Makineler ve cihazlar kimya endüstrileri

ders kursu

1. Kimyasal makine ve aparatların sınıflandırılması. 2

2. Sıvı ortamı karıştırmak için aparat. 2

3. Cihaz tasarımları. dört

4. Mekanik karıştırma cihazları. 5

5. Karıştırma cihazlarının hesaplanması için yöntem. 13

6. Karıştırıcı tahrikleri. 19

7. Mühürler. 29

8. Filtreler. Heterojen sistemlerin sınıflandırılması. 42

9. Süspansiyonların ayrılması için filtreler. 42

10. Filtrelerin sınıflandırılması. 44

11. Tipik tasarımlar. 44

12. Santrifüjler. 56

13. Santrifüjlerin sınıflandırılması. 57

14. Santrifüj rotorlarından tortu boşaltma yöntemleri. 59

15. Santrifüj tasarımları. 67

16. Hesaplama yöntemi. 74

17. Santrifüj rotorlarının gücünü hesaplamak için temel hükümler. 82

18. Kritik şaft hızı. 86

19. Boru hattı sistemleri. Teknolojik boru hattı sistemlerinin sınıflandırılması 90

20. Vanaları kapat. 94

21. Vinçler.. 95

22. Vanalar. 101

23. Sürgülü vanalar. 106

24. Reaktörler kimyasal endüstri. 109

25. Kimyasal reaksiyonların sınıflandırılması. 110

26. Reaktörlerin sınıflandırılması. 110

27. İdeal yer değiştirme, ideal karıştırma ve ara tip 112 aparatları

28. Gaz fazında homojen reaksiyonları yürütmek için reaktörler. 114

29. Sıvı-sıvı sistemi için reaktörler. 117

30. Sonsuz makineler. Amaç ve sınıflandırma. 120

31. Solucan makinesinin şeması .. 120

32. teorik temel malzeme işleme sonsuz makineler değildir. 122

33. Rulo makineleri.. 127

34. Silindir makinelerinin tasarımı. 128

35. Rulo makinelerinin ana parçaları ve bileşenleri. 131

Temel kavramlar ve tanımlar

Bir makine, malzemeyi işlemek için bir cihazdır, ayrıca malzeme şeklini, boyutlarını değiştirebilir, ancak kimyasal bileşimini değiştirmez.

Aparat - malzeme fiziksel ve mekanik özelliklerini değiştirirken malzemeyi işlemek için bir cihaz denir.

Kimyasal makine ve aparatların sınıflandırılması

Sınıflandırma, tespit edilen benzerliklere göre bir dizi nesnenin bölünmesinden oluşan mantıksal bir işlemdir. bireysel gruplar. Makinelerin ve aparatların sınıflandırılması, kimya mühendisliği tesislerinin isimlendirmelerini ve uzmanlaşmasını kolaylaştırmak için gerçekleştirilir. Bir örnek, 20 grup içeren kimyasal ekipmanın genişletilmiş sınıflandırmasıdır. Aynı zamanda, kimyasal işlem için 15 grup ekipman belirlendi:

1. Karıştırma cihazları ile kapasitif tipte cihazlar

2. Sabit cihazlara sahip kapasitif tip cihazlar

3. Filtreler

4. Santrifüjler

5. Sıvı ayırıcılar

6. Kristalleştiriciler

7. Granülatörler

8. Isı eşanjörleri

9. Evaporatörler

10. Sütun cihazları

11. Kurutucular

12. Kavurma, kurutma ve kristalizasyon için döner tamburlu aparat

13. Elektrolizörler

14. Boya kesme makineleri

15 Endüstriyel fırınlar

Ekipmanın kendisine özgü niteliklerine göre üç grup:

1. Yüksek basınç aparatı (R.> 64 kg/cm 2)

2. Emaye donanımı

3. Metalik olmayan malzemelerden yapılmış cihazlar

Cihaz tasarımları

Karıştırıcılı aparat seçimi ve Tasarım özellikleri cihazlar, işlemin özellikleri, karıştırılan ortamın özellikleri, teknolojik hattın verimliliği, işlemin sıcaklık parametreleri ve işlemin gerçekleştirildiği basınç ile belirlenir. Tasarım seçimini etkileyen bu kadar çeşitli faktörler, cihazların optimal tasarımı görevini zorlaştırır.

Karıştırıcılı aparatların kullanıldığı kimyasal teknolojinin ana işlemleri genellikle sıvı homojen olmayan bir ortamda gerçekleştirilir. Sıvı heterojen bir ortam, eşit olmayan bir konsantrasyon veya sıcaklığa sahip tek veya çok bileşenli bir ortamın yanı sıra sıvı bir ortam içinde dağılmış bir dağılmış fazdan oluşan bir sıvı heterojen sistem olarak anlaşılır.

Uygulamada, çalışma gövdesinin (mikser) çalışma ortamı üzerindeki mekanik hareketi ile gerçekleştirilen, sıvı ortamı karıştırmak için en yaygın kullanılan mekanik yöntem.

Bu karıştırma yöntemi, genellikle bir mahfaza, bir karıştırma cihazı ve bunun tahrikinden oluşan bir aparatta kullanılır.

Çoğu önem aparatın çalışmasında, işi dönen elemanların düzenli mekanik enerjisini düzensiz hale dönüştürmek olan karıştırmalı bir cihazın tipine ve tasarımına sahiptir. Termal enerji aparatın gövdesi tarafından oluşturulan direnç kuvvetleri nedeniyle. Sonuç olarak, karıştırma cihazı, değeri hem mikserin tasarımına hem de tahrikin özelliklerine ve cihazın tasarımına ve dahili cihazlarına bağlı olan cihazın hacmindeki enerjiyi yayar. Aygıtın tüm bu özellikleri birlikte karıştırma gücünü N belirler. Aygıttaki dağılımı karakterize eden hacimsel güç, karıştırma gücünün bir ölçüsü olarak da hizmet edebilir:

Neresi V- karıştırılan sıvının hacmi, aygıtın j = 1.0'daki doldurma faktöründe aygıtın V hacmine eşit (bu durumda, j katsayısı VW/V oranı olarak anlaşılır).

Herhangi bir hacme sahip bir aparatta, dönüş frekansı n'ye bağlı olarak, E'nin değerini belirleyen çeşitli hidrodinamik sıvı hareketi modları vardır. Bu nedenle aparatın çalışma alanları, bu değerin bir ölçüsü - güç kriteri ile karakterize edilebilir. Formül ile belirlenen K n:

, (1.2)

burada r karıştırılan ortamın yoğunluğudur; d - karıştırıcı çapı, m, n - karıştırıcının devir sayısı, c -1.

Her tür cihaz için, Kn'nin değeri, her şeyden önce, Reynolds merkezkaç kriteri Re c ile belirlenir, çünkü:

, (1.3)

Burada:

, (1.4)

Burada m dinamik viskozite katsayısıdır.

Bağımlılık (1.3), aparattaki en genel akışkan hareketi modellerini karakterize eder.

Karıştırıcı sürücüler

Yavaş-hızlı karıştırıcılar - kürek, çapa vb. - genellikle bir dişli takımı aracılığıyla ayrı bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir.

Tahrikler genellikle karıştırıcının çalıştığı aparatın kapaklarına, bazen çatıya monte edilen kirişlere veya çerçevelere monte edilir. Şaft uzunsa, kabın dibine ek bir destek monte edilir. Modern tasarımlarda, tahrik genellikle bir dişli kutusu aracılığıyla doğrudan elektrik motorundan gerçekleştirilir.

Kombine karıştırıcılar için Şekil 14'te gösterilen tipte tahrikler kullanılır.

Şekil 14 - Kombine karıştırıcı tahriki.

Mil 1'den dönüş, iki konik dişli vasıtasıyla iletilir: tekerlekler 3 ve 5 boyunca bir yönde ve tekerlekler 2 ve 4 boyunca zıt yönde. Her iki çiftin dişli oranları aynıysa, tekerlek 4 ve 5'in milleri aynı hızda ancak farklı yönlerde dönecektir.

Kombine karıştırıcı bir düşük hızlı ve bir yüksek hızlı karıştırıcıdan oluşuyorsa, iki bağımsız sürücü kurulur. Ankraj karıştırıcısı, bir çift konik tekerlek vasıtasıyla bir elektrik motoru tarafından tahrik edilir ve türbin karıştırıcısı, kendi elektrik motoru tarafından tahrik edilir (miller kaplinlerle bağlanır).

Hazne kapağının üzerinde veya üstünde yeterli boşluk yoksa, aktüatör haznenin altına yerleştirilir, ancak bu iyi bir salmastra gerektirir.

Pervaneli karıştırıcılar için tahrikler çoğunlukla dönüş hızına bağlı olarak gerçekleştirilir: 1. doğrudan karıştırıcı miline bağlı bir elektrik motorundan; 2. elektrik motorundan dişli iletimi yoluyla; 3. Dahili redüktörlü elektrik motorundan; 4. elektrik motorundan bir V kayışı iletimi yoluyla.

Sabit pervaneler için birinci tip bir tahrik örneği Şekil 15'te gösterilmektedir.

Karıştırma işlemi sırasında sistemin viskozitesinin keskin bir şekilde değiştiği durumlarda, karıştırıcıyı daha çok yönlü hale getiren değişken hızlı elektrik motorları da kullanılır. Şaftların pratikte yaygın olarak kullanılan çapları ve dönüş hızları ile dikey sabit pervaneler için, şaft uzunluğu 1,8 m'ye kadar kabul edilebilir olarak kabul edilir.Daha uzun bir uzunluk olması gerekiyorsa, aşağıdaki önlemler alınır: ) veya milin ucuna sabitlenmiş, parmaklıklı geniş bir halka şeklinde (Şekil 16b). 2. Şekil 17a ve b'de gösterildiği gibi, kabın dibine monte edilmiş uç yatakları takın. 3. Sürücüye ek bir yatak takın (Şekil 18a veya ek bir uzak yatak (Şekil 18c).

Şekil 15 - Pervaneli karıştırıcı tahriki.

Şekil 18 - Karıştırıcı tahriklerinde ek yataklar.

Şaftın uzunluğunu azaltmak için, tahriki geminin altına monte etmeye başvururlar. Daha kısa şaftlar ayrıca, tahriki ya teknenin dikey duvarına ya da yatay kaplar olması durumunda tabana monte edilen yan karıştırıcılara sahiptir.

raflar dökme demir veya karbon çeliğinden kaynaklı. Üst ve alt montaj flanşları ile donatılmış silindirler veya kesik konilerdir. Montaj ve demontaj kolaylığı için rafların kabuğunda kesikler vardır.

sürücülerde uç destekler karıştırma gövdesinin şaftının alt ucunun hareketli sabitlenmesine hizmet eder. Destekler (Şekil 19), bir yatağın 2 cıvata 7 ile tutturulduğu, sabit bir burç 4'ün pimler 5 ile sabitlendiği bir raf 1'den oluşur (Şekil 19). Milin alt ucunda, hareketli bir burç 3 ile sabitlenir. sabit burcun (4) içindeki mil ile birlikte dönen bir cıvata (6).

Burçlar dökme demir, grafit, naylon, tektolit veya floroplast-4'ten yapılmıştır, diğer parçalar nötr ortamlar için karbon çeliğinden veya agresif ortamlar için korozyona dayanıklı malzemelerden yapılmıştır. Yük dağılımı açısından, uç yataklı tahrikler en rasyoneldir, ancak çoğu durumda ortamın aşındırıcı veya aşındırıcı etkisinden dolayı kurulamazlar. Aparattaki uç yataklar çok zor koşullarda çalışır: yağlanamazlar, zayıftırlar.

1- raf; 2- yatak; 3- hareketli kol; 4- sabit manşon; 5-pin; 6,7- cıvatalar Şekil 19 - Karıştırıcıların dikey milleri için dahili uç yatakları.

muayene ve onarım için kullanılabilir. Yatağın tasarımı, içinden sıvının serbest dolaşımına izin vermelidir. Şekil 20a, tipik bir uç yatağı (baskı yatağı) göstermektedir. Şekil 20b'de gösterilen baskı yatağı, astarlı gemiler için kullanılır. Bu baskı yatağının konik tabanı, ona yüksek sertlik sağlar ve baskı yatağının yakınındaki astarı yıkımdan korur.

a)

b)

a) standart tasarım; b) astarlı aparatlar için baskı yatağı

Şekil 20 - Rulmanları bitirin.

Karıştırıcı bir uç yatağı olmadan çalıştırıldığında, karıştırılan ortamdan mil üzerindeki dinamik yüklerin, mili desteklere sabitleme koşullarının ve tasarımın sonucu olan karıştırıcı konsol milinin burulma titreşimleri meydana gelebilir. ajitatör. Tasarım sürecinde rijitlik ve titreşim direnci gibi önemli güvenilirlik kriterleri dikkate alınmazsa, karıştırıcılı aparatların çalıştırılması bir takım zorluklarla karşı karşıya kalır. Karıştırıcı mili balanslı değilse ve yataklarında oynama varsa d, milin alt ucu s sapabilir. İki yataklı mil sapmasının şeması Şekil 22'de gösterilmektedir.

Üçgenlerin benzerliğinden (Şekil 22) şu ilişkiyi elde ederiz:

, (1.38)

Şunlar. mil salınımları, boşluk miktarına d ve L/ oranına bağlıdır. ben .

Boşluk tamamen ortadan kaldırılırsa, L/ oranının değeri ben sınırlı olabilir. sol/ ben 4. Karıştırıcı takıldıktan sonra şaftın burulma titreşimlerini azaltmak için statik olarak dengelenmelidir. Salmastra kutusunun arızalanmasına neden olan burulma titreşimleri riski varsa veya büyük L / değerlerinde ben uç yatağı gereklidir.

Burulma titreşimleri, yataklarda ve keçelerde daha fazla aşınmaya neden olur. Uç yatağı, burulma titreşimlerini ortadan kaldırarak salmastra kutusunun ve yatakların performansını artırır. Uç yatağı agresif bir ortamda çalışsa da, aparatın normal çalışması için kullanılması, şaftın büyük uzunluğu veya yüksek hızı ile gereklidir.

Her iki burcun hizalanmasını sağlamak için (Şekil 19), dönmeyen burcun kafesinin küresel bir yüzeye sahip olduğu bir uç yatağı (Şekil 23) kullanılabilir, bu da bu burcun eksenini içeride ayarlamayı mümkün kılar. istenen yön.

1- mil; 2- dönen manşon; 3 - dönmeyen textolit manşon; 4- klip.

Şekil 23 - Bilyalı kafesli uç yatağı

Mikser montajı . En basit tasarımlarda, kanatlar doğrudan mile kaynaklanır. Ancak elemanlar, sökülebilir bağlantılar kullanılarak mile bağlanır. Genellikle karıştırıcı, bıçakların kaynaklandığı bir göbekten oluşur. Göbek, eksenel yer değiştirmeyi önleyen bir anahtar ve kilitleme cihazları ile mile bağlanmıştır. Karıştırıcı milin ortasına monte edilmişse, bir kilitleme vidasıyla (Şekil 24a), şaftın ucuna takıldığında - bir uç somunla (Şekil 24b) veya iki yarım halka yardımıyla sabitlenir. mil üzerindeki halka şeklindeki girintiye yerleştirilmişlerdir (Şekil 24.c).

a) ayar vidası b) uç somunu; c) yarım halkalar

Şekil 24 - Karıştırıcıları şafta sabitleme yolları.

Karıştırıcıları tasarlarken, kurulum koşullarını dikkate almak gerekir. Küçük aparatların karıştırıcıları (çap 1,2 m veya daha az) genellikle kapak ile birlikte monte edilir ve aparata monte edilir. Minimum ayrılabilir bağlantılara sahip olmalıdırlar. Büyük boyutlu aparatlar için, aparatın rögarından taşınabilen bu boyutlardaki parçalardan sökülebilen karıştırıcıların yapılması tavsiye edilir. Bu, onarım sırasında karıştırıcıyı sökmeyi mümkün kılar ve kurulum işi kapağı ve sürücüyü çıkarmadan. Tüm kaynaklı cihazlarda karıştırıcı katlanabilir olmalıdır.

Kaplinler tahrik milini karıştırıcı miline bağlamak için kullanılır. İki tip normalleştirilmiş kaplinler esas olarak kullanılır - uzunlamasına bölünmüş ve dişli.

Uzunlamasına bölünmüş kaplinler, dişli kutusunun (redüktör motor) çıkış milini, herhangi bir sayıda ara desteğe sahip bir ara mil ile karıştırma cihazının şaftına sağlam bir şekilde bağlamak için kullanılır. Kaplin, gövde 1'den (iki yarıdan oluşur), kapak flanşlarından 2 ve pullar ve somunlarla birlikte saplamalardan 5 oluşur (Şekil 25). Millerin bağlı uçlarında, üzerine bir yarık halkanın 3 yerleştirildiği, yarıları iki yay 4 ile sabitlendiği dairesel oluklara sahiptir. Flanş saplamalarını sıktıktan sonra, gövdenin yarısı, sert bir koaksiyel anahtar üzerine konur. millerin bağlantısı elde edilir.

