate duce la un accident.

- Folosind instrumente, monitorizați temperatura în diferite zone ale tamburului și corectați-o prin creșterea sau scăderea aportului de amestec combustibil la arzătoare, precum și modificarea compoziției acestuia (raportul aer-combustibil). În plus, valoarea temperaturii este afectată de gradul de vid din interiorul tamburului, care determină viteza de mișcare a gazelor în tambur și transferul lor de căldură (cu scăderea vitezei, aceasta crește).

- Periodic, prin prelevarea probelor de control si analiza acestora, se determina continutul de umiditate al materialului la iesirea din tambur si, daca acesta se abate dincolo de limitele admise, se corecteaza prin modificarea alimentării cu combustibil, compozitia acestuia si vidul din interiorul tamburului.

– Monitorizați încălzirea rulmenților cu role, angrenajului, reductorului. Este permisă încălzirea până la 65°C.

– In cazul in care apar lovituri si zgomote care nu sunt caracteristice functionarii normale a uscatorului de rufe, acesta trebuie oprit imediat, cauza identificata si eliminata. Opriți uscătorul de rufe numai în situații de urgență și pentru reparații și întreținere. Pentru a face acest lucru, alimentatorul este oprit, tot materialul din tambur este epuizat, alimentarea cu combustibil la arzătoare este oprită și, fără a opri motorul de antrenare și evacuatorul de fum, corpul tamburului este răcit la 40°C, după care se oprește. este oprit. Oprirea tamburului încălzit este permisă pentru cel mult 15 minute. O oprire mai lungă poate cauza deformarea carenei. Pornirea tamburului uscătorului după reparație durează câteva ore, deoarece corpul acestuia trebuie mai întâi încălzit la ralanti pentru lucrători. Temperaturi, după care aprovizionarea cu material începe de la minim și crește la valoarea nominală în conformitate cu modul stabilit de producător. Înainte de pornire, tamburul este inspectat cu atenție și toate defecțiunile detectate sunt eliminate.

5.9.2 Reguli de siguranță personală

Siguranța personalului care operează uscătorul de rufe este asigurată prin respectarea și respectarea următoarelor reguli:

– Sistemul de control al uscătorului trebuie să aibă un interblocare electric care să asigure următoarea ordine de pornire: evacuare fum - transportor de descărcare cu bandă - tambur uscător - alimentator cu bandă, iar la oprire, ordinea inversă a opririi. În plus, atunci când descărcarea în cuptorul pentru arderea combustibilului scade sub nivelul permis, alimentarea cu combustibil la arzător trebuie oprită. Curățarea, spălarea tamburului se efectuează numai atunci când acesta se oprește, folosind ranguri, perii metalice, lopeți, răzuitoare, furtunuri cu aer comprimat și apă, cârpe, kerosen, motorină.

- Rolele de susținere și de împingere, circumferința și circumferința trebuie protejate cu garduri metalice solide (carcase) și pasaje de gaz

– izolat termic pentru a preveni posibilitatea de arsuri pentru personalul de service.

- Pentru a preveni pornirea tamburului de uscare, acesta trebuie sa fie dotat cu alarme luminoase si sonore (lampi electrice rosii intermitente si un sonerie electrica), care sa asigure vizibilitatea si audibilitatea semnalelor pentru toti cei care lucreaza in compartimentul de uscare.

– Garniturile corpului uscătorului de rufe și gradul de vid din interiorul acestuia, precum și etanșeitatea dispozitivelor de încărcare și descărcare, trebuie să împiedice pătrunderea gazelor arse în camera de lucru. Când vidul din camera de praf a tamburului de uscare scade sub normă, automatizarea ar trebui să oprească alimentarea cu combustibil a arzătorului. Gradul de contaminare cu gaz a camerei de lucru a departamentului de uscare trebuie monitorizat constant prin prelevarea de probe și analiza expresă a probelor de aer. Dacă conținutul de gaz depășește standardele sanitare, funcționarea tamburului de uscător ar trebui interzisă. Instalațiile de colectare a prafului ale unităților de uscare trebuie să asigure purificarea gazelor și aerului din praf înainte de a fi eliberate în atmosferă nu sub standardele sanitare.