Motor-redüktörün ve elektrik motorunun (hidrolik motor) çıkış millerini iki ara destekli ara mil ile bağlamak için dişli kaplinler kullanılır. Kaplin, motor redüktör mili üzerinde bir kama ile takviye edilmiş bir dişli kafesten (1) ve ara mil üzerinde bir kama üzerine oturan bir dişli manşondan (2) oluşur (Şekil 26). Manşonun dişleri kafesin girintilerine girer. Kaplin, torku iletir, ancak milleri eksen boyunca rijit bir şekilde bağlamaz.

Mühürler

Aparatın sabit gövdesi ile dönen mil arasında sızdırmazlık sağlamak için bir conta kullanılır. Çalışma ortamının fiziksel ve kimyasal özellikleri ve parametrelerinin yanı sıra endüstriyel sanitasyon, güvenlik önlemleri ve yangın tehlikesi gereksinimlerine bağlı olarak, sıvı ortamları karıştırmak için cihazlar aşağıdakilerle donatılmıştır. doldurma kutusu veya son mühürler, hidrolik contalar Ya da var Mühürlü sürücü ünitesi.

Doldurma kutusu mührü gövde, alt kutu, baskı manşonu, salmastra kutusu ve sıkma saplamalarından oluşur (Şekil 27). Sızdırmazlık, salmastra salmastrasının dönen bir mile karşı bastırılmasıyla sağlanır. Mil ile alt kutu arasında 0,5 - 0,75 mm boşluk kalır ve mil ile basınç manşonu arasında biraz daha büyük bir boşluk (1 - 1,5 mm) kalır. Bu boşluklar belirtilen yerlerde şaft aşınması olasılığını ortadan kaldırır. Alt kutu ve baskı manşonunun imalatında dökme demir kullanılmaktadır. Şaft ile alt kutu arasında bir boşluk olmaması durumunda, ikincisi bronzdan yapılmalıdır.

1 - vücut; 2- basınç manşonu; 3- doldurma; 4 - baskı halkası (grundbox).

Şekil 27 - Doldurma kutusu.

Bazı durumlarda salmastra kutusu aynı zamanda mil için bir destektir (kaymalı yatak). Ardından mil ile basınç manşonu arasındaki boşluk minimuma indirilir, yani. kayma inişinde. Basınç manşonu, yağlayıcı sağlamak ve dağıtmak için bir cihazla donatılmıştır ve bronzdan yapılmıştır veya bir bronz ek ile donatılmıştır.

Salmastra kutusu tabakasının ortasındaki salmastra kutusu (Şekil 28), salmastra kutusunun ortasına kadar milin tüm çevresi boyunca eşit bir yağ beslemesi sağlayan bir salmastra kutusu halkasına sahiptir. Isıyı gidermek için salmastra kutusu bir soğutma ceketi ile donatılmıştır.

1 - vücut; 2- gömlek; 3- basınç manşonu; 4- doldurma; 5- yağlama halkası; 6- baskı halkası (grundbuksa) .

Şekil 28 - yağlama halkalı yağ keçesi.

Pamuk, kenevir ve asbestli malzemeler çoğunlukla salmastra kutusu ambalajları olarak kullanılmaktadır.

Aşağıda, salmastraların kullanılabileceği sıcaklık limitleri verilmiştir.

Tablo 1.2 - Sınır sıcaklıkları doldurma kutuları için.

Listelenen dolgular, sıcaklığa ve kullanılan emprenye edici bileşime bağlı olarak 0,6-4 MPa basınçlarda kullanılabilir. Emprenye, sızdırmazlığı iyileştirmeye ve salmastranın mil üzerindeki sürtünme katsayısını azaltmaya hizmet eder. Salmastraların emprenye edilmesi için yağ, parafin, bitüm, grafit, sıvı cam, gres, viskozin vb. kullanılmaktadır.

Yukarıdaki ambalajlardan floroplast not edilmelidir. Düşük bir sürtünme katsayısına sahiptir, bu nedenle hizmet ömrü diğer malzemelerden onlarca kat daha uzundur. Bu aynı zamanda yüksek kimyasal direnci ile kolaylaştırılmıştır. Floroplastın dezavantajları nispeten yüksek sertliktir (salmastra kutusunu sıkarken çok çaba gerektirir) ve yüksek maliyettir. Bu eksiklikler, floroplastik bir süspansiyonla emprenye edilmiş asbest kordonunun ambalajlanmasında ortadan kaldırılmıştır.

saat yüksek sıcaklıklar(t > 300°C) kuru ambalajlar kullanılmaktadır. En yaygın kuru paketleme markası AG-50, %50 grafit, %45 uzun lifli asbest ve %5 alüminyum tozundan oluşmaktadır. Gözenekliliklerinden dolayı kuru ambalajlarda sızdırmazlık maddesinin sızıntısı meydana gelir. Salmastranın yüksek sıkıştırma basınçlarında bile (30 - 60 MPa), kurucu bileşenleri - asbest ve grafit - gözenekli gövdeler olduğundan gözenekli kalır.

Salmastra kutusu contaları 0,1 MPa'ya kadar basınçlarda ve 70°'ye kadar sıcaklıklarda çalışan cihazlarda kullanılmaktadır. Vakumda kullanılamazlar, toksik ve patlayıcı ortamların aparatlarında işlenmezler. Mil hızı - 5 ila 320 rpm.

Salmastra kutusunun normal çalışması için alt tabakaların mile baskı kuvvetinin ortamın basıncına eşit olması gerekir. Salmastrayı mile bastırma kuvveti radyal yönde etki ederken, salmastranın basınç manşonu tarafından preslenmesi eksenel yönde gerçekleştirilir. Salmastra kutusunun çalışması Şekil 29'da gösterilmiştir. Salmastra kutusu ideal bir akışkan olsaydı, eksenel ve radyal kuvvet tüm kesitlerinde eşit olurdu (P x = P y). Ancak, salmastra deforme olabilen bir katı olduğundan, P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - mil; 2 - basınç manşonu; 3- bina.

Şekil 29 - Salmastra kutusundaki kuvvetlerin dağılım şeması.

Eksenel ve radyal kuvvetler arasındaki ilişki bağımlılıkla ifade edilebilir:

m değeri dolgu malzemesine, basınca ve diğer faktörlere bağlıdır ve 1,5 ile 5 arasında değişir.

Salmastra kutusunun yüksekliği boyunca eksenel kuvvetin değişim yasası aşağıdaki gibi gösterilebilir:

, (1.40)

burada S=(D-d)/2; f=mTR /m; m TP, salmastranın mile ve salmastra kutusu muhafazasına karşı sürtünme katsayısıdır.

Alt kısımda, y=0'da, P y \u003d P 0 eşitliği doğrudur ve y \u003d h için üst kısım, eşitlik P y \u003d P 0 exp (2 f h / S). Üst kısımdaki eksenel kuvvetin değeri, sıkma kuvvetinin belirlenmesini ve salmastranın kesit alanından bağlantı çubuklarının hesaplanmasını mümkün kılar.

(1.39) ve (1.40) denklemlerini birlikte çözerken, salmastra yüksekliği boyunca radyal kuvvetin değişim yasasını elde ederiz, yani. salmastrayı mile bastırma kuvveti:

, (1.41)

Salmastranın mile karşı olan basınç kuvvetindeki değişimin diyagramı Şekil 29'da gösterilmektedir. Baskı manşonundan uzaklaştıkça bu kuvvet azalır. Yüksek salmastra yüksekliği ile radyal kuvvetteki azalma önemli olacaktır. Radyal kuvvetin verimli bir şekilde yeniden dağıtılması, bir çift rakorun tasarımında elde edilebilir, ancak çalışması çok zor olduğu için çift rakor kullanılmaz.

Salmastra kesinlikle katı bir gövde olsaydı, ideal bir akışkan varsayımının aksine, salmastranın mile karşı herhangi bir baskı yapmaması gerekirdi. Deforme olabilen bir katı için, salmastrayı mile bastırma kuvveti, eksenel kuvvetin bir parçası olacaktır. Presleme kuvvetinde bir artış, konik yüzeylere sahip sızdırmazlık salmastra halkalarının imalatı olan yapıcı bir teknikle elde edilebilir. Gerçek ambalajlar için bu teknik yaygın olarak kullanılmaktadır.

Salmastra kutusundaki sürtünme nedeniyle kaybedilen gücü belirleyelim. Yüksekliği dy olan bir salmastra elemanı için sürtünme kuvveti:

(1.41) denkleminden P x değerini değiştirdikten ve 0'dan h'ye integral aldıktan sonra şunu elde ederiz:

, (1.43)

f=m tr /m'yi hesaba katarsak:

, (1.44)

Sürtünme nedeniyle kaybedilen güç şuna eşit olacaktır:

, (1.46)

Mil dönerken sürtünme katsayısı f, mil sabitken olduğundan daha küçüktür, ayrıca basınçla değişir. Denklem (1.45) kullanılırken çeşitli ambalajlar için tüm bunları hesaba katmak zordur, bu nedenle pratik hesaplamalar için aşağıdaki formu alan ampirik bağımlılığa (1.46) ilerlerler:

Tablo 1.3 - Salmastra kutusunun geometrik boyutlarının güç kayıplarına etkisi.

Salmastranın genişliği S, mm, mil çapına göre belirlenir:

, (1.48)

Son mühür. Bu contada, uç düzlemler boyunca iki parçanın sıkı bir şekilde sıkıştırılması nedeniyle sızdırmazlık elde edilir - dönen ve sabit olan. Böyle bir bağlantıdaki sızdırmazlık, ancak bitişik yüzeylerin yüksek kalitede işlenmesiyle sağlanabilir. 1 µm'lik düzensizlikler mekanik salmastranın normal çalışmasını bozar. Sürtünme yüzeyleri taşlanmış ve leplenmiştir ve yüksek bir cilaya sahiptir (No. 10 - No. 12) düz, küresel veya konik olabilirler. Düz yüzeyler daha sık kullanılır çünkü. bitirirken, sürtünme yüzeyinin iyi bir temizliğini elde etmek daha kolaydır, halka şeklindeki sürtünme yüzeyinin genişliği büyük olmamalıdır (6 - 8 mm'den az).

Kimya endüstrisinde mekanik salmastralar sadece reaktörler için değil aynı zamanda santrifüj pompalar için de kullanılmaktadır. Aparatı sızdırmaz hale getirmek için mekanik salmastra Şekil 30'da gösterilmektedir. Halka 2, şaftı sıkıştıran iki yarıdan oluşan taşıyıcı 4 ve saplamalar 3 aracılığıyla şafttan dönüş alır. körük. Yaylı çubuklar 6, halkaların 2 ve 7 ön yük kuvvetini ayarlamayı mümkün kılar, körük 8, milin darbesini telafi etmenizi sağlar.

1 - vücut; 2 - dönen halka; 3 - saç tokası; 4 - taşıyıcı; 5 - yay; 6 - itme; 7 - sabit halka; 8 - körük .

Şekil 30 - Son mühür.

conta (Şekil 30) 2*10 3 - 1,6* 10 6 Pa basınçta, 250 °C'ye kadar sıcaklıkta ve 10 s -1'e kadar dönüş hızında çalışır.

Avantajları - salmastra kutusundan daha az sızıntı, vakum altında çalışırken hava sızıntısı olmadığından, güç kayıpları salmastra kutusundaki sürtünmeden kaynaklanan güç kaybının onda biri kadardır, yüksek aşınma direnci ile açıklanan bakım gerektirmez sürtünme çifti (ve dolayısıyla dayanıklılık) ve şaft vuruşları sırasında iyi çalışma.

Dezavantajları - yüksek maliyet ve onarım karmaşıklığı.

Mekanik salmastranın ana birimi bir sürtünme çiftidir. Yapıldığı malzeme aşınma direncine ve düşük sürtünme katsayısına sahip olmalıdır. Aşağıdaki malzemeler kullanılmıştır: aside dayanıklı çelik - bir halka; karbon grafit, bronz veya floroplastik başka bir halkadır. Floroplastik, soğuk bir akışa sahip olduğu için yalnızca sürtünme çiftinin düşük basınçlarında ve düşük hızlarında kullanılır. Tasarım gereği mekanik salmastra iç ve dış, tek ve çift olabilir. Şekil 30'da gösterilen conta haricidir.

Dahili conta ile döner halka ve baskı yayları çalışma ortamında aparatın içinde yer alır. Bir çift contanın iki sürtünme çifti vardır ve pratik olarak iki tekli conta seri halindedir. Çift contada, sızıntıyı önlemek ve sürtünme ısısını ortadan kaldırmak için iki sürtünme çifti arasına bir sızdırmazlık ortamı yerleştirilir.

Kimya endüstrisinde, aşağıdaki mekanik salmastra türleri en yaygın olanlardır: a) Patlayıcı, zehirli, yanıcı, zehirli ve benzer ortamları karıştırmak için aparatların millerini yalıtmak için tasarlanmış TD tipi çift mekanik salmastra (Şekil 31'in sol tarafı) 0,6 MPa'ya kadar olan basınçlarda (TD-6 tipi) ve 3,2 MPa'ya kadar olan basınçlarda (TD-32 tipi); b) Patlayıcı, zehirli, zehirli ve benzer ortamları karıştırmak için cihazların millerini sızdırmaz hale getirmek için tasarlanmış yerleşik yataklı çift mekanik salmastra TDP (Şekil 31'in sağ tarafı); c) Basınç altında patlayıcı, zehirli ve zehirli ortamları karıştırmaya yönelik cihazların millerini sızdırmaz hale getirmek için tasarlanmış 12X18H10T (Şekil 32) çelikten yapılmış bir körüğün kullanıldığı TSK tipi mekanik salmastra.

1 - sabit sızdırmazlık halkaları; 2 - hareketli sızdırmazlık halkaları; 3 - yay; 4 - vücut; 5 - yerleşik baskı yatağı.

Şekil 31 - TD tipi (şeklin sol tarafı) ve TDP tipi (şeklin sağ tarafı) çift mekanik salmastra.

Bu mekanik salmastralar, 1,6 MPa'ya kadar aşırı basınçta veya en az 0,0027 MPa artık basınçta ve -20 ila +50 °C sıcaklıkta çalışan cihazlarda kullanılır.

Mekanik salmastranın tasarımı (Şekil 32.), Taşıyıcı 2 ile mile sabitlenmiş hareketli bir halka 5 ve uç yüzey tarafından yaylar 4 ve somunlar 3 ile sabit halkaya sıkıca bastırılan sabit bir halka 6'dan oluşur. Sabit halka 6, cıvatalar 10 ile körük tertibatı 7 ile birleştirilir. Gövde 8, yukarıdan bir kapak 1 ile kapatılır ve aparatın kapağına flanşlar ve cıvatalar 9 ile tutturulur.

1 - kapak; 2 - yay; 3 - hareketli halka; 4 - sabit halka; 5 - körük; 6 - vücut; 7 - cıvata.

Şekil 32 - Mekanik salmastra tipi TSK.

Körük, oluklu bir yüzeye sahip ince duvarlı bir borudur.

Sürtünme halkaları, kapak boşluğunda dolaşan akan su ile yağlanır ve soğutulur. Sızdırmazlık yüzeyinden giren su, gövdenin tutucu adı verilen alt kısmında toplanır ve fitingden dışarı atılır. Sabit ve hareketli halkalar (sürtünme çiftleri) karbon grafit, çelikler 12X18H10T, 40X13, 95X18, hostella D alaşımları veya cam seramikten yapılmıştır.

Mekanik bir salmastranın çalışmasını düşünün (Şekil 33).

Şekil 33- Ortamın mekanik salmastra halkaları arasındaki boşlukta hareketi

Silindirik koordinatlarda halkalar arasındaki boşluktaki ortamın hareketi denklemle tanımlanır:

, (1.53)

Mekanik salmastrada, halkalardan biri döner, bu nedenle basınç ve sürtünme kuvvetlerine ek olarak, sızıntı miktarı atalet kuvvetinden etkilenir. Boşluktaki ortamın açısal dönüş hızı, halkaların açısal dönüş hızlarının aritmetik ortalaması olarak belirlenirse, atalet kuvveti dikkate alınarak denklem (1.61) şu şekilde olacaktır:

, (1.65)

Entegrasyon ve dönüşümden sonra kaçak değerler şu ifade ile belirlenir:

, (1.66)

Böylece milin hızının arttırılması, aparat basınç altında çalıştırıldığında sızıntıyı arttırır ve aparat vakum altında çalıştırıldığında sızıntıyı azaltır.

Mühürlü aktüatörler . Yüksek derecede toksik, son derece agresif veya yanıcı ortamları karıştırmak için aparat genellikle sızdırmaz elektrikli tahriklerle donatılmıştır. Bu tip tahrikler, elektrik motorunun rotor ve statorunun aktif elemanlarının, özel yalıtım (ıslak stator) veya özel koruyucu kılıflar (kuru stator) kullanılarak karıştırılan ortamın etkilerinden korunduğu bir tasarımdır. "Islak" veya "kuru" statorlu sızdırmaz elektrikli tahrikler gazla doldurulabilir ve sıvıyla doldurulabilir.