– Pentru a proteja personalul operator de electrocutare, corpul tablourilor electrice, motorul electric al tamburului uscătorului trebuie să aibă dispozitive de împământare conectate la bucla de împământare a atelierului.

– Uscatorul de rufe trebuie intretinut de catre persoane care au urmat instruire, instruire si briefing de siguranta si care au promovat examenul de calificare.

– La inspectarea tamburului de uscător, este necesar să se evalueze starea tehnică și fiabilitatea fixării tuturor gardurilor și dispozitivelor de împământare. Toate defecțiunile detectate trebuie corectate. Lucrările cu garduri defecte și împământare sunt strict interzise.

– Nu lubrifiați, depanați sau reparați în timp ce unitatea funcționează. Pentru a face acest lucru, trebuie să opriți tamburul, să-i opriți motorul electric cu îndepărtarea siguranțelor, pe dispozitivele de pornire sunt postate afișe cu inscripția "Nu porniți - oamenii lucrează!"

- Inspecția internă și repararea carenei trebuie efectuată de cel puțin doi lucrători, dintre care unul acționează ca asigurător, conform autorizației. Pentru iluminat, trebuie utilizate lămpi portabile într-o versiune închisă, cu o tensiune de cel mult 12 V.

– În timpul aprinderii și funcționării tamburului uscătorului, este interzisă deschiderea ușilor focarului, a sta în fața acestora, a observa arderea combustibilului fără ochelari cu ochelari colorați și a sta sub corpul acestuia în timpul funcționării.

5.10 Harta și diagrama de lubrifiere a mașinii

Tabelul de lubrifiere a tamburului uscătorului este conceput de producător și este o diagramă simplificată care arată poziția tuturor punctelor sale de lubrifiere. Punctele de lubrifiere de pe diagramă sunt numerotate.

Orez. 5.5. Schema de lubrifiere a uscătorului de rufe

Harta de lubrifiere este un tabel care conține denumirile punctelor de lubrifiere, modurile și metodele de lubrifiere ale fiecăruia dintre acestea, indicând lubrifiantul utilizat.

Tabel 3. Harta de lubrifiere a uscătorului de rufe

Denumirea punctului de lubrifiere		Lubrifiant	Metoda de lubrifiere	Periodicitate, luni
				adăugarea de lubrifiant	Schimbări de lubrifiant
Suport rulmenti cu role
Rulmenți axiali cu role		unsoare US-2 GOST 4366-76	Capac manual	pe măsură ce se dezvoltă
reductor		Ulei industrial I-50A GOST 20799-75	carter
ambreiaj de viteze		unsoare US-2 GOST 4366-76	injectare
roți dințate inelare și circulare		Ulei autotractor AK-15 GOST 10541-78	carter
Rulmenți cu pinion		Ulei industrial I-50A GOST 20799-75	centralizat sub presiune

6. Partea economică

Partea economică a proiectului de diplomă are ca scop determinarea studiului de fezabilitate pentru revizia tamburului de uscare. Pentru a determina indicatorii tehnici și economici ai reviziei tamburului de uscător, este necesar să se calculeze:

- costuri materiale pentru revizia tamburului uscătorului;

- salariile muncitorilor;

- o estimare a costului de revizie a tamburului uscătorului.

6.1 Calculul costului costurilor materialelor pentru revizia tamburului uscătorului

Costul costurilor materialelor este determinat pe baza ratelor de consum specifice de materiale pentru componente și piese și prețuri de listă.

Tabelul 6.1 Costul costurilor materialelor.

Denumirea materialelor și componentelor	Unități	Rata specifică de consum	Nevoie, totală	Unitate de măsură mii de ruble.	Suma mii de ruble
Tambur St09G2S
Bandaj STZOGSL
Rola suport St35
Rola de impingere St35
Circulatie St40X
Arborele de transmisie St40X
Cadru cu role STZ
Axa role St45
Arborele dintate St45
Materiale neînregistrate - 10% din contabilitate
Motor electric 55 kW
Reductor Ts2U-400N
Rulment 1634
ambreiaj de viteze
Componente neînregistrate - 10% din contabilitate

6.2 Calculul costurilor forței de muncă pentru revizia tamburului uscătorului

Calculul costurilor cu forța de muncă este determinat de complexitatea reviziei echipamentelor. Intensitatea totală standard a forței de muncă pentru o revizie a tamburului uscătorului este de 800 de ore-om.

6.2.1 Calculul salariilor lucrătorilor

Salariile lucrătorilor se stabilesc pe baza complexității reviziei tamburului de uscător și a cotei de salarizare orară a unui lucrător din categoria a IV-a cu condiții normale de muncă.

Tabelul 6.2. Salariile muncitorilor.

Suplimentul la salarii conform tarifului pentru îndeplinirea sarcinii - 70% din tariful (Regulamentul privind sporurile):

Zvyp \u003d 3 tare × 0,7 mii freca.

Zvyp \u003d 1968 × 0,7 \u003d 1377,6 mii de ruble.

Plata pe timp de noapte 5% din tarif:

Znoch = 3 tare × 0,05, mii de ruble

3 nopți \u003d 1968 × 0,05 \u003d 98,4 mii de ruble.

Statul de plată de bază este:

Zosn \u003d Ztar + Zvyp + Znoch, MIE. freca.

3 0CH \u003d 1968 + 1377,6 + 98,4 \u003d 3444 mii de ruble.

Salariu suplimentar - 12% din fondul de salariu de bază:

Zdop \u003d Zosn × 0,12, mii de ruble

Zdop \u003d 3444 × 0,12 \u003d 413,28 mii de ruble.

Totalul salariilor va fi:

3 0bsch \u003d 3bas + Zdop, MIE. freca.

3 0bshch \u003d 3444 + 413,28 \u003d 3857,28 mii ruble.

6.2.2 Calculul devizului de cost pentru revizia uscătorului de rufe

Costurile includ următoarele taxe și taxe:

1. Deduceri pentru asigurari sociale - 35% din totalul fondului de salarii:

Sotch \u003d 3 0bsch × 0,35, mii de ruble

Cu otch \u003d 3857,28 × 0,35 \u003d 1350 mii de ruble.

2. taxa de urgenta - 3% din totalul fondului de salarii:

H h \u003d 3 0bshch × 0,03, mii de ruble

H h \u003d 3857,28 × 0,03 \u003d 115,72 mii de ruble.

3. contributii la fondul de ocupare - 1% din totalul fondului de salarii:

Nf \u003d 3 0bshch × 0,01, mii de ruble

Nf \u003d 3857,28 × 0,01 \u003d 38,57 mii de ruble.

Cheltuieli generale de productie (120-150% din salariul de baza):

P p \u003d Zosn × (1,2-1,5), mii freca.

P p \u003d 3444 × 1,2 \u003d 4132,8 mii de ruble.

Cheltuieli generale de afaceri (150-230% din salariul de bază):

O p = Zosn × (1,5-2,3), mii de ruble

Aproximativ p \u003d 3444 × 1,5 \u003d 5166 mii de ruble.

Estimarea costurilor pentru revizia tamburului uscătorului este compilată în următoarea formă:

Tabelul 6.3. Cost estimat

Cheltuieli	Notaţie	Suma mii de ruble
1. Materiale
2. Accesorii
3. Salariul de bază
4. Salariul suplimentar
5.Deducere pentru asigurări sociale
6. Impozit extraordinar
7. Contribuții la fondul de ocupare
8. Costuri generale de producție
9.Cheltuieli generale

Consider că revizia tamburului de uscător, efectuată de atelierul de reparații și mecanici al întreprinderii, este oportună, deoarece achiziționarea, costul unui nou tambur de uscător, va costa întreprinderea 70.664 mii de ruble.