Gazla doldurulmuş bir elektrikli tahrikte (Şekil 35), gaz boşluğunda dönen rotor, rulman yataklarına monte edilmiştir. Elektrik motorunun stator boşluğu, ince duvarlı bir koruyucu manşon 5 ile karıştırılan ortamın buharlarıyla temastan korunur. Gerekirse, koruyucu manşon rotor 11 üzerine de takılabilir.

giriiş

Yapı malzemeleri işletmelerinde onarım hizmetlerinin geliştirilmesi için durum, yön ve beklentiler.

Yapı malzemeleri işletmelerinde onarım hizmetlerinin geliştirilmesi için durum ve beklentiler, tamamen bu işletmelerin mali durumuna ve iş kalitesine bağlıdır. Başarılı bir şekilde faaliyet gösteren işletmeler, eski teknolojik ekipmanı değiştirerek ve modernize ederek, modern onarım ekipmanı, malzemeleri ve yedek parçalar satın alarak yüksek kaliteli çalışma ve onarım hizmetlerinin geliştirilmesini sağlamak için finansal ve maddi kaynaklara sahiptir. Maddi ve finansal kaynak eksikliği nedeniyle kötü işleyen işletmeler, onarım hizmetlerini gerekli her şeyle sağlayamamakta, bu da çalışmalarını ve gelişimini olumsuz yönde etkilemektedir.

Şu anda, yapı malzemeleri işletmelerinin onarım hizmetlerinin geliştirilmesinin ana yönleri şunlardır:

1) onarım işçilerinin verimliliğini artıran mekanizasyon seviyelerinin arttırılması;

2) arızalı makine parçalarının onarımı ve restorasyonu için, güvenilirliklerini ve dayanıklılıklarını artıran, kaza oranını azaltan modern ileri teknolojilerin uygulamaya konulması;

3) makinelerin onarımı için ilerici yöntem ve tekniklerin kullanılması yoluyla teknolojik ekipmanın onarım ve bakım organizasyonunun iyileştirilmesi;

4) ekipmanın onarımında pahalı demir dışı metaller ve alaşımlar için ikame malzemelerin yaygın olarak kullanılması;

5) kullanılmış yedek parçalar, onarım malzemeleri ve onarım işlemlerinin performansı için kalite gereksinimlerinin sıkılaştırılması;

6) çeşitli eğitim biçimleri yoluyla onarım personelinin becerilerini geliştirerek onarım çalışmalarının kalitesini artırmak.

İşletmelerin kalitesi için onarım hizmetlerinin rolü ve önemi

İşletmelerin sürdürülebilir ve başarılı çalışması teknolojik ekipmanların durumuna ve kalitesine bağlıdır. Teknik durumu iyi olan teknolojik ekipmanlar düşük kaza oranı, yüksek kullanım oranı ve performans göstergelerine sahip olup, yüksek kaliteli ürünler üretir. Bu, işletmenin ritmik çalışmasına, nispeten düşük maliyetle büyük hacimli ürünler üretmesine izin verir, çünkü ekipmanın bakım maliyeti üretim maliyetine düşer ve bu da nihayetinde piyasada rekabetçi olmasını sağlar. Teknolojik ekipmanın zayıf teknik durumu, bir bütün olarak işletmenin çalışması üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir: sık rastlanan kazalar, çıktı hacmini azaltır ve bu da sonuçta onu piyasada rekabetçi hale getirir.

Teknolojik ekipmanın zayıf teknik durumu, işletmenin çalışması üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir ve bu nedenle sık kazaları ürün hacmini azaltır ve kötü teknik durum, ortadan kaldırma maliyetleri olarak kalite seviyesini düşürür ve maliyeti artırır. kazalar artar.

Yapı malzemeleri işletmelerinin onarım hizmetlerinin ana görevi teknolojik ekipmanı iyi durumda tutmak olduğundan, çalışmalarının kalitesi bir bütün olarak işletmelerin çalışmalarının kalitesini doğrudan etkiler.

Makine Uzun Ömrü İçin Kalite Revizyonunun Önemi

Parça ve tertibatların diğer arızalarının aşınması ve yıpranması nedeniyle çalışma sırasında kaybedilen verimliliği geri kazandırmak için makinelerin revizyonları yapılır. Yüksek kaliteli revizyonlar, parçaların ve makinelerin arayüzlerindeki boşlukları ve sızdırmazlığı bir bütün olarak geri yüklediğim için makinelerin güvenilirliğini ve dayanıklılığını artırır. Bu nedenle makinelerin dayanıklılığı ancak işletme, bakım ve onarımlarının kalitesinin iyileştirilmesiyle artırılabilir.

1. Genel kısım

1.1 İşletmenin ve çalışmalarının kısa açıklaması

JSC "Krasnoselskstroymaterialy", Belarus Cumhuriyeti'ndeki en büyük yapı malzemeleri üreticisidir. Temeli, yılda yaklaşık 1,5 milyon ton üretim yapan bir çimento fabrikasıdır.OJSC, buna ek olarak şunları içerir:

1) yılda 1160 kilometre şartlı asbestli çimento boruları, 112,8 milyon şartlı asbestli çimento oluklu levhalar, 60 bin m kaldırım levhası, 50 bin ton kuru inşaat karışımı ve 100 ton polietilen film üreten asbestli çimento ürünleri tesisi ;

2) yılda 431.000 ton kireç ve 70.000 ton ince taneli tebeşir üreten bir kireç fabrikası.

OJSC "Krasnoselskstroymaterialy" ürünleri hem ülke içinde hem de yakın ve uzak ülkelerde büyük talep görmektedir. İşletmenin teknolojik ekipmanı, üretim hatlarının bir parçası olarak zor koşullarda çalışır, bu nedenle çalışır durumda tutulması için çok büyük fonlar harcanır.

1.2 İşletmede bulunan ekipmanın büyük onarımlarının organizasyonu

JSC "Krasnoselskstroymaterialy" nin onarım üssü, teknolojik ekipmanın büyük onarımlarını yapan mekanik bir tamirhanedir. Revizyonlar, baş mekanik departmanı tarafından geliştirilen yıllık ve aylık programlara göre gerçekleştirilir. İşletmenin baş makinisti, bunların hazırlanmasından ve uygulanmasından sorumludur. Revizyon makineleri, işletme başmühendisinin başkanlığında aşağıdakilerden oluşan bir komisyon tarafından kabul edilir: baş makinist ve elektrik baş mühendisi, makinenin sahibi olan tamirci ve atölye şefi ve mühendislik ve mühendislikten atanan onarım müdürü. RMC'nin teknik çalışanları (ITR). Aynı komisyon, tamir edilen arabayı işletmeye kabul eder.

1.3 Makinenin uygulaması, amacı ve çalışma koşulları, bunların parçaların aşınmasına etkisi. Aşınan parçaların listesi

OAO Krasnoselskstroy-materials'in çimento fabrikasındaki bir kurutma tamburu, çimentoya öğütüldüğünde klinkere eklenen granüler cürufu kurutmak için kullanılır. Açık havada kurulur. Parçaları, değişken yük koşulları altında ve gövde - yüksek sıcaklıklarda ve malzeme nemi altında çalışır. Bu oksidasyon nedeniyle mukavemetlerini olumsuz etkiler ve ayrıca abrasif aşınmaya neden olur. Kurutucu tamburunun çabuk aşınan parçaları şunları içerir: tambur gövdesi, transfer rafları, dişli çarklar, yataklar, makaralı akslar, miller.

1.4 Bitirme projesinin temasının doğrulanması

Krasnoselskstroymaterialy OJSC'de teknolojik ekipmanın sermaye onarımlarının organizasyonunda bir takım eksiklikler vardır: onarım yapmak için işçilere ve onarım ekipmanına olan ihtiyaç hesaplanmaz, bu nedenle onarım için makinelerin arıza süresi korunmaz; sökme, makinelerin montajı ve parça ve montajlarının onarımı ve restorasyonu teknolojisi ayrıntılı olarak geliştirilmemiştir; onarımlar her zaman dikkatli bir şekilde hazırlanmaz, bu da kalitelerini ve zamanlamasını olumsuz etkiler. Bitirme projesinin konusu bu eksiklikleri gidermeyi amaçladığından işletmeyi ilgilendirmektedir.

2. Organizasyonel kısım

2.1 Revizyon yöntemi ve yöntemi seçimi

Yapı malzemeleri endüstrisinde (PSM), kişisel olmayan ve kişisel olmayan yöntemler ve detay, düğümlü, agrega-nodal, agrega, blok ve makine vardiyalı makine tamir yöntemleri kullanılmaktadır. Yöntem ve yöntem seçimi, makinenin tasarımına ve bu atölyede kullanılan toplam sayısına, onarım hizmetlerinin organizasyon şekline bağlıdır. OJSC Krasnoselskstroymaterialy, makinelerin revizyonu için makinenin yedek parçaları, bileşenleri ve düzenekleri (redüktörler, miller, montaj birimleri ve parçaları) onarım fonuna sahip olduğundan, kurutucu tamburunun revizyonu için en uygun kişi olmayan yöntem ve agrega olacaktır. - temel alınan düğüm yöntemi. Seçilen yöntemle, kurutucu tamburunun onarımı, hatalı bileşenlerin ve tertibatların (makaralı yataklar, dişli çark vb.) Yeni veya tamir edilmiş, önceden hazırlanmış, onarım fonundan alınanlarla değiştirilmesinden oluşur. Aynı zamanda, makinenin onarımdaki duruş süresi azalır ve onarım işi kategorisi azalır. Kişisel olmayan yöntem, kusurlu parçaların, bileşenlerin ve düzeneklerin makineden çıkarılması ve onarım için mekanik onarım atölyesine (RMC) gönderilmesi ve artık bu makineye monte edilmemesi gerçeğinden oluşur. Ayrıca makine duruş süresini azaltır, kaliteyi artırır ve onarımlar için işçilik maliyetlerini düşürür.

2.2 Makine revizyon ağ programı

Şekil 2.2 Kurutucu tamburunun revizyonunun ağ şeması.

Bir makinenin revizyonu için bir ağ programı oluşturmak, onarım süresini belirlemek, tüm onarım sürecini görselleştirmenize olanak tanır. İşlemlerin sırasını ve aralarındaki ilişkiyi gösterir. Onarım işinin karmaşıklığını ve onarım sırasında makinenin arıza süresini belirlemeyi mümkün kılar.

Tablo 1. Kurutucu tamburunun elden geçirilmesi sırasında yapılan çalışmaların listesi

	Onarım işinin numarası ve adı		İş gücü kapasitesi, h/h		Oyuncu sayısı		Yürütme süresi, saat		Sembol
	Tambur gövdesinin, transfer raflarının, bandajların ve rulo desteklerinin temizlenmesi, yıkanması, arızalarının giderilmesi
	Tambur gövdesinin, transfer raflarının, bandajların ve makaraların onarımı
	Tahrik ve yağlama sisteminin sökülmesi
	Tambur contalarının çıkarılması
	Tamburun sökülmesi
	Avaraların sökülmesi
	Temel plakalarının temizlenmesi, yıkanması, giderilmesi
	Temel döşeme onarımı
Silindir kurulumu
Tamburun takılması
Contaların montajı
Tahrik ve yağlama sisteminin kurulumu
Makinenin çalıştırılması ve test edilmesi, devreye alınması
Tahrik ve yağlama sisteminin parçalara ayrılması, temizlenmesi, yıkanması, sorun giderme
Tahrik parçalarının ve yağlama sisteminin onarımı
Tahrik ve yağlama sisteminin montajı
Contaların temizlenmesi, sökülmesi, yıkanması, sorun giderme
Conta tamiri
Tambur silindirlerinin temizlenmesi, yıkanması, arıza tespiti ve sökülmesi
Silindir tamiri
Silindir montajı

Tablo 1'e göre bir ağ programı oluşturuyoruz. Kurutucu tamburunun elden geçirilmesi için ağ programından makineyi tamir etmenin tüm olası yollarını yazıyoruz:

1 yol - L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2 yönlü - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- on dört);

3 yollu - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18-) 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4 yönlü - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12 -13) - (13-14);

Kurutucu tamburunun boşta kalma süresini (rotor) her bir yol üzerinde belirliyoruz:

t(L1) =1+20 +1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 sa;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 sa;

t (L4) = 1 + 20 + 1 + -1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 saat;

Yol (L 3) kritiktir, çünkü en uzun zamana sahiptir ve zamanı hesaplanan olarak alınır: t (L3) = tnp = 97 saat.

2.3 Onarım işinin emek yoğunluğunun hesaplanması

Bir revizyon gerçekleştirirken çilingir ve kaynak işlerinin gerçek emek yoğunluğunu belirleriz

burada Tk, bir revizyonun toplam standart emek yoğunluğudur Tk = 800 kişi.h. (L-4) - S. 184.

nrazb, nsb, ncv - sırasıyla sökme, montaj ve kaynak işlerinin toplamdan emek yoğunluğunun yüzdesi; nraz = %14, nb = %16, ncv = %12.

K1 - makinenin ömrünü dikkate alan katsayı; K1 = 1.1'i kabul et;

K2 - onarımın yeri dikkate alınarak katsayı; K1 = 1.2'yi kabul ediyoruz - açık havada tamir ederken;

K3 - ortamın sıcaklığını dikkate alan katsayı; K1 =1 kabul edin. (L - 4) - S. 19, tablo 1.

Tsl \u003d 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 317 kişi;

Tsv \u003d 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 127 adam.h.

Sıhhi tesisat ve kaynak işlerinin toplam emek yoğunluğunu aşağıdaki formüle göre belirliyoruz:

ttot \u003d Tsl + Tw \u003d 317 + 127 \u003d 444 kişi.h.

2.4 İşçilerin büyük bir revizyon yapma ihtiyacının hesaplanması

Makinenin boşta kalma süresini gün olarak belirleyin:

tnp = tnp / 8 × n cm

nerede p cm - onarım ekiplerinin vardiyalı çalışması; kabul et n cm = 3;

tpr = 97/ 8 × 3 = 4 gün.

Tüm onarım süresi için bir çilingir ve kaynakçının zaman fonunu belirliyoruz:

Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 sa

Çilingir ve kaynakçı sayısını belirliyoruz:

mp.cl. = Tsl/Fsl; bay.sv. = Tsv / Fsv;

bay.sl. = 317/32 = 10.4;

tr.sl'yi kabul et. = 10 kişi; tr.sv. \u003d 127 / 30.6 \u003d 4 kişi. Takımların kompozisyonunu belirliyoruz:

1. tugay - 4 çilingir ve 2 kaynakçı;

2. tugay - 3 çilingir ve 1 kaynakçı;

3. tugay - 3 çilingir ve 1 kaynakçı.

2.5 Onarım ekipmanı seçimi

Bir çamaşır kurutma makinesinin başarılı bir şekilde elden geçirilmesi için, ona gerekli onarım ekipmanının sağlanması önemlidir. Onun seçimi aşağıda yapılmıştır.

Parçaların, bileşenlerin ve düzeneklerin demontaj ve montajı için ve kurutucu tamburunun demontaj ve montajı sırasındaki hareketleri kullanılacaktır. 250 KN kaldırma kapasiteli pnömatik tekerlekler ve 1000 KN kaldırma kapasiteli hidrolik krikolar üzerinde bomlu vinç. Bunları asmak için ağırlıklarına uygun yük taşıma cihazları kullanılacaktır.

Her ekipte iki kaynakçı tarafından elektrikli kaynak işi yapmak için iki kaynak makinesi seçiyoruz: biri AC STAN 700, diğeri DC PSO-300. Her ekip için gaz kesme işi yapmak için şunları seçiyoruz:

1) bir set gaz kesme ekipmanı;

2) oksijen ve propan-bütan için silindirler - gerektiği gibi;

3) gaz tüplerini taşımak için bir araba - tüm ekipler için bir tane.

Elektrik kaynağının yerini korumak için iki taşınabilir kalkan seçiyoruz. Parçaların yıkanması için OM-13-16 yıkama banyosu kullanılacaktır. Paçavraları saklamak için, dikey bir bölmeyle iki bölmeye bölünmüş sızdırmaz bir metal kutu kullanılacaktır - taze ve

Kullanılmış paçavralar. Makineden çıkarılan küçük parçaları ve yenilerini saklamak için iki metal raf kullanılacaktır. Makineden çıkarılan avaraların tamir sahasına montajı için ahşap traverslerden kafesler döşenecektir. Yangın Güvenliği Kurallarına uygun olarak, onarım sahasına yangın ekipmanı ve kum sandığı ile donatılmış bir yangın kalkanı kurulacaktır. Kurutma tamburunun ünite ve tertibatlarının sökülmesi için hidrolik kriko ve çektirmeler kullanılacaktır. Parçalardaki kaynak ve çapakları (tutukları) temizlemek için manuel portatif elektrikli taşlama makinesi kullanılacaktır. Parçalara delik açmak için elektrikli matkap kullanılacaktır.

2.6 Makinenin revizyonunu hazırlamak için çalışmak

Bir çamaşır kurutma makinesi revizyonunun başarıyla tamamlanması, büyük ölçüde hazırlanmasına bağlıdır. Hazırlık çalışmaları şunları içerir:

- Düğümlerinin kusur listelerini hazırlamak. Kurutucu tamburu mevcut onarım ve bakım (TO) için durduğunda oluşurlar.

– Kusur listesinin verilerine dayanarak yaklaşan revizyon için işin kapsamını ve aralığını belirlemek.

- Yaklaşan revizyon için bir maliyet tahmini yapmak, onarım sırasında değiştirilecek arızalı parçaların ve montajların onarımı ve restorasyonu için teknolojik haritaların geliştirilmesi, çizimleri.

– Revizyon için gerekli olacak malzeme ve yedek parçaların imalatı veya satın alınması. İmalat veya satın alma sonrasında teknik kalite kontrolünden geçmeli, onarım sahasına teslim edilmeli ve onarım başlamadan önce depoya hazırlanmalıdır.

- Tüm yabancı cisimlerin çıkarıldığı onarım sahasının hazırlanması çitle çevrilidir. Basınçlı hava ve su sağlarlar, onarım ekipmanlarını bağlamak için direkleri donatırlar.

– Onarım ekipmanının onarım sahasına teslimi, kurulumu, muayenesi, bağlantısı ve çalışır durumda test edilmesi.

- RMC çalışanlarından onarım ekiplerinin oluşturulması ve onarım çalışmaları sırasında güvenlik önlemleri, yangın güvenliği ve onarım çalışmaları teknolojisi konusundaki talimatları.

- Revizyon için bir programın geliştirilmesi.

Büyük bir revizyon için durmadan hemen önce, kurutucu tamburunun dışı ve içi malzeme artıklarından, kirden ve yağdan temizlenmeli ve elektrik şebekesinden ayrılmalıdır.

2.7 Makinenin onarım için teslim edilmesi

Kurutucu tamburu, sahibinin atölye başkanı tarafından ekipmanın yıllık ve aylık onarım ve bakım programlarına uygun olarak elden geçirilmek üzere teslim edilir. Baş mühendis ve baş güç mühendisi, güvenlik departmanı temsilcisi, bir atölye tamircisi ve büyük bir revizyon yöneticisi tarafından yönetilen bir komisyon tarafından onarım için kabul edilir. Komisyon, onarımın nasıl hazırlandığını kontrol eder, kurutucu tamburunu inceler ve tatmin edici sonuçlarla onarım için kabul eder. Kabul, komisyonun tüm üyeleri tarafından imzalanan STOiR tarafından oluşturulan formun bir eylemi ile resmileştirilir. Komisyon, onarımın hazırlanmasında herhangi bir eksiklik tespit ederse, kabul süresini erteler ve tespit edilen eksikliklerin giderilmesi için hazırlıktan sorumlu olanlara (makinist) talimat verir.

2.8 Makinenin onarım ve işletmeye alınmasından itibaren kabulü

Kurutucu tamburu, onarım için kabul eden komisyon tarafından çalıştırıldıktan ve test edildikten sonra onarımdan kabul edilir. Komisyon, alıştırma ve test etme eylemiyle tanışır, makineyi inceler, onarım ve montaj kalitesini değerlendirir ve onarım kalitesinin tatmin edici bir değerlendirmesiyle kurutma tamburunu çalışmaya kabul eder. Kabul, komisyonun tüm üyeleri tarafından imzalanan bir kanunla resmileştirilir. Kabul sırasında herhangi bir eksiklik tespit edilirse komisyon yeni bir kabul tarihi belirler.

3. Teknolojik kısım

3.1 Makinenin, parçalarının, bileşenlerinin ve tertibatlarının temizlenmesi, yıkanması

Kurutma makinesinin gövdesinin dış ve iç temizliği ve yıkanması, onarıma hazırlık olarak hizmet veren teknolojik personel tarafından yapılmaktadır. Bunun için levyeler, kürekler, metal sıyırıcılar ve fırçalar, paçavralar, basınçlı su ve kauçuk hortumlardan basınçlı hava kullanılır. Kurutucu tamburunun onarımı sürecinde, ünitelerin, ünitelerin ve parçaların temizlenmesi ve yıkanması birkaç aşamada gerçekleştirilir: bunları makineden çıkardıktan sonra üniteleri ünitelere ve üniteleri parçalara ayırın. Bu, yüksek kaliteli sorun giderme ve onarım işlemlerini gerçekleştirmek için yapılır, çünkü kir, pas ve yağ bu tür işleri yapmayı zorlaştırır. Kurutma tamburunun büyük parçalarından ve düzeneklerinden (makaralar, çerçeveleri, muhafaza, tambur, bandajlar, yatak yuvaları) kir önce kürek, levye, sıyırıcı ile temizlenir, ardından basınçlı hava ile üflenir. Nispeten küçük parçalar ve tertibatlar, onarım sahasında kurulu bir yıkama banyosunda, gazyağı veya dizel yakıtta ve yıkama solüsyonlarında paçavralar kullanılarak manuel olarak yıkanır. Pas,% 1 çinko ilavesiyle% 25 hidroklorik asit çözeltileri ile çıkarılır, 2-3 saat tutulur, karbon birikintileri, parçalar bir soda külü ve kostik soda çözeltisi, bir sıcaklıkta sabun ile bir banyoya batırılarak çıkarılır. 80-90 ° C'de, daha sonra önce soğukta, sonra sıcak suda veya çelik fırçalar, sıyırıcılar ile işlemden geçirilir.

3.2 Makine sökme teknolojisi, kullanılan ekipman ve aletler

Kurutma tamburunu sökmek için 25 tf kaldırma kapasiteli bomlu vinç, 100 tf kaldırma kapasiteli hidrolik krikolar, taşınabilir envanter iskelesi Q - 5tf, vidalı çekiciler ve sökülen birimlerin sökülmesi için onarım ve mekanik ekipman işletmenin atölyesi kullanılmaktadır. Aşağıdaki sırayla demonte edilir: yakıt besleme ve yanma sistemi - elektrik motoru - dişli kutusu - muhafazalar - çevre dişlisi ve çevre dişlisi, - tambur muhafazası contaları - tambur muhafazası - makara destekleri. Silindir çerçeveleri kurulum yerinde onarılır.

Halka dişlide, üst yarının gövdeye ve ikinci yarıya sabitlenmesinin cıvatalı bağlantıları ilk önce demonte edilir (bunun için, tambur, ayırma düzlemi yatay olacak şekilde, sökmeden önce tahrik tarafından döndürülür), daha sonra üst yarısı çıkarılır ve onarım yerindeki yataklı kafeslere yerleştirilir. Daha sonra vinç halatları gövde etrafına sarılır, uçları gövdeye sabitlenir ve 180° döndürülür. Ve aynısını diğer yarısı için de yapıyorlar. Tambur gövdesi aşağıdaki gibi çıkarılır: altına dört adet hidrolik kriko takılır, üzerlerine iki adet prefabrik çelik kayış serilir, krikolarla 150-200 mm yüksekliğe yükseltilir, kayışların ve kayışların altına ahşap kiriş kafesleri yerleştirilir. üzerlerine indirilir.

Makaralı rulmanlar önce kadrodan ayrılır, ayar tertibatları sökülür ve rulman yatakları tambur ekseninden vinç veya krikolar ile çerçeve kılavuzları boyunca hareket ettirilir ve daha sonra buradan çıkarılır.

3.3 Parçalarda ve tertibatlarda, kullanılan aletlerde sorun giderme

Arıza giderme parçalarına teknik durumlarının oluşturulması denir. Bunun için enstrümanlarla yapılan muayeneler ve ölçümler kullanılır.

Tambur gövdesi aşağıdaki kusurlara sahip olabilir:

İç yüzeyin aşınması, çatlaklar. Aşınmayı belirlemek için eksene paralel tambur duvarına mastar uygulanır ve yüzeyleri arasındaki boşluklar bir ölçüm çizgisi ile ölçülür. Teknenin, kalınlıklarının %20'sinden fazla duvar aşınması olan ayrı bölümleri reddedilir. Çatlaklar görsel olarak belirlenir. Hücresel ısı eşanjörlerinin aksamları ve tambur içindeki transfer raflarında gözle veya kalınlıkları kumpas, cetvel ile ölçülerek belirlenen aşınma, eğilme ve burulma olabilir.

Lastikler, yuvarlanan yüzeylerin yuvarlanması ve soyulması, sürtünme ve çatlaklar şeklinde aşınmaya sahip olabilir. Aşınma miktarı, şerit metrenin bandajın etrafına sarıldığı ve çevresinin ölçüldüğü 3 bölümde (kenarlar boyunca ve ortada) cetveller ve çaplarla kalınlıkları ölçülerek belirlenir. Çevre, lastik sırtı yüzeyine kalibre edilmiş silindirler uygulanarak tambur çalışırken ölçülebilir. Peeling görsel olarak belirlenir. Nöbetler ve çatlaklar görsel olarak belirlenir. Aşınma %20'yi aştığında bandajlar reddedilir.

Destek ve baskı silindirlerinin yatak yüzeyinde aşınması olabilir, bu da ovallik ve konikliğe, çentiklere ve çatlaklara neden olabilir. 3 bölümün çapları mezura ile ölçülerek aşınmaları belirlenir, ovallik ve koniklik hesaplanır. Makaralar, halka kalınlığının %20'sinden daha derin çatlaklarla reddedilir ve aşınmaya bağlı olarak da %20 oranında azalma olur.

Taç ve taç dişlileri dişleri aşındırır, ufalar ve kırar ve yüzeylerinde çatlaklar oluşturan sürtünür: jantta. Diş aşınması, kalınlıkları bir kumpas veya şablon ve bir dizi sonda ile ölçülerek belirlenir. Dişler %30'dan fazla aşınmışsa, dişliler yontulmuş ve kırılmışsa, reddedilmeye maruz kalırlar. Şanzımanın dişlilerinde de aynı arızalar var.

Taç dişli, makaralar, redüktör dişlileri, kaplinlerin iniş yüzeylerinde göbeklerde aşınma, çentik, ovallik ve konik, çatlaklar olabilir.

Aşınma, çapları bir kumpas, diğer kusurlar - görsel olarak ölçülerek belirlenir. Aşınma, izin verilenin üzerinde ve çatlaklar nedeniyle reddedilir. Kama yuvaları, şablonlar ve bir dizi kalınlık ölçer ile ölçülen yan aşınmaya sahip olabilir.

Rulmanlar, halka yüzeylerinin kabukları, yuvarlanan elemanlar/çatlaklar, tahribat, ezilme, çatlaklar ve kafeslerin tahrip olması şeklinde aşınma gösterebilir. Ezilme, çatlaklar görsel olarak belirlenir ve kadranlı armatürlerde dış halkaların iç halkalara göre vuruşu ölçülerek aşınma belirlenir. İzin verilen (tablolara göre belirlenen) aşınmayı aşan, çatlak ve kırılma durumunda rulmanlar reddedilir.

Boş çerçeve çerçeveleri, tek tek elemanların aşınmasına, bükülmesine ve bükülmesine neden olabilir. Çatlaklar ve kırılma. Elemanların yüzeyleri ve üzerlerine uygulanan kalibrasyon cetveli arasındaki boşluklar bir ölçü cetveli ile ölçülerek eğilme ve bükülme belirlenir, kalan kusurlar görselleştirilir.

Tahrik mili, dişli milleri ve makaralı akslarda aşağıdaki arızalar olabilir:

1) boyunların çalışma yüzeylerinin aşınması, çentikler, kama yollarının duvarlarının aşınması, üzerlerinde çentik, yuvanın aşınması;

2) dişli yüzeylerin aşınması, ipliklerin buruşması ve sıyrılması;

3) boyunların bükülmesi, eksenlerin bükülmesi.

Boyunların aşınmasını bir mikrometre ile belirlemek için, çaplarını dikey ve yatay düzlemlerde 3 bölümde (uçlardan ve ortada 5 mm mesafede) ölçün, ovalliği ve konikliği hesaplayın ve izin verilenlerle karşılaştırın. referans tablolarından belirlenir.

Kama yollarının yan duvarlarının ezilme şeklinde aşınması, genişliklerini bir kumpas ile ölçerek ve çizim boyutlarıyla karşılaştırarak veya şablonlar ve prob setleri kullanılarak belirlenir. Spline aşınması, şablonlar ve bir dizi duyarga ile ölçülür. Nöbetler muayene sırasında görsel olarak belirlenir.

İplik aşınması, iplik mastarları ile kontrol edilerek belirlenir ve iplik kopması görsel olarak belirlenir.

Millerin bükülmesi komparatör ile ölçülerek belirlenir. Bunun için mil torna tezgahının ortasına sabitlenir veya boyunlar kalibrasyon plakasına monte edilmiş prizmalara serilir. Gösterge, bir torna tezgahının veya bir yüzey plakasının kılavuzlarına monte edilmiş bir tripoda sabitlenmiştir.

Göstergenin ölçüm çubuğu mile getirilir, skala döndürülerek gösterge iğnesi sıfırlanır ve şaft 90°, 180°, 270° ve 360° döndürülerek gösterge okumaları kaydedilir. Bunların en büyüğü şaft dirseğinin büyüklüğüne eşit olacaktır.

Boyunların bükülmesi, kamaların yatay olarak ayarlanması ve uçlarının yükseklik konumunun bir mastar ile ölçülmesiyle belirlenir.

3.4 Parçaların onarım ve restorasyon teknolojisi

Kurutucunun onarımı, silindir desteklerinin değiştirilmesi gerekmediği sürece, gövdesinin eksenindeki sapmaların (kırılma) ölçülmesiyle başlar. Ölçümler bir seviye ile yapılır; ve bunların sonuçlarına göre, silindirlerin tambur gövdesinin eksenine göre konumu ayarlanır.

Tambur gövdesi ve bandajların reddedilmesine neden olan bölümlerinde arıza olması durumunda değiştirilir. Bunu yapmak için, gövdenin ve çıkarılan bölümün kesileceği tebeşirle daireler uygulanır (sapanlanır ve askılar vinç kancasına asılır), tambur gaz brülörleri ile daireler halinde kesilir ve hasarlı alan çıkarılır. yerine önceden yapılmış yenisi takılır ve tambur ekseni ile merkezlendikten sonra gövdenin geri kalan kısımlarına elektrik kaynağı ile tutulur, destekler çıkarılır ve gövde bir tahrik ile döndürülür, bunlara otomatik kaynak makineleri kullanılarak kaynak teli ile kaynak yapılır. Tambur gövdesinin reddedilmesine neden olmayan çatlaklar, uçlarından 2-5 mm'lik bir matkapla delinir, pahlanır ve yüksek kaliteli bir elektrot ile kaynaklanır veya üzerine çelik bir yama uygulanarak gövdeye kaynaklanır. Hücre ısı eşanjörlerinin ve dökme rafların izin verilenleri aşan aşınma, eğilme ve burulma durumlarında parçaları gaz brülörü ile kesilerek yenileri elektrik kaynağı ile kaynatılır. İlk onarımlar sırasında bandajların ve ruloların aşınması, ince tornalama ile ortadan kaldırılır. Bunu yapmak için, portatif döndürme cihazları çerçeveye ve silindir desteklerine sabitlenir ve dönüş için bir tahrik kullanarak silindirleri ve bandajları onarım boyutlarına öğütürler, ardından silindirlerin konumunu kontrol eder ve ayarlarlar. Kalınlıklarının %20'sinden daha az derinliğe sahip rulo ve bandajlardaki çatlaklar, tambur gövdesindekiyle aynı şekilde kaynaklanır.

Kurutucu tamburunun ilk onarımları sırasında, simetri ekseni %30'u geçmeyen taç ve çevre dişlilerinin dişleri ve dişli kutularının dişli çarkları aşındığında, miller üzerinde 180 ° döndürülür. %30'un üzerinde aşınma ve diğer kusurlarda - değiştirin.

Dişlerin, bandajların, silindirlerin, şaft boyunlarının çalışma yüzeylerindeki sığ çizikler (0,5 mm'den az) kadife eğe, zımpara kağıdı ile temizlenir ve derin olanlar kaynakla eritilir ve bir taşlama taşı ile temizlenir. Taç dişlinin montaj yüzeylerinin aşınması durumunda, redüktörlerin dişli çarkları, makaralar, kaplinler, bu parçaların çeliklerine benzer bileşimde elektrotlarla elektrikli yüzeyleme ile manuel olarak biriktirilir, tavlanır, tornalarda sıkılır ve iç yüzeylerde taşlanır. taşlama makineleri. Kamalar aşındığında eritilir, taşlama çarkı ile temizlenir ve kaynaklı olana karşı yeni bir oluk açılır.

Aşınmış mil muyluları, koruyucu gaz ortamında yarı otomatik kaynak veya yüksek kaliteli elektrotlarla manuel elektrik kaynağı ile kaynaklanır ve tavlamadan sonra tornalama ve taşlama makinelerinde tornalanır ve taşlanır. Dişli boyunlar işlenir ve nominal boyutta dişler halinde kesilir. Kavisli miller ve akslar basınç altında düzleştirilir ve 600°-700°C'ye ön ısıtma yapılır. Milleri izin verilenin üzerinde bükerken, atılırlar. Boyunlardaki nöbetler "kadife" eğe ve zımpara kağıdı ile temizlenir. Son derece kabul edilemez hatalara sahip rulmanlar geri yüklenmez.