După ce a efectuat o revizie majoră a tamburului de uscător pe cont propriu, întreprinderea economisește 31.798,6344 mii de ruble.

Literatură

1. Loskutov Yu.A și colab.. Echipamente mecanice ale întreprinderilor pentru producția de materiale de construcții de liant. - M .: „Inginerie”, 1986.

2. Ilievici A.P. Mașini și echipamente pentru fabrici pentru producția de ceramică și refractare. M. Liceul, 1979.

3. Chernavsky S.A. Curs de proiectare a pieselor de mașini. M. Inginerie, 1987.

4. Kuklin N.T., Kuklina G.S. Piese de mașină. M. Liceul, 1987.

5. Banit F.G. și alte Exploatarea, repararea și instalarea echipamentelor pentru industria materialelor de construcții. M. Stroyizdat, 1971.

6. Drozdov N.E. Exploatarea, repararea si testarea echipamentelor materialelor de constructii, produselor si structurilor. M. Liceul, 1979.

7. Makhnovich A. T., Bokhanko G.I. Securitatea muncii și protecția împotriva incendiilor la întreprinderile din industria materialelor de construcții. M. Stroyizdat, 1978.

8. Samoilov M.V. etc Fundamentele economisirii energiei. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Carte de referință privind echipamentele fabricilor de materiale de construcție. Stroyizdat, 1970.

10.Sokolovsky L.V. Economie de energie în construcții. Mn. NP OOO Strinko, 2000.

Masini si aparate pentru productia chimica a trezi un interes real din partea lucrătorilor din sferă și a oamenilor obișnuiți. Având în vedere că industria chimică este destul de specifică, echipamentele implicate în producție sunt și ele unice.

Domeniul de aplicare al mașinilor și aparatelor de producție chimică

Echipamentul chimic este necesar pentru procesele termodinamice și hidromecanice.

Hidromecanice - cele mai simple procese din industria chimică. Dispozitivele pentru ei funcționează pe principiul separării: împart amestecuri eterogene și lichide, le curăță de particule solide. Sensul acestui proces este de a purifica gazele de poluare. În acest caz, se utilizează o centrifugă cu precipitare-filtrare. Aparatul filtrează mai întâi lichidul sau gazul, iar filtrul separă particulele solide. Apoi au loc precipitații. Acest proces este destul de lent, deoarece forța gravitațională care acționează asupra particulelor mici este mică.

Agitatorul efectuează amestecarea particulelor. Este nevoie de o instalație pentru prepararea emulsiilor și suspensiilor pentru a măcina mai întâi orice reactiv, apoi a-l transforma într-un amestec cu concentrația dorită.

Procesul de deplasare a fluxurilor în aparatele chimice este realizat de o pompă chimică. Funcționează cu lichide agresive în medii foarte toxice. Compresorul este de neînlocuit în producție. Răcește și comprimă gazele.

Cum sunt procesele termodinamice în sectorul chimic de producție și ce dispozitive sunt utilizate.

Procesele termochimice au loc în absorbante împachetate. Absorbanții sunt film, barbotare, împachetate, pulverizare. Absorbția este procesul de absorbție a amestecurilor de gaze de către absorbanții de lichid.

Aparat pentru osmoza tratata. Acesta este un proces de separare a membranei, care se bazează pe pătrunderea unei substanțe difuze prin membrană. La mașini și dispozitive de producție chimică se referă la dispozitivul de reflexie ciclică. El este angajat în separarea substanțelor lichide prin distilare.

Instalatie pentru extractie. Extracția este extragerea corpurilor din soluții folosind un extractant. Uscatoarele elimina umezeala prin difuzie si evaporare.

Aceasta este doar o mică listă de dispozitive și mașini implicate în producția chimică. Desigur, producția se dezvoltă, introducând noi tehnologii de prelucrare a substanțelor.