İzin verilenleri aşan deformasyonlara sahip arızalı elemanlar, bir gaz brülörü ile ısıtılarak veya kesilerek düzeltilir ve önceden hazırlanır. Çatlaklar elektrik kaynağı ile kaynaklanır.

Kurutucu tamburunun yüksek kalitede elden geçirilmesi için, bileşenlerinin kusur listesinin, parçaların onarımı ve restorasyonu için teknolojik haritaların ve "tamir" çizimlerinin kullanılması gerekir.

3.5 Makinenin montajı, çalıştırılması ve test edilmesi

Kurutma makinesi, sökme işleminin tersi sırayla monte edilir (bkz. paragraf 4.2.) ve aynı ekipman kullanılır. Makaralı rulmanların, tahriklerin tamir edilen parçaları önce montaj ünitelerine monte edilir ve üniteler ünitelere (redüktör) monte edilir. Yatay iplerden indirilen çekül hatlarına kurulurlar. Rulman yatakları çerçevelere monte edilir, yatak yatakları üzerindeki işaretler çekül çizgileriyle hizalanır, ardından eksenler arasındaki mesafe ve paralellikten sapma bir şerit metre ile ölçülür. Daha sonra silindirlerin üzerine 3° açılı çelik takoz takılır ve üzerine bir seviye yerleştirilir ve silindirlerin eğim açılarının tamburun eğim açısından (3°) sapmaları ölçülür ve bunların pozisyon, rulman yataklarının altına metal balatalar yerleştirilerek ayarlanır. Ayarladıktan sonra yatak muhafazası çerçeveye takılır. Kurutma tamburunun gövdesi, geçici desteklerle birlikte hidrolik krikolar ile kaldırılır, ahşap kafesler çıkarılarak bandajlı makaralı desteklere monte edilir ve makaralı rulman yatakları kaydırılarak dönme eksenine göre konumu ölçülür ve ayarlanır. çerçeveler. Ardından uç contaları ve sürücüyü takın. Tahrikin montajı, halka dişlinin yarısından birinin plaka paketlerinin üzerine takılmasıyla başlar, tambur gövdesinin eksenine göre merkezlenir, ardından gövdeye cıvatalanır. Daha sonra vinç ve vinç yardımıyla tambur gövdesi 180° döndürülür ve dişlinin ikinci yarısı da benzer şekilde takılır ve birbirine vidalanır. Bundan sonra, gövdeyi tam bir dönüş için vinçlerle 90 ° döndürerek, göstergeler dişlinin dönüş eksenine göre vuruşunu ölçer ve ayarlar (1 mm'yi geçmemelidir). Pinyon dişlisi, şakül hatları boyunca temel plakasına ön olarak monte edilir, yatak yuvalarındaki işaretleri şakül hatları ile hizalayarak, yanal (0,5 mm'den fazla olmamalıdır) ve radyal (0,25 mm) boşluklar ölçülür ve dişli yatak yuvaları kaydırılarak ayarlanırlar. Daha sonra rulman yatakları geçici olarak sabitlenir, birkaç diş boya ile yağlanır ve tambur bir vinç ile döndürülür. İşaretler, çember dişlisinin dişlerinin yüzeyinde kalır, bu sayede doğru kavramayı değerlendirirler ve çember dişlisinin çevre dişlisine göre konumunu ince ayarlarlar. Şanzıman çerçeveye önceden monte edilmiştir, tahrik mili, yatak yüzeyinin altına metal ara parçalar yerleştirilerek ve çerçeve boyunca hareket ettirilerek çevre dişli mili ile merkezlenir, ardından motor mili sabitlenir ve tahrik mili boyunca ortalanır. Tahrik korumaları, makara destekleri takılır, yataklar, dişli kutusu gres ile doldurulur ve kurutucu tamburu çalıştırılır. Bir kurutucu tamburu monte ederken, montaj birimlerini ve bir bütün olarak makineyi monte etmek için teknolojik haritalar, montaj için teknik özellikler (TS) ve bir makine pasaportu kullanılır. Kurutucu tamburunun çalıştırılması, hareketli eşleşen parçalarında (silindirler, tahrik) çalışması için yapılır ve test, onarımının kalitesini belirlemek için yapılır. Alıştırma ve test modları üretici tarafından belirlenir. Deneyimli bir tamirci (genellikle tamir ekibinin ustabaşısı tarafından) ve tamir müdürünün doğrudan gözetimi altında ona hizmet eden sürücü tarafından gerçekleştirilir. Çalıştırmadan önce makine dikkatlice kontrol edilir, tüm yağlama noktaları gres ile doldurulur, elektrik motoru çalıştırılır ve makine 5-6 saat rölantide çalışır. Başlamadan önce, bir kol kullanarak elektrik motorunu dişli kutusuna bağlayan kaplini çevirin ve tamburun kolay ve düzgün döndüğünden emin olun. Alıştırma sırasında, tüm parçaların ve tertibatların doğru etkileşimini, normal çalışmasının özelliği olmayan gürültü, darbe ve titreşimlerin olmamasını, yatakların ısınmasını (65 ° C'yi geçmemelidir) izlerler. Ortaya çıktıklarında, tambur derhal durdurulmalı, nedenleri belirlenmeli ve ortadan kaldırılmalıdır. Sorun giderme, sürtünen parçaların değiştirilmesi ile ilgiliyse, hırsızlık en baştan tekrarlanır. Tamamlandıktan sonra tambur kontrol edilir, tüm yağlama noktalarında gres değiştirilir ve test edilir. Bunu yapmak için, ateş kutusu ateşlenir, duman aspiratörü ve tambur tahriki açılır ve iç parçaları kademeli olarak çalışma sıcaklığına ısıtılır. Isınma sonunda besleyici açılır ve malzeme kurutma için beslenir. Tedarik dozlanır ve adım adım: ilk önce - üretkenliğin dörtte biri, sonra - yarı, 3/4 ve son aşamada - tasarım aşamasına. Her aşamada kurutucu tamburu 1.5-2 saat çalışır. Son aşamada, makine tüm gereksinimleri karşılıyorsa (verimlilik, kurutulmuş malzemenin teknolojik parametreleri, güç tüketimi, yağlama), test sona erer ve oluşturulan formun bir eylemi hazırlanır, çalışma ve testte katılımcılar tarafından imzalanır. . Test sırasında, alıştırma sırasında yapılan tüm işler gerçekleştirilir ve ayrıca:

1) Aletler kullanarak, gövde içindeki çeşitli bölgelerdeki sıcaklığı, vakum derecesini izlerler ve gerekirse, yakılan yakıt miktarını, yanıcı karışımdaki havayı değiştirerek ve duman amortisör damperini kapatarak veya açarak bunları düzenlerler;

2) Her aşamada malzemenin eşit şekilde beslenmesini ve içine yabancı cisim girmemesini sağlayın.

4. İş güvenliği ve yangından korunma

4.1 Makinenin büyük bir revizyonunu hazırlamak ve gerçekleştirmek için temel güvenlik kuralları

Makinenin büyük bir revizyonunun hazırlanması ve gerçekleştirilmesi sırasında tamirciler için güvenli çalışma koşullarının oluşturulması, aşağıda belirtilen güvenlik kurallarının uygulanmasıyla sağlanır.

Tüm çalışanlar, her onarım işini (operasyonu) gerçekleştirmeden önce doğrudan işyerinde genel bir güvenlik brifinginden geçmelidir.

Onarım ekipmanlarını ve taşınabilir elektrikli aletleri kullanmadan önce kontrol edilmeli ve iyi durumda oldukları belirlenmelidir. İncelerken, tel yalıtımının durumuna, topraklamanın varlığına ve durumuna, çitlere, bağlantı elemanlarının güvenilirliğine ve servis edilebilirliğine ve bunların sıkılmasına özellikle dikkat etmek gerekir. Hatalı ekipman ve aletlerin kullanılması kesinlikle yasaktır. Çalışmaya başlamadan önce "boşta" çalışmasını kontrol etmek gerekir.

Kurutma tamburunun demontajı ve montajı için 250 KN (pnömatik çark) kaldırma kapasiteli vinç kullanılacaktır.Eğitimini tamamlamış, sınavları geçmiş ve kullanma hakkı belgesine sahip kişiler çalıştırabilir. Kanca parçaları, malzemeleri ve diğer yükler, eğitim almış ve sınavları geçmiş ve sapan sertifikasına sahip işçilere aittir. Kullanılmış çekme ve yük taşıma cihazları ve kaplarına, envanter numarasını, test tarihini ve yük kapasitesini gösteren bir etiket iliştirilmelidir. Kullanmadan önce kontrol edilmeli ve iyi durumda kurulmalıdır. Üzerinde herhangi bir şey bulunan yükleri ve ağırlığı bilinmeyen yükleri kaldırmak ve altlarında bulunan parçayı veya tertibatları sabitleyen cıvataları sökmek yasaktır.

Kaynakçılar kanvas takım elbise ve ayakkabı ile çalışmalı, gözlerini elektrik arkından ve brülör alevinden korumak için ışıktan koruyucu gözlüklü gözlük ve maske kullanmalıdır. Çalışmaya başlamadan önce kaynak transformatörünü ve telleri kontrol etmek gerekir. Güvenilir yalıtıma sahip olmalıdırlar: kabloların tek tek parçaları, terminal deliklerine takılan cıvata ve somunlarla bağlanmalı ve bağlantı noktası yalıtılmalıdır. İş parçasına giden topraklama kablosu, hızlı açılan dişli bir kelepçe ile bağlanmalıdır. Kaynak arkının neden olduğu körlükten çalışanları korumak için kaynak yeri portatif kalkanlarla çevrilmelidir. Metal kaynak yaparken ve keserken ve tambur gövdesi içinde başka işler yaparken, iş, biri sigortacı olarak hareket eden en az iki işçi tarafından yapılmalıdır. Ek olarak, kasanın içinde güvenilir havalandırma sağlanmalıdır ve dielektrik halılar, galoşlar ve eldivenler kullanılmalı ve aydınlatma için - voltajı 12 V'tan fazla olmayan portatif lambalar. Gaz kaynak ekipmanı (torçlar, dişli kutuları, silindirler) olmalıdır kullanmadan önce kontrol edilmeli ve iyi durumda kurulmalıdır. Bağlantı elemanlarında, kauçuk hortumlar çelik kelepçelerle sabitlenmeli, cıvata ve somunlarla sıkılmalıdır. Hortumları redüktöre ve redüktörü silindirlere bağlamak için demir dışı alaşımlardan yapılmış anahtarların kullanılması gerekir. Gazlı silindirler, özel olarak donatılmış bir arabada taşınmalı ve açık alevlerden 10 m'den ve kapalı ısıtma cihazlarından 5 m'den daha yakın olmamalıdır. Brülörlerin, dişli kutularının, silindirlerin ve hortumların bağlantı elemanlarına yakıt ve yağlayıcıların girmesini önlemek gerekir, çünkü. bu, gaz verildiğinde patlamaya neden olabilir.

4.2 Bir makineyi elden geçirirken yangından korunma için temel kurallar

Bakım personelinin yangın güvenliği, aşağıda belirtilen önlem ve kuralların sıkı bir şekilde gözetilmesi ve uygulanması ile sağlanır. Onarımda yer alan tüm işçiler, çalışmaya başlamadan önce bir yangın güvenliği brifinginden geçmelidir. Aynı zamanda, yangın açısından tehlikeli olan yerleri, olası yangın kaynaklarını (yakıt, yağlayıcılar ve bir elektrik arkından tutuşabilen deterjanlar, brülör alevi, erimiş metal ve cüruf sıçramaları, elektrik kablolarının yalıtkanı) belirtmelidirler. kısa devreler). Onarıma dahil olan herkes, bir yangın durumunda nasıl ve ne yapılacağını, gerekirse binadan nasıl ayrılacağını bilmelidir. Onarım sahasında yangın söndürme ekipmanı bulunmalıdır (ekipmanlı yangın kalkanı, çelik kutuda kum, branda boşlukları, su hortumları ve bağlantıları için hidrantlar).

Yangın durumunda, ateş kaynağı su, kum ve boşluklar, yangın söndürücüler kullanılarak söndürülmelidir. Elektrik tellerinin yalıtımı tutuşursa, bunları kapatmak ve ancak o zaman kuru kum, toz yangın söndürücüler ile söndürmek ve bir branda boşluğu ile kapatmak gerekir. Bunun için köpüklü yangın söndürücüler, su ve ıslak kum kullanılması kesinlikle yasaktır. Yangını söndürmek mümkün değilse, tüm insanları binadan güvenli bir yere çıkarmak ve itfaiyeyi aramak gerekir.

4.3 Makineyi elden geçirirken çevrenin korunması

Kurutma tamburunun elden geçirilmesi sırasında çalışma alanının atmosferik havasının ana kirleticileri, metallerin kesilmesi ve kaynaklanması sırasında salınan gazlar ve bunların çıkarılması sırasında tozlu baca gazlarıdır. Bu nedenle kaynak yeri besleme ve egzoz havalandırması ile donatılmalı ve baca gazları atmosfere verilmeden önce siklonlarda ve elektrostatik çökelticilerde tozdan arındırılmalıdır. Onarım alanındaki endüstriyel su, yakıtların, yağlayıcıların ve deterjanların girmesiyle kirlenebilir. Bu nedenle bu malzemelerin kapalı kaplarda belirlenmiş alanlarda saklanması gerekmektedir. Kalıntılarının tesisin kanalizasyonuna boşaltılması kesinlikle yasaktır ve dökülme durumunda talaş ve paçavra kullanarak uzaklaştırılır. Yeni ve kullanılmış paçavralar metal kapalı kutularda ayrı olarak saklanmalıdır.

5. Özel kısım

5.1 Makinenin şeması, cihazı ve çalışması

JSC "Krasnoselskstroymaterialy", granül cürufu kurutmak için doğrudan akışlı bir kurutma tamburu kullanır. Kurutulmuş malzemenin (granüle edilmiş cüruf) hareket yönünün, tambur içindeki baca gazlarının hareket yönü ile çakıştığı. Kurutucu tamburu aşağıdaki ana parçalardan oluşur (bkz. Şekil 7.1):

Pirinç. 5.1 Kurutucu tamburunun şeması: 1 - muhafaza, 2 - bandaj (2 adet); 3 - transfer rafları, 4 - çerçeve, 5 - silindir desteği, 6 - toz haznesi, 7 - conta; 8 - conta, 9 - itme silindiri (2 adet), 10 - halka dişli, 11 - dişli, 14 - kasa, 15 - fırın, 16 - hazne. 17 - yükleme borusu, 18 - brülör, 19 - branşman borusu (2 adet), 32 - şanzıman, 33 - elektrik motoru.

Tamburun 1 gövdesi, 09GS2 çelik sacdan yapılmış ayrı kabuklardan kaynaklanır. İçeride, malzeme ve baca gazları arasındaki ısı transferini arttırmak için, ayrı bölümlerine çelik sacdan yapılmış çelik ızgaralar monte edilir ve geri kalanlarda dökme raflar 3 gövdeye kaynaklanır. Malzeme kasanın içinde hareket ettiğinde, parçaları raflar 3 tarafından yakalanır ve belirli bir yüksekliğe kadar yükselir ve onlardan düşerek bir sıcak gaz akışına dönüşür. Dışarıda, gövdeye iki rulo desteğine dayandığı iki bandaj 2 konur. Kurutucu tamburunun montajı sırasında iki yarıdan kaynaklanmış masif çelik silindirik halkalardır. Bandajların (2) iç yüzeyi ile dış mahfaza arasında, bandajların dayandığı mahfazaya kaynaklanmış çelik levha paketleri vardır. Soğuk durumda, tambur gövdesinin ısınması ve genleşmesi nedeniyle çalışma sırasında sıkılığa dönüşen plaka paketleri ve bandajlar arasında boşluklar vardır. Makaralı rulmanlar (bkz. çizim DPMA 02 01 00 00 00 80): akslar üzerine preslenmiş bir çift çelik makaradan oluşur, bunların uçları ayrık çelik yuvalara monte edilmiş küresel çift sıralı bilyalı rulmanlarla donatılmıştır. Rulman yuvaları, vida ayarlama cihazları 13 yardımıyla hareket edebilecekleri, birbirine yaklaşarak veya uzaklaşarak hareket edebilecekleri kılavuzlarla 4 çerçevelere monte edilir ve bunlara cıvatalanır. Böylece makaralı yatakların konumu, tambur gövdesinin eksenine göre ayarlanır. Tambur 1, içindeki malzemenin hareketini sağlamak için yataya 3°'lik bir açıyla yerleştirilmiştir. Çalışma sırasında, ağırlığın etkisi altında eksen boyunca yer değiştirebilir, bu nedenle, jantların makaralı rulmanların 5 makaralarından çıkmasını önlemek için, alt kenara, makaraya monte edilmiş makaralardan oluşan iki baskı makarası 9.11 monte edilmiştir. sabit akslara konan eğik bilyalı rulmanlar. Tambur gövdesinin 1 üst kısmı, yakıt yakmak için fırının 15 duvarındaki açıklığa girer ve alt kısmı toz haznesine 6 girer. Toz haznesi 6, gaz kanallarının gazların dışarı atılması için gaz kanallarının bağlı olduğu branşman borularına sahiptir. atmosfere atılmadan önce tozdan arındırmak için gövdeyi toz çökeltme tesislerine gönderir. Dış havanın mahfaza 1 içine girmesini önlemek için, uçlarına contalar 7 ve 8 yerleştirilmiştir Tambur, bir elektrik motoru 33, bir dişli kutusu 32, bir taç dişlisi 11 ve bir halka dişli 10'dan oluşan bir tahrikten döner. taç dişlisinin montajı, makaralı yatak tertibatına benzer. Taç dişlinin (11) yatak yuvaları, sabit çerçeveye (4) cıvatalanmıştır. Halka dişli 10, cıvatalarla sabitlenmiş iki yarıdan oluşur. Tambura kaynaklı plaka paketlerine monte edilir ve bunlara cıvatalarla sabitlenir. Yukarıdan, taç 10 ve taç dişlileri 9, 11, toz girişine karşı korumak ve işletim personelinin güvenliğini sağlamak için bir mahfaza 14 ile kaplanmıştır. Hazneden (16) malzeme beslemesi fırın aracılığıyla gerçekleştirilir, bu nedenle malzemenin kuruması, içeri girer girmez başlar. Yakıt (doğal gaz), hava ile birlikte beslendiği ve karıştırıldığında yanıcı bir karışım oluşturduğu brülörde 18 yakılır. Yanıcı karışımın brülörden yanması sırasında oluşan gazlar, tambur gövdesinin (1) içine girer ve toz toplama tesisatının duman aspiratörü tarafından oluşturulan genleşmenin etkisi altında hareket ederek doğrudan ısı verir. malzemeye, tambur gövdesinin 1 duvarları, ızgara, dökme raflar 3 (ve bunlar - malzemeye) soğutulur ve borular 19 aracılığıyla toz toplama ünitesine boşaltılır. Kurutucu aşağıdaki gibi çalışır. Bir bantlı besleyici tarafından huni 25'e yüklenen malzeme (cüruf) sürekli olarak boru 26 içinden tamburun 1 gövdesine akar, bunun içinden geçer ve toz odasının memeleri 19 içinden bantlı konveyör bandına boşaltılır, daha fazla işlem için uzaklaştırın.

5.2 Makinenin ana parametrelerinin hesaplanması

İlk veri:

1) tamburun dış çapı - Db = 2800 mm = 2,8 m; dahili dB = 2760 mm = 2,76 m; tambur uzunluğu Lb = 20 m;

2) kurutulacak malzeme - yoğunluğu ρ = 700 kg/m3 olan granüle cüruf;

3) malzemenin nem içeriği - ilk WN = %22, son Wк = %3;

4) tambur dönüş frekansı pb = 4,2 dak 1. Hesaplamayı (L - 1) - S. 163, 164 kullanarak yapıyoruz.

5) tambur ekseninin ufka eğimi, %; t = %.

Malzemenin bir kısmının kuruma süresini belirleyin:

burada β, tambur gövdesinin malzeme ile dolum faktörüdür, β = 0.1...0.25; kabul et β = 0.2; A - buhar giderme, kg / (m 3 / s); A \u003d 45 ÷ 65 kg / (m 3 / s); A \u003d 55 kg / (m 3 / s) kabul edin;

Kurutma tamburunun performansını bir taşıma mekanizması olarak belirliyoruz:

Pm = A0 × v ×Kz ×ρ

burada A0, tambur gövdesinin iç bölümünün alanıdır, m 2 ;

v, tambur içindeki malzemenin ekseni boyunca hareket hızıdır, m/s;

Kz - tamburun hacmini malzeme ile doldurma katsayısı; Kz = 0.1;

Pm \u003d 6 × 0.018 × 0.1 × 700 \u003d 7,56 kg / s \u003d 27,2 t / s

Tambur gövdesinin iç hacmini belirleyin:

Vob \u003d A0 × L \u003d 6 × 20 \u003d 120 m 2

Kurutucu tamburunun performansını nem çıkışına göre belirleriz:

Pw \u003d Pm \u003d [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 \u003d 0,9 kg / s

Kurutma tamburunun gerekli hacmini bir kurutma ünitesi olarak belirliyoruz:

Kurutucu tamburunun boyutları, termal ünite olarak çalışmasını sağlar, çünkü

5.3 Sürücünün güç hesaplaması, motor seçimi ve kinematik ve kuvvet hesaplaması

Kurutucu tamburunun dönen parçalarının ağırlığını belirleyin:

Gvr = Gb + Gm

burada Gb, tambur tertibatının ağırlığıdır; Gb = 166 kN (fabrika verileri); Gm, tambur gövdesindeki malzemenin ağırlığıdır, KN;

Gm \u003d V b × K3 × ρ × g \u003d 120 × 0,l × 0.7 × 9.81 \u003d 82.4 KN;

Gvr = 166+ 82 = 248 kN.

5.3.1 Kinemik diyagramın oluşturulması

Şekil 5.2. Kurutucu tamburunun kinematik şeması

5.3.2 Sürücünün kinematik ve kuvvet hesabı

Kurutma sırasında malzemeyi tambur tarafından kaldırmak için harcanan gücü aşağıdaki formüle göre belirleriz:

P1 \u003d 1,95 R 3 0b × L × ωb, kW

burada ωb - tambur dönüşünün açısal hızı, rad/s

R b - tamburun iç yarıçapı, m;

R0b \u003d D0b / 2 \u003d 2,76 / 2 \u003d 1,38 m

P1 \u003d 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 \u003d 21,5 kW.

Destek makaralarının rulmanlarında sürtünmenin üstesinden gelmek için tüketilen gücü belirleriz:

P2 = 0.115 Gvr × r ×ωr, kW

Gtot - tamburun ve malzemenin dönen parçalarının ağırlığı; Svr = 440 kN; r, destek silindirlerinin dönüş yarıçapıdır, m; r = 0,4 m; ωr - silindirlerin açısal dönüş hızı, rad/s;

Lastiklerin silindirler üzerindeki yuvarlanma sürtünmesinin üstesinden gelmek için harcanan gücü aşağıdaki formüle göre belirleriz:

Р3 = 0,0029Gvr × ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW

Elektrik motorunun gerekli gücünü aşağıdaki formülle belirleriz:

nerede ŋpr - tahrik mekanizmasındaki ve tambur contalarındaki sürtünmenin üstesinden gelmek için güç kayıplarını dikkate alarak verimlilik; ŋpr \u003d 0.7 ... 0.8, ŋpr -0.75'i kabul ediyoruz.

Bulunan gerekli güce göre, 4A 315510 UZ GOST 19523-81 marka bir motor seçiyoruz.

Tablo 1. Elektrik motorunun teknik özellikleri

Sürücünün dişli oranını belirleyin:

Ured, dişli kutusunun dişli oranıdır; Ued'i kabul et \u003d 16

Uz.p. - dişli takımının dişli oranı

Her bir şaft üzerinde dönme hızını, açısal hızları, güçleri ve torkları belirliyoruz:

Р2 = Р1×ŋkırmızı, ŋred'i kabul et = 0.97; P2 \u003d 53,5 × 0,97 \u003d 51,9 kW

T2 \u003d P2 × 10 3 / ω2 \u003d 51,9 × 10 3 / 3,86 \u003d 13446 N.m.

davulda

nerede ŋz.p. - dişli şanzıman verimliliği; ŋz.p. = 0.95.. .0.96; ŋz.p'yi kabul et = 0.95

Hesaplamaların sonuçları Şekil 'e girilir. 5.2.

Standart bir silindirik dişli kutusu markası seçiyoruz Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77

Masa. Şanzımanın teknik özellikleri

Sembol	Dişli oranı	Tahrik edilen mil üzerinde anma torku	Mil muylu boyutları
Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77

5.4 Mukavemet için dişlilerin hesaplanması

5.4.1 Dişli hesaplama

İlk veri:

1) halka dişli tarafından iletilen tork - Tz = 112057 N.m;

2) iletim oranı Uz.p. = 8,78;

3) %20'ye varan geçici aşırı yüklenmelerle sürekli çalışma

Tasarım hesaplama

Şanzıman bir kasa ile kaplandığından, dişlerin temas dayanıklılığı için tasarım hesabını önerilen (3) - S. 35-46 sırasına göre yapıyoruz.

İletimin merkez mesafesini belirleyin:

burada Ka = 49.5 - düz dişliler için;

Кнβ - yükün tacın genişliği boyunca eşit olmayan dağılımını dikkate alan katsayı; Knβ = 1... 1.15; GOST 2185-69'a göre Knβ = 1.15'i kabul edin;

ψva - dişli jant genişliği katsayısı; ψva=v/A; kabul et ψva= 0.125;

[δ]n - izin verilen temas gerilimi, MPa;

δHeimb - temel döngü sayısında temas dayanıklılık sınırı;

KHL - dayanıklılık faktörü; KHL = 1;

Güvenlik faktörü; = 1.2.

Taç dişlinin üretimi için çelik 45'i kabul ediyoruz

GOST 1050-88, δT = 340 MPa, δv = 690 MPa, ortalama sertlik 200 HB, ısıl işlem iyileştirme ve halka dişli için - çelik 45L GOST 1050-88, δv = 520 MPa, δt = 290 MPa, ortalama sertlik - 180 HB, ısıl işlem - normalleştirme ((3) - С.34, tablo. 3.3.). Seçilen çelikler için şunları buluyoruz:

GOST 2185-76'ya göre aω = 2500 mm kabul ediyoruz

Modülü belirliyoruz: m = (0.01..0.02) aω = 2500 × (0.01..0.02) = 25..50 mm;

GOST 2185-76'ya göre m = 25 mm kabul ediyoruz.

Diş sayısını belirleyin (toplam, halka dişliler)",

kabul Z1 = 20; Z2 = ZΣ - Z1 = 200 - 20 = 180;

Merkez mesafesini belirtiyoruz:

aω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - değişmedi;

Dişli oranını kontrol etme:

Uz.p'de artış dır-dir:

hangi kabul edilebilir.

Dişli ve halka dişlinin parametrelerini hesaplıyoruz:

1) hatve çapları - d1 (dişliler) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm;

D2 (halka dişlisi) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm;

2) dış çaplar - da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm;

3) boşluk çapı - df1 = d1 - 2.5m = 500 - 2.5 × 25 = 437.5 mm;

Df2 \u003d d2 - 2,5m \u003d 4500 - 2,5 × 25 \u003d 4437,5 mm;

4) genişlik - b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm;

B2 = aω × ψva = 2500 × 0.125 = 312,5 mm; kabul et b2= 315 mm

Dişlerin birbirine geçmesindeki kuvvetleri belirleriz:

1) bölge

2) radyal Fr = Ft × tg 20° = 49.8 × 10 3 × 0.364 = 18.1 × 10 3 N; Çevresel hızı belirleyin:

Vokr ile 8. derece iletim doğruluğu b1=330MM atadık

Dişlerin hesaplanan temas gerilmelerini belirleriz:

burada Zh, dişli direğindeki dişlerin eşleşen yüzeylerinin şeklini hesaba katan bir katsayıdır; Zh = 1.76;

Zε - temas hatlarının toplam uzunluğunu dikkate alan katsayı; Z = 0.9;

Kn - yük faktörü; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - S.32;

Knα - yükün dişler arasındaki eşit olmayan dağılımını dikkate alan katsayı; Kna = 1.06; (3) - S. 39, sekme. 3.4;

Knβ - yükün tepe genişliği boyunca eşit olmayan dağılımını dikkate alan katsayı; ψvd = b2 = 315 = 0.07'ye bağlıdır; Knp = 1; (3) - S. 39, sekme. 3.5; d2 4500

Кнγ - dinamik katsayı, Кнγ= 1,05; (3) - S. 40, sekme. 3.6;

Dişlerin temas dayanıklılığı üzerinde izin verilen gerilmeleri belirtiyoruz:

burada δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1; = 1.2.

Zr, konjuge yapının pürüzlülüğünün etkisini hesaba katan bir katsayıdır.

yüzeyler; Zr= 0.9 - 8. doğruluk derecesi için;

Zv, dişlerin temas kuvveti üzerindeki çevresel hızın etkisini hesaba katan bir katsayıdır; Zv = 1; (3) - S. 40.

Kl - yağlayıcının dişlerin temas gücü üzerindeki etkisini dikkate alan katsayı; kl = 1;

Khn - çember dişlisinin boyutlarının etkisini dikkate alan katsayı;

Dişlerin temas kuvveti sağlanır.

Bükülme dayanıklılığı için dişli dişlerinin doğrulama hesaplaması

İzin verilen eğilme stresini belirleyin:

nerede δFeim - eşdeğer döngü sayısındaki dayanıklılık sınırı, MPa;

δFeim = δ°Feim×KFa×KFd×KFc×KFL; (3) - C.44

KFa - dişlerin geçiş yüzeyinin taşlanmasının etkisini dikkate alan katsayı; Kfa= 1;

KFd - geçiş yüzeyinin gerinim sertleşmesi ve elektrokimyasal işlenmesinin etkisini dikkate alan katsayı; KFd = 1;

KFc - yükün iki taraflı uygulamasının etkisini dikkate alan katsayı;

KFL - dayanıklılık faktörü; KFL = 1;

δ°Feim - taban sayılarına karşılık gelen sıfır stres döngüsünde dayanıklılık limiti;

δ°Feim1 = 1.8 HB = 1.8 × 180 = 324 MPa - halka dişli için;

δ°Feim2 = 1.8 × 200 = 360 MPa - dişli için;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1=324 MPa - halka dişli için;

δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - dişli için;

Ys - modüle bağlı olarak stres gradyanını dikkate alan katsayı; enterpolasyonla elde ederiz -

Yr - geçiş yüzeyinin pürüzlülüğünü dikkate alan katsayı; Yri = Yr2 =1;

KxF2 - dişlinin boyutlarını dikkate alan katsayı;

Güvenlik faktörü; = [

" = 1.75; (3) - C.45, Tablo 3.9;

"2 - iş parçasını elde etme yönteminin eğilme dayanıklılığı üzerindeki etkisini dikkate alan katsayı;" =1.3 - döküm iş parçaları için;

Pinyon için [δf]1/Y1 - ve halka dişli için [δf]2 /Y2 oranını tanımlayalım; Y1 ve Y 2, dişin şeklini dikkate alan katsayılardır; Y1 - 4.09; Y2=3.6;

Bükme dişlerinin hesaplanması halka dişliye göre yapılır.

Hesaplanan eğilme gerilmelerini belirleriz:

KF2 - yük faktörü; KF2= KFβ × Kfv; (3) - C.42;

KFβ - yük dağılımı eşitsizliği katsayısı, Xvo'ya bağlıdır = b2/d2= =315/4500 = 0.07; KFβ=l.

Kfv - dinamik katsayı; Kfv = 1.25; Kf2 = 1 × 1.25 = 1.25.

δf2 = 28,5 MPa olduğundan dişlerin eğilme dayanımı sağlanır.< [δf]2 = 44,6 МПа.

5.5 Mukavemet için makine parçalarının hesaplanması

5.5.1 Çevre dişli milinin hesaplanması

İlk veri:

1) mil tarafından iletilen tork - T \u003d T2 \u003d 13446 N.m \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

2) açısal hız ω = ω2 = 3.86 rad/s;

3) dişli üzerindeki çevresel kuvvet -Ft = 49,8 × 10 3 N;

4) dişli üzerindeki radyal kuvvet -Fr = 18,1 × 10 3 N;

Tasarım hesaplama

Mil ucunun çapını (kaplin yarısının altında) yalnızca burulmaya göre belirleriz:

burada Mk, mil ucunun bölümlerinde etki eden torktur, N.mm;

Mk \u003d T \u003d 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ]k - izin verilen burulma gerilimi, MPa (n / mm 2); [ĩ]k \u003d 20.. .30 n / mm 2;

[ĩ]k \u003d 30 MPa'yı (n / mm 2) kabul ediyoruz

GOST 6036-69 d = 150 mm'ye göre kabul ediyoruz.

Mil doğrulama hesaplaması

Taç dişlisinin bir diyagramını çizeriz ve mil muylularının çaplarını atarız (bkz. Şekil 5.4a): soldan sağa:

1) d1 = 150 mm - kaplin yarısının oturması için;

2) dp = 170 mm - yatak oturması için;

3) dsh \u003d 190 mm - çember dişlisinin inişi için.