Expoziția internațională „Chimie” va avea loc în toamnă. Organizatorul expoziției de această dată a fost Complexul Expozițional Central „Expocentre”. O expoziție importantă din industrie își sărbătorește aniversarea. Și asta înseamnă că evenimentul va fi special. Delegații și expozanții internaționali și interni vor prezenta realizări inovatoare în producția chimică, vor prezenta vizitatorilor descoperirile industriei chimice. Vor fi prezentate perspectivele de dezvoltare, tendințele pieței, cele mai recente realizări ale echipamentelor analitice și de laborator capabile să asigure funcționarea oricărui laborator modern.

O atenție deosebită va fi acordată substanțelor chimice și materiilor prime. Echipamentul de testare va fi certificat. Aproape toate echipamentele vor fi demonstrate.

Acest eveniment atrage oameni de știință, putere executivă și vizitatori obișnuiți. Subiectul expozitiei:

• proiectarea laboratorului;


• producție sigură;


• biotehnologii în industria medicală, textilă, alimentară;


• progrese în industria chimică.

Un program amplu de afaceri va fi realizat în cadrul proiectului. Masă rotundă, seminarii și conferințe - toate acestea vor avea loc la expoziția „Chimie”.

Expoziția va ridica întrebări:

• conducere competentă a producției tehnice;


• proiectarea depozitelor si terminalelor;


• cercetare științifică și tehnologie.

Toate acestea vor face posibilă desfășurarea unui eveniment care îi va interesa nu numai pe cei implicați în industrie sau interesați de producția chimică, ci și pe locuitorii de rând. Expoziția va face posibilă găsirea de noi parteneri și consolidarea relațiilor de afaceri existente. Rolul principal în acest sens îl joacă amplasarea favorabilă a complexului: intersecție rutieră bună, stații de metrou apropiate, prezența unui centru de afaceri în apropiere.

Citiți celelalte articole ale noastre:

Leningrad: Mashinostroyeniye, Lehning. otd. , 1982. - 384 p.

Mașinile și aparatele industriilor chimice din manualul prezentat sunt considerate obiecte, în exemplele de calcule tehnologice a căror interconectare a proceselor fizice și chimice care au loc în ele este relevată. Probleme similare sunt discutate în binecunoscuta carte de K. F. Pavlov, P. G. Romankov și A. A. Noskov „Exemple și sarcini în cursul proceselor și aparatelor de tehnologie chimică”. Totuși, în sistemul modern de pregătire a inginerilor mecanici pentru industria chimică, cursul „Procese și aparate de tehnologie chimică”, în evoluție, se transformă treptat într-o disciplină de inginerie și fizică, acoperind secții de specialitate de hidromecanică, fizică termică și transfer de masă. Acum sarcina sa principală este de a familiariza studenții cu teoria fenomenelor de transport individuale (în aplicația lor de inginerie), care, în mod natural, a împins studiul echipamentelor chimice direct în fundal. Completarea acestui gol a fost întreprinsă de cursul „Mașini și aparate de producție chimică”, care este o disciplină specială la etapa finală de pregătire a inginerilor mecanici. Dar sarcina sa principală este de a arăta studenților cu exemple ilustrative posibilitatea de a utiliza și generaliza toate cunoștințele de inginerie pe care le-au primit în procesul de învățare. Aceasta implică focalizarea metodologică a manualului - de a insufla studenților și tinerilor profesioniști abilitățile de utilizare complexă a legilor hidromecanicii, transferului de căldură și de masă și macrocineticii transformărilor chimice în calculele echipamentelor chimice.
În manual se acordă multă atenție proiectării mașinilor și aparatelor, ținând cont de specificul procesului sau metodei de prelucrare a substanței. La alegerea obiectelor de studiu, s-a acordat preferință celor mai comune echipamente standardizate, pe care inginerul ar trebui să se concentreze în primul rând în practica sa zilnică. Un sortiment destul de divers al acestui echipament și materialul de referință necesar pentru calculele sale face posibilă utilizarea pe scară largă a manualului în proiectarea cursurilor și a diplomelor atât pentru viitorii ingineri mecanici, cât și pentru chimiști-tehnologi.
Va fi util în special pentru studenții de învățământ seral și la distanță, care, în timp ce studiază în mod independent mașinile și aparatele, stăpânesc mai bine metodele de calcul ale acestora, analizând conținutul exemplelor specifice. Într-o serie de exemple care vizează selectarea echipamentelor care sunt simple în ceea ce privește principiul de funcționare, metoda de calcul este prezentată într-un mod simplificat, care este adesea folosit în studiile preliminare de proiectare ale industriilor chimice. În clasă, aceste cazuri ar trebui discutate în mod specific, astfel încât elevii să nu aibă iluzia simplității în calculele mașinilor și aparatelor.