Şaftın tasarım şemasını çiziyoruz (Şekil 7.46). Karşılıklı olarak dik çevresel Ft ve radyal Fv kuvvetleri dişliye etki eder. Mil üzerindeki etkisini, ortaya çıkan kuvvetin etkisiyle değiştirelim:

Force Fres, milin eksenini "C" noktasında dik açıyla keser. Fres dikey olacak şekilde mili döndürelim ve bir hesaplama şeması çizelim (bkz. Şekil 7.4c). Mil, düz bir Fres kuvvetleri sistemi, Ra ve Re'yi taşıyan reaksiyonları ile etki eder. Fres kuvveti, A ve B yataklarından aynı uzaklıkta bulunduğundan, reaksiyonları şemada gösterildiği gibi yönlendirilir ve şuna eşittir:

Ra \u003d Rb \u003d Fres / 2 \u003d 53 × 10 3 / 2 \u003d 26,5 × 10 3 N \u003d 26,5 KN.

Aşağıdaki mekanik özelliklere sahip şaft üretimi için çelik 45 GOST 1050-88 seçiyoruz: çekme mukavemeti δv \u003d 890 MPa (n / mm 2), akma mukavemeti δt \u003d 650 MPa (n / mm 2), normal gerilmeler için dayanıklılık sınırı δ-1 = 380

MPa (n / mm 2), kesme gerilmeleri için dayanım sınırı

ĩ -1 \u003d 0,58 × δ-1 \u003d 0,58 × 380 \u003d 220 MPa (n / mm 2),

ortalama sertlik - 285 HB, ısıl işlem - iyileştirme.

Mil bölümündeki eğilme momentlerini belirliyoruz:

Mia = Miv = Mib = 0; Mis \u003d Ra × 0.4 \u003d 26,5 × 10 g × 0,4 \u003d 10,6 × 10 3 N.m.

Eğilme momentlerinin bir diyagramını oluşturuyoruz (Şekil 5.4d).

Tork, en sol mil boynuna (bkz. Şekil 5.4) monte edilen yarım kaplin göbeğinin ortasından saat yönünde (yarım kaplin tarafından bakıldığında) halka dişlinin ortasına iletilir. Etkisi altında, BC bölümündeki şaft bölümlerinde her bölümde aynı olan ve şuna eşit olan torklar ortaya çıkar: Mk = T - 13446 N.m. Bir tork diyagramı oluşturuyoruz (Şekil 5.4d). Mi ve Mcr diyagramlarından da anlaşılacağı gibi, "C" noktasındaki d = 220 mm = 0,22 m çapındaki şaft bölümü tehlikelidir.İçine etki eden gerilmeleri belirleriz:

1) bükme -

2) burulma -

Eğilme gerilmeleri simetrik bir döngüde, genliği şuna eşit olan değişir: δa = δi = 10,0 MPa, (n/mm2). Burulma gerilmeleri, genliği şuna eşit olan bir sıfır çevrimde değişir: ĩа = ĩк/2 = 6,3/2 = 3,15 MPa. Şaft bölümünde "C" iki stres konsantresi vardır: dolgulu ve sıkı geçmeli kama. (2) - S. 15, sekmedeki nota göre. 02, vites inişinden kaynaklanan stres konsantrasyonunu hesaba katıyoruz. Şaftın tehlikeli bölümü "C" için stres konsantrasyonunu etkileyen katsayıları belirleriz:

1) yüzey pürüzlülüğünün etki katsayısı - Kf = 1.2 (2) - s.15, sekme. 03;

2) yüzey sertleşmesinin etki katsayısı (onsuz) - Kv = 1.0; (2) - S. 15, sekme. 04;

3) etkili stres konsantrasyon faktörlerinin oranı

4) tehlikeli bölüm için konsantrasyon faktörü

Tehlikeli bölümde şaftın dayanıklılık sınırlarını belirliyoruz:

Tehlikeli bölümdeki şaftın tasarım güvenlik faktörlerini normal ve kesme gerilmelerine göre belirliyoruz:

Şaftın genel tasarım güvenlik faktörünü "C" bölümünde belirliyoruz:

S > [S] = 2.5 olduğu için milin dayanıklılığı sağlanmaktadır.

Pirinç. 5.4. Milin hesaplanması için şemalar

5.6 Tuşların seçimi ve güç hesaplaması

5.6.1 Anahtarlı "şaft pinyonu" bağlantısının seçimi ve hesaplanması

İlk veri:

1) mil çapı d = dsh = 190 mm;

2) kama yatağı tarafından iletilen tork T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) %20 geçici aşırı yüklenme ile değişken yük

Şaft çapı d \u003d 190 mm'ye göre, dişliyi buna bağlamak için GOST 23360-78'e göre aşağıdaki kesit boyutlarına sahip yuvarlak uçlu prizmatik bir anahtar kabul ediyoruz:

1) genişlik b = 45 mm;

2) yükseklik h = 25 mm;

3) oluk derinliği t1 = 15 mm.

Değişken yük altında [δ] cm = 70 ... 100 N / mm 2; kabul [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

Anahtarın toplam uzunluğu: ℓ = ℓp + b = 208 + 45 = 253 mm; GOST 23360-78 I = 250 mm'ye göre kabul ediyoruz. Anahtar tanımını yazıyoruz: 45x25x250 GOST 23360-78. Dişli göbeğinin uzunluğu, anahtarın uzunluğundan 10 mm daha fazla alınır:

st.sh. = 250+10 = 260 mm.

5.6.2 Mil-kaplin kama bağlantısının hesaplanması

İlk veri:

1) mil çapı d = dp = 150 mm;

2) iletilen tork Т=13446 N.m;

3) %20'ye varan geçici aşırı yüklenmelerle değişken yük.

GOST 23360-78'e göre kesit boyutlarına sahip, her iki yuvarlak uçlu paralel bir anahtarı kabul ediyoruz:

1) genişlik b = 36 mm;

2) yükseklik h = 20 mm;

3) oluk derinliği t1= 12 mm.

Anahtar malzeme - çelik 45 GOST 1050-88, izin verilen ezilme gerilimi [δ] cm = 80 N/mm 2 (bkz. Madde 7.6.1.).

Tahmini anahtar uzunluğu:

Anahtarın uzunluğu oldukça büyük olduğundan, hesaplanan uzunluğu ℓp1 = ℓр/2= 165 mm olan iki anahtarı kabul ediyoruz.

Her anahtarın toplam uzunluğu: ℓ = ℓr + b= 165+ 36 = 201 mm; GOST 23360-78 I = 200 mm'ye göre kabul ediyoruz. Anahtar tanımı: 36×20×200 GOST 23360-78. Şaft boynunun uzunluğu, seçiminden sonra kaplin yarım göbeğinin uzunluğuna göre belirlenecektir.

5.7 Rulmanların seçimi ve hesaplanması

5.7.1 Halka dişli yataklarının seçimi ve hesaplanması

İlk veri:

1) mil açısal hızı ω = ω2 = 3.86 rad/s;

2) mil çapı d = dp = 170 mm;

3) yatağın radyal reaksiyonu Rr = Ra = 26.5 KN, eksenel - yok;

4) rulman üzerindeki yük, %20'lik geçici bir aşırı yük ile değişkendir

Çalışma koşullarını dikkate alarak, aşağıdaki verilere sahip, 1634 GOST 5720-75 numaralı kendinden ayarlı radyal küresel çift sıralı makaralı rulman takmayı planlıyoruz: d = 170 mm; Boy = 360 mm, Y = 120 mm, Sdin = 252 kN. Rulman üzerindeki eşdeğer dinamik radyal yükü belirleyin:

Re = (XV × Rr + URa) × Кδ × К ĩ ; (2)-S. 330.

burada X, Y radyal ve eksenel yüklerin katsayılarıdır; x=1;

V, rulman dayanıklılığının, halkalardan hangisinin döndüğüne bağlılığını hesaba katan bir katsayıdır; V=1;

Kδ - yüklerin doğasının yatağın dayanıklılığı üzerindeki etkisini dikkate alarak güvenlik faktörü; Kδ \u003d 1.3 ... 1.8; kabul et δ = 1,6;

Kĩ - sıcaklığın yatağın dayanıklılığı üzerindeki etkisini dikkate alan katsayı; Kĩ = 1. (2) - S. 331

Re = X × V × Rr × Kδ × Kĩ = l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 kN.

Rulmanın gerekli tasarım dinamik radyal yük derecesini belirleyin:

p üsse; p -10/3; Lh gerekli rulman ömrüdür; Lh = 4000.. .30000 ; Lh = 25000 kabul ediyoruz.

Schdin \u003d 141.4 KN'den beri seçilen yatağın dayanıklılığı sağlanır< Счдин = 252 КН.

5.8 Kaplinlerin seçimi ve hesaplanması

5.8.1 Dişli kutusunun tahrik edilen şaftını çember dişlinin şaftına bağlayan kaplinin seçimi ve hesaplanması

İlk veri:

1) mil çapı d= dm =150 mm;

2) iletilen tork T = T2 = 13446 N.m;

3) çalışma koşulları - mod - sürekli, yükler - değişken, %120'ye kadar geçici bir artışla.

Artan momentin büyüklüğü ve çalışma koşulları göz önüne alındığında, kurulum için bir dişli kaplin kabul ediyoruz. Seçimi için hesaplanan torku belirliyoruz:

Tr = K×T; (3)-S. 268;

burada K, çalışma koşullarını hesaba katan bir katsayıdır; K \u003d 1.15 ... 1.2; K = 1.2'yi kabul et; (3)-S. 272, sekme. 11.3;

T \u003d 1,2 × 13446 \u003d 16135 N.m \u003d 16.135 KN.m

Mil çapı d ve Tr'ye göre, bir dişli kaplin seçip sembolünü yazıyoruz: kaplin 23600-150-MZ-N GOST 5006-55. Seçilen kuplaj aşağıdaki parametrelere sahiptir:

1) tork - 23600 N.m.;

2) delik çapı - d= 150 mm;

3) yarım bağlantı göbeğinin uzunluğu - ℓ =210 mm;

j4) izin verilen hız [n] = 1900 dak 1

5.8.2 Elektrik motoru ve dişli kutusunun millerini bağlayan kaplinin seçimi ve hesaplanması

İlk veri:

1) mil çapı d = 75 mm, boyun uzunluğu ℓ = 140 mm;

2) iletilen tork Т=Т1 = 866 N.m;

3) çalışma koşulları - %120'ye varan kısa süreli artışla değişken yükler.

Kurulum için elastik bir manşon-parmak kaplini (MUVP) kabul ediyoruz. Bir bağlantı yarısı seçmek için tahmini an - Tr \u003d K × T \u003d 1.2 × 866 \u003d 1040 N.m. Bağlantıyı seçiyoruz ve tanımını yazıyoruz: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. Bağlantının parametreleri vardır:

1) nominal tork - 2000 N.m;

2) delik çapı – d= 75 mm, uzunluk -ℓ = 140 mm;

3) iniş deliği silindiriktir;

4) dış çap - 250 mm, tip I, uygulama 1.

5.9 Makinenin teknik çalıştırma kuralları ve bakımı için güvenlik önlemleri

5.9.1 Teknik operasyon için kurallar

Çamaşır kurutma makinesi sürekli otomatik modda çalışır. Uzun ve güvenli çalışması, aşağıdaki kurallara tabi olarak düzgün çalışması ile sağlanır. Bir vardiyayı kabul ederken ve teslim ederken bakım personeli, tüm bileşenlerini ve parçalarını incelemeli ve teknik durumlarını belirlemelidir. İncelerken şunlara dikkat edin:

1) elektrik motorunun, dişli kutusunun, yatak yuvalarının, çevre ve çember dişlilerinin, avaraların bağlantı noktalarının durumu ve güvenilirliği;

2) taç ve çevre dişlilerinin dişlerinde, tambur muhafazasında, bandajlarda, silindirlerde aşınma derecesi ve çatlak ve kırılmaların varlığı;

3) dişli, yatak ve dişli kutusunun yağlanmasının varlığı ve kalitesi, sızıntısının olmaması.

Kurutma makinesi çalışırken:

– Düzensiz tedarik üretkenliğini azalttığından, malzeme tedarikinin tekdüzeliğini izleyin.

– Kazaya neden olabileceğinden, malzeme ile birlikte tamburun içine yabancı cisimlerin girmediğinden emin olun.

- Aletleri kullanarak, tamburun çeşitli bölgelerindeki sıcaklığı izleyin ve brülörlere yanıcı karışım beslemesini artırarak veya azaltarak ve ayrıca bileşimini değiştirerek (hava-yakıt oranı) düzeltin. Ek olarak, sıcaklık değeri, tambur içindeki gazların hareket hızını ve ısı transferini belirleyen tambur içindeki vakum derecesinden etkilenir (hızın azalmasıyla artar).

- Periyodik olarak, kontrol numuneleri alıp analiz ederek, tambur çıkışındaki malzemenin nem içeriğini belirleyin ve izin verilen sınırların dışına çıkıyorsa, yakıt beslemesini, bileşimini ve tambur içindeki vakumu değiştirerek düzeltin.

– Makaralı yatakların, çevre dişlisinin, redüktörün ısınmasını izleyin. 65 °C'ye kadar ısıtmaya izin verilir.

– Kurutma makinesinin normal çalışmasına özgü olmayan vuruntular ve sesler varsa, derhal durdurulmalı, nedeni belirlenmeli ve giderilmelidir. Kurutma makinesini yalnızca acil durumlarda ve onarım ve bakım için durdurun. Bunu yapmak için besleyici durdurulur, tamburdaki tüm malzeme tükenir, brülörlere yakıt beslemesi durdurulur ve tahrik motoru ve duman aspiratörü durdurulmadan tambur gövdesi 40°C'ye soğutulur, ardından tambur gövdesi Kapatıldı. Isıtılmış tamburun durdurulmasına 15 dakikadan fazla izin verilmez. Daha uzun bir duruş, gövde sapmasına neden olabilir. Kurutucu tamburunun onarımdan sonra çalıştırılması birkaç saat sürer, çünkü gövdesi önce işçiler için boştayken ısıtılmalıdır. Sıcaklıklar, bundan sonra malzeme beslemesi minimumdan başlar ve üretici tarafından ayarlanan moda göre nominal değere yükselir. Başlamadan önce tambur dikkatlice incelenir ve tespit edilen tüm hatalar giderilir.

5.9.2 Kişisel güvenlik düzenlemeleri

Kurutma makinesini çalıştıran personelin güvenliği aşağıdaki kurallara uyulması ve uyulması ile sağlanır:

– Kurutucunun kontrol sistemi, aşağıdaki başlatma sırasını sağlayan bir elektrik kilidine sahip olmalıdır: duman tahliyesi - bant tahliye konveyörü - kurutucu tamburu - bant besleyici ve durdurulduğunda, kapatma sırasının tersi. Ayrıca, yakıtın yanması için fırındaki deşarj izin verilen seviyenin altına düştüğünde, brülöre yakıt beslemesi durdurulmalıdır. Tamburun temizlenmesi, yıkanması sadece durduğunda, levye, metal fırça, kürek, sıyırıcı, basınçlı hava ve su ile hortumlar, paçavra, gazyağı, dizel yakıt kullanılarak gerçekleştirilir.

- Destek ve itme silindirleri, çevre ve çevre dişlileri, sağlam metal çitler (gövdeler) ve gaz geçitleri ile korunmalıdır.

– servis personeli için yanma olasılığını önlemek için ısı yalıtımlı.

- Kurutma tamburunun çalışmasını önlemek için, kurutma bölümünde çalışanlar için sinyallerin görünür ve duyulabilir olmasını sağlayan ışıklı ve sesli alarmlar (yanıp sönen kırmızı elektrik lambaları ve elektrikli zil) ile donatılmalıdır.

– Kurutma makinesi gövdesinin contaları ve içindeki vakum derecesi ile yükleme ve boşaltma cihazlarının sızdırmazlığı, baca gazlarının çalışma odasına girmesini engellemelidir. Kurutma tamburunun toz haznesindeki vakum normun altına düştüğünde, otomasyon brülöre yakıt beslemesini kapatmalıdır. Kurutma bölümünün çalışma odasının gaz kontaminasyon derecesi, hava örneklerinin örneklenmesi ve hızlı analizi ile sürekli olarak izlenmelidir. Gaz içeriği sıhhi standartları aşarsa, kurutucu tamburunun çalışması yasaklanmalıdır. Kurutma ünitelerinin toz toplama tesisatları, sıhhi standartların altında olmayan gazların ve havanın atmosfere salınmadan önce tozdan arındırılmasını sağlamalıdır.

– İşletme personelini elektrik çarpmasından korumak için, elektrik panolarının gövdesi, kurutma tamburunun elektrik motoru, atölye toprak döngüsüne bağlı topraklama cihazlarına sahip olmalıdır.

– Kurutma makinesinin bakımı, eğitim, öğretim ve güvenlik brifingi almış ve yeterlilik sınavını geçmiş kişiler tarafından yapılmalıdır.

– Kurutucu tamburunu incelerken, tüm çitlerin ve topraklama cihazlarının sabitlenmesinin teknik durumunu ve güvenilirliğini değerlendirmek gerekir. Tespit edilen tüm arızalar düzeltilmelidir. Hatalı çitler ve topraklama ile çalışmak kesinlikle yasaktır.

– Sürücü çalışırken yağlamayın, sorun giderme yapmayın veya onarmayın. Bunu yapmak için, tamburu durdurmanız, sigortaları çıkararak elektrik motorunu kapatmanız gerekir, marş cihazlarına "Açma - insanlar çalışıyor!" Yazılı posterler asılır.