Secțiuni similare

Vezi si

Barsukov B., Kalekin V. Proiectarea și calculul elementelor de echipamente industriale

• format pdf
• dimensiune 17,28 MB
• adăugat pe 01 octombrie 2011

OmSTU. - Omsk: Editura OmGTU, 2007 - 150 p. Proc. manual pentru universitati in specialitatea "Masini si aparate de productie chimica" elemente de lucru...

• format djvu
• dimensiune 5,29 MB
• adăugat la 17 octombrie 2011

Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Exemple și sarcini pentru cursul echipamentelor pentru uzine chimice

• format pdf
• dimensiune 48,41 MB
• adăugat pe 02 decembrie 2011

Moscova-Leningrad, Mashinostroenie, 1966. - 491 p. Manualul de instruire are în vedere principalele elemente ale calculelor volumetrice, termice și de putere ale mașinilor și aparatelor de producție chimică; exemplele de calcul și sarcinile de control acoperă principalele elemente de calcul pentru fiecare tip de echipament. Rezolvarile exemplelor sunt precedate in fiecare capitol de un rezumat al metodologiei de calcul. Manualul este destinat colegiilor tehnice chimico-tehnologice la cursul „Masini...

Ponikarov I.I. etc.Calculele maşinilor şi aparatelor pentru producţia chimică şi prelucrarea petrolului şi gazelor

• format djvu
• dimensiune 12,88 MB
• adăugat pe 16 ianuarie 2011

M.: Alfa-M, 2008. - 720 p. Sunt prezentate principalele rapoarte pentru calculele tehnologice și mecanice ale principalelor echipamente chimice (mașini pentru zdrobire și măcinare materiale, schimb de căldură, transfer de masă, aparate de reacție, aparate pentru separarea mediilor eterogene, conducte, echipamente de instalare). Sunt date exemple de calcule, sarcini pentru muncă independentă, precum și date de referință. Pentru studenții din învățământul superior și secundar...

Ponikarov I.I., Perelygin O.A. etc. Maşini şi aparate pentru producţia chimică

• format djvu
• dimensiune 8,1 MB
• adăugat pe 13 februarie 2010

Manual pentru universități la specialitatea „Mașini și aparate pentru industriile chimice și întreprinderile de materiale de construcție / I. I. Ponikarov, O. A. Perelygin, V. N. Doronin, M. G. Gainullin. - M.: Mashinostroenie, 1989. - 368 p.: ill. Aprobat de Comitetul de Stat al URSS pentru Educație Publică ca manual pentru studenții care studiază în specialitatea Mașini și Aparatură pentru Întreprinderi de Producție Chimică și Materiale de Construcție. Descris cu...

Semakina O.K. Masini si aparate pentru productia chimica

• format pdf
• dimensiune 1,98 MB
• adăugat pe 25 iulie 2011

Tutorial. - Tomsk, TPU, 2011. - 127 p. Manualul descrie principalele secțiuni incluse în programul disciplinei „Mașini și aparate pentru producția chimică”: schimbătoare de căldură, dispozitive de transfer de masă și aparate pentru uscarea materialelor. Conceput pentru studenții care studiază în specialitatea 240801 - „Mașini și aparate pentru producția chimică”.