- Teknenin iç muayenesi ve onarımı, izin belgesine göre biri sigortacı olmak üzere en az iki işçi tarafından yapılmalıdır. Aydınlatma için, voltajı 12 V'tan fazla olmayan kapalı versiyonda portatif lambalar kullanılmalıdır.

– Kurutucu tamburunun tutuşması ve çalışması sırasında, ocak kapılarının açılması, önlerinde durmak, yakıtın yanmasını gözlüksüz renkli camlarla gözlemlemek ve çalışma sırasında gövdesinin altında kalmak yasaktır.

5.10 Makine yağlama haritası ve şeması

Kurutucu tamburu yağlama tablosu, üretici tarafından tasarlanmıştır ve tüm yağlama noktalarının konumunu gösteren basitleştirilmiş bir şemadır. Şemadaki yağlama noktaları numaralandırılmıştır.

Pirinç. 5.5. Çamaşır kurutma makinesi yağlama şeması

Yağlama haritası, kullanılan yağlayıcıyı gösteren, yağlama noktalarının adlarını, her birinin yağlama modlarını ve yöntemlerini içeren bir tablodur.

Tablo 3. Çamaşır kurutma makinesi yağlama haritası

Yağlama noktası adı		yağlayıcı	yağlama yöntemi	Periyodiklik, aylar
				yağlayıcı eklemek	Yağlayıcı değişiklikleri
Destek makaralı rulmanlar
İtme makaralı rulmanlar		gres US-2 GOST 4366-76	Manuel kapak	geliştikçe
redüktör		Endüstriyel yağ I-50A GOST 20799-75	karter
dişli debriyaj		gres US-2 GOST 4366-76	enjeksiyon
halka ve çevre dişlileri		Ototraktör yağı AK-15 GOST 10541-78	karter
Pinyon dişli yatakları		Endüstriyel yağ I-50A GOST 20799-75	baskı altında merkezileştirilmiş

6. Ekonomik kısım

Diploma projesinin ekonomik kısmı, kurutma tamburunun elden geçirilmesi için fizibilite çalışmasını belirlemeyi amaçlamaktadır. Kurutucu tamburunun revizyonunun teknik ve ekonomik göstergelerini belirlemek için aşağıdakileri hesaplamak gerekir:

- kurutucu tamburunun elden geçirilmesi için malzeme maliyetleri;

- işçilerin ücretleri;

- kurutucu tamburunu elden geçirme maliyetinin tahmini.

6.1 Kurutucu tamburunun elden geçirilmesi için malzeme maliyetlerinin maliyetinin hesaplanması

Malzeme maliyetlerinin maliyeti, bileşenler ve parçalar için malzemelerin spesifik tüketim oranlarına ve liste fiyatlarına göre belirlenir.

Tablo 6.1 Malzeme maliyetlerinin maliyeti.

Malzemelerin ve bileşenlerin adı	Birimler	Spesifik tüketim oranı	ihtiyaç, toplam	Ölçü birimi bin ruble.	Miktar bin ruble
Davul St09G2S
bandaj STZOGSL
Destek silindiri St35
İtme silindiri St35
Çevre dişlisi St40X
Tahrik mili St40X
Silindir çerçeve STZ
Makaralı aks St45
Çevre dişli mili St45
Hesaplanmayan malzemeler - hesaplananın %10'u
Elektrik motoru 55kW
Redüktör Ts2U-400N
1634 Rulman
dişli debriyaj
Hesaplanmayan bileşenler - hesaplananın %10'u

6.2 Kurutucu tamburunun revizyonu için işçilik maliyetlerinin hesaplanması

İşçilik maliyetlerinin hesaplanması, ekipmanın elden geçirilmesinin karmaşıklığı ile belirlenir. Kurutucu tamburunun bir revizyonunun toplam standart işçilik yoğunluğu 800 adam-saattir.

6.2.1 İşçilerin bordro hesaplaması

İşçilerin ücretleri, kurutucu tamburunun revizyonunun karmaşıklığına ve normal çalışma koşullarına sahip IV kategorisindeki bir işçinin saatlik ücret oranına göre belirlenir.

Tablo 6.2. İşçi ücretleri.

Görevin yerine getirilmesi için tarifeye göre ücretlere ek - tarife oranının% 70'i (İkramiye Yönetmeliği):

Zvyp \u003d 3 dara × 0,7, bin ovmak.

Zvyp \u003d 1968 × 0.7 \u003d 1377.6 bin ruble.

Tarife ücretinin %5'i gece ödemesi:

Znoch = 3 dara × 0,05, bin ruble

3 gece \u003d 1968 × 0,05 \u003d 98,4 bin ruble.

Temel maaş bordrosu:

Zosn \u003d Ztar + Zvyp + Znoch, BİN. ovmak.

3 0CH \u003d 1968 + 1377.6 + 98,4 \u003d 3444 bin ruble.

Ek maaş - Temel maaş fonunun %12'si:

Zdop \u003d Zosn × 0.12, bin ruble

Zdop \u003d 3444 × 0.12 \u003d 413.28 bin ruble.

Toplam maaş bordrosu şöyle olacaktır:

3 0bsch \u003d 3bas + Zdop, BİN. ovmak.

3 0bshch \u003d 3444 + 413.28 \u003d 3857.28 bin ruble.

6.2.2 Kurutma makinesinin revizyonu için maliyet tahmininin hesaplanması

Maliyetlere aşağıdaki vergi ve harçlar dahildir:

1. Sosyal sigorta kesintileri - Toplam ücret fonunun %35'i:

Sotch \u003d 3 0bsch × 0.35, bin ruble

Otch ile \u003d 3857.28 × 0.35 \u003d 1350 bin ruble.

2. acil durum vergisi - toplam bordro fonunun %3'ü:

H h \u003d 3 0bshch × 0.03, bin ruble

H h \u003d 3857.28 × 0.03 \u003d 115.72 bin ruble.

3. İstihdam fonuna yapılan katkılar - toplam ücret fonunun %1'i:

Nf \u003d 3 0bshch × 0.01, bin ruble

Nf \u003d 3857.28 × 0.01 \u003d 38.57 bin ruble.

Genel üretim giderleri (temel maaşın %120-150'si):

P p \u003d Zosn × (1.2-1.5), bin ovmak.

P p \u003d 3444 × 1.2 \u003d 4132.8 bin ruble.

Genel işletme giderleri (temel maaşın %150-230'u):

O p = Zosn × (1.5-2.3), bin ruble

Yaklaşık p \u003d 3444 × 1.5 \u003d 5166 bin ruble.

Kurutucu tamburunun revizyonu için maliyet tahmini aşağıdaki biçimde derlenmiştir:

Tablo 6.3. Maliyet tahmini

harcamalar	gösterim	Miktar bin ruble
1. Malzemeler
2. Aksesuarlar
3. Temel maaş
4. Ek maaş
5. Sosyal sigorta kesintisi
6. Olağanüstü vergi
7. İstihdam fonuna yapılan katkılar
8. Genel üretim maliyetleri
9.Genel giderler

İşletmenin onarım ve mekanik atölyesi tarafından gerçekleştirilen kurutucu tamburunun revizyonunun uygun olduğuna inanıyorum, çünkü yeni bir kurutucu tamburunun satın alınması, işletmeye 70.664 bin rubleye mal olacak.

Kurutma tamburunun büyük bir revizyonunu kendi başına gerçekleştiren işletme, 31.798.6344 bin ruble tasarruf ediyor.

Edebiyat

1. Loskutov Yu.A ve diğerleri Bağlayıcı yapı malzemelerinin üretimi için işletmelerin mekanik ekipmanları. - M.: "Mühendislik", 1986.

2. Ilyevich A.P. Seramik ve refrakter üretimi için fabrikalar için makine ve teçhizat. M. Yüksek Okulu, 1979.

3. Chernavsky S.A. Makine parçalarının ders tasarımı. M. Mühendislik, 1987.

4. Kuklin N.T., Kuklina G.S. Makine parçaları. M. Yüksek Okulu, 1987.

5. Banit F.G. ve diğer İnşaat malzemeleri endüstrisi için ekipmanın çalıştırılması, onarımı ve kurulumu. M. Stroyizdat, 1971.

6. Drozdov N.E. İnşaat malzemeleri, ürünleri ve yapıların ekipmanlarının çalıştırılması, onarımı ve test edilmesi. M. Yüksek Okulu, 1979.

7. Makhnovich A.T., Bokhanko G.I. İnşaat malzemeleri endüstrisi işletmelerinde iş güvenliği ve yangından korunma. M. Stroyizdat, 1978.

8. Samoilov M.V. vb. Enerji tasarrufunun temelleri. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Yapı malzemeleri fabrikalarının teçhizatı hakkında referans kitabı. Stroyizdat, 1970.

10.Sokolovsky L.V. İnşaatta enerji tasarrufu. Mn. NP OOO Strinko, 2000.

Kimyasal üretim için makine ve aparatlar işçiler ve sıradan insanlar arasında gerçek bir ilgi uyandırır. Kimya endüstrisinin oldukça spesifik olduğu göz önüne alındığında, üretimde yer alan ekipman da benzersizdir.

Kimyasal üretim makine ve cihazlarının kapsamı

Termodinamik ve hidromekanik işlemler için kimyasal ekipman gereklidir.

Hidromekanik - kimya endüstrisindeki en basit süreçler. Onlar için cihazlar ayırma prensibi ile çalışır: heterojen karışımları ve sıvıları bölerler, katı parçacıklardan temizlerler. Bu işlemin anlamı, gazları kirlilikten arındırmaktır. Bu durumda, çöktürücü-filtreleyen bir santrifüj kullanılır. Makine önce sıvı veya gazı filtreler ve filtre katı partikülleri ayırır. Daha sonra yağış meydana gelir. Bu işlem oldukça yavaştır çünkü küçük parçacıklara etki eden yerçekimi kuvveti küçüktür.

Karıştırıcı, parçacıkların karıştırılmasını gerçekleştirir. Herhangi bir reaktifin önce öğütülmesi ve ardından istenen konsantrasyonda bir karışıma dönüştürülmesi için emülsiyonların ve süspansiyonların hazırlanması için bir kurulum gereklidir.

Kimyasal aparatlarda akışları hareket ettirme işlemi kimyasal bir pompa tarafından gerçekleştirilir. Yüksek derecede toksik ortamlarda agresif sıvılarla çalışır. Kompresör makinesi üretimde vazgeçilmezdir. Gazları soğutur ve sıkıştırır.

Üretimin kimya sektöründe termodinamik süreçler nasıldır ve hangi cihazlar kullanılır.

Termal kimyasal işlemler paketlenmiş emicilerde gerçekleşir. Emiciler film, köpüren, paketlenmiş, püskürtücüdür. Absorpsiyon, gaz karışımlarının sıvı emiciler tarafından emilmesi işlemidir.

Tedavi edilen ozmoz için aparat. Bu, diffüz bir maddenin zardan nüfuz etmesine dayanan bir zar ayırma işlemidir. Kimyasal üretim makine ve cihazlarına döngüsel yansıma cihazını ifade eder. Sıvı maddelerin damıtma yoluyla ayrılmasıyla uğraşmaktadır.

Ekstraksiyon için kurulum. Ekstraksiyon, bir özütleyici kullanılarak çözeltilerden cisimlerin çıkarılmasıdır. Kurutucular, difüzyon ve buharlaşma yoluyla nemi uzaklaştırır.

Bu, kimyasal üretimde yer alan cihaz ve makinelerin sadece küçük bir listesidir. Doğal olarak, üretim gelişiyor ve maddelerin işlenmesi için yeni teknolojiler sunuyor.

Uluslararası "Kimya" sergisi sonbaharda gerçekleşecek. Serginin organizatörü bu kez Merkez Sergi Kompleksi "Expocentre" idi. Büyük bir endüstri fuarı yıldönümünü kutluyor. Bu da etkinliğin özel olacağı anlamına geliyor. Uluslararası ve yerli delegeler ve katılımcılar, kimyasal üretimde yenilikçi başarıları sunacak, ziyaretçilere kimya endüstrisinin keşiflerini tanıtacak. Gelişme beklentileri, pazar eğilimleri, herhangi bir modern laboratuvarın işleyişini sağlayabilecek analitik ve laboratuvar ekipmanlarının en son başarıları sunulacak.

Kimyasallara ve hammaddelere özel dikkat gösterilecektir. Test ekipmanı sertifikalandırılacaktır. Hemen hemen tüm ekipmanlar gösterilecektir.

Bu etkinlik bilim adamlarını, yürütme gücünü ve sıradan ziyaretçileri cezbetmektedir. Sergi konusu:

• laboratuvar tasarımı;


• güvenli üretim;


• tıp, tekstil, gıda endüstrisindeki biyoteknolojiler;


• kimya endüstrisindeki gelişmeler.

Proje çerçevesinde kapsamlı bir iş programı yürütülecek. Yuvarlak masa, seminerler ve konferanslar - tüm bunlar "Kimya" fuarında yapılacak.

Sergi şu soruları gündeme getirecek:

• teknik üretimin yetkin yönetimi;


• depo ve terminallerin tasarımı;


• bilimsel araştırma ve teknoloji.

Bütün bunlar, yalnızca endüstride yer alan veya kimyasal üretimle ilgilenenleri değil, aynı zamanda sıradan sakinleri de ilgilendirecek bir etkinliğin düzenlenmesini mümkün kılacaktır. Fuar, yeni ortaklar bulmayı ve mevcut iş ilişkilerini güçlendirmeyi mümkün kılacaktır. Buradaki ana rol, kompleksin elverişli konumu ile oynanır: iyi bir yol kavşağı, yakın metro istasyonları, yakınlarda bir iş merkezinin varlığı.

Diğer makalelerimizi okuyun:

Leningrad: Mashinostroyeniye, Lehning. ot. , 1982. - 384 s.

Sunulan ders kitabında kimya endüstrisinin makineleri ve aparatları, içinde meydana gelen fiziksel ve kimyasal süreçlerin ara bağlantısının ortaya çıktığı teknolojik hesaplama örneklerinde nesneler olarak kabul edilir. Benzer konular, K. F. Pavlov, P. G. Romankov ve A. A. Noskov'un “Kimyasal teknolojinin prosesleri ve aparatları sırasındaki örnekler ve görevler” adlı ünlü kitabında tartışılmaktadır. Bununla birlikte, kimya endüstrisi için modern makine mühendisleri yetiştirme sisteminde, gelişen "Kimyasal Teknolojinin Süreçleri ve Cihazları" dersi, hidromekanik, termal fizik ve kütle transferinin özel bölümlerini kapsayan yavaş yavaş bir mühendislik ve fiziksel disipline dönüştürülür. Şimdi asıl görevi, öğrencileri doğal olarak kimyasal ekipman çalışmasını doğrudan arka plana iten (mühendislik uygulamalarında) bireysel taşıma fenomeni teorisi ile tanıştırmaktır. Bu boşluğu doldurmak, makine mühendislerinin eğitiminin son aşamasında özel bir disiplin olan "Kimyasal Üretim Makineleri ve Cihazları" dersi ile üstlenilmiştir. Ancak asıl görevi, öğrencilere öğrenme sürecinde aldıkları tüm mühendislik bilgilerini kullanma ve genelleme olasılığını açıklayıcı örneklerle göstermektir. Bu, kılavuzun metodolojik odağını ifade eder - öğrencilere ve genç profesyonellere, kimyasal ekipman hesaplamalarında hidromekanik, ısı ve kütle transferi ve kimyasal dönüşümlerin makrokinetik yasalarının karmaşık kullanım becerilerini aşılamak.
İşlemin veya maddenin işleme yönteminin özelliklerini dikkate alarak, kılavuzda makine ve aparatların tasarımına çok dikkat edilir. Çalışma nesnelerini seçerken, mühendisin günlük uygulamasında her şeyden önce odaklanması gereken en yaygın standart ekipman tercih edildi. Bu ekipmanın oldukça çeşitli bir çeşitliliği ve hesaplamaları için gerekli referans materyali, kılavuzun hem gelecekteki makine mühendisleri hem de kimyager-teknologlar için kurs ve diploma tasarımında yaygın olarak kullanılmasını mümkün kılar.
Makineleri ve aparatları bağımsız olarak incelerken, belirli örneklerin içeriğini analiz ederek hesaplama yöntemlerinde daha iyi ustalaşan akşam ve uzaktan eğitim öğrencileri için özellikle yararlı olacaktır. Çalışma prensibi açısından basit ekipman seçimine yönelik bir dizi örnekte, kimya endüstrilerinin ön tasarım çalışmalarında sıklıkla kullanılan hesaplama yöntemi basitleştirilmiş bir şekilde verilmiştir. Sınıfta, öğrencilerin makine ve aparat hesaplamalarında basitlik yanılsamasına kapılmaması için bu durumlar özel olarak tartışılmalıdır.

benzer bölümler

Ayrıca bakınız

Barsukov B., Kalekin V. Endüstri ekipman elemanlarının tasarımı ve hesaplanması

• pdf formatı
• boyut 17.28 MB
• 01 Ekim 2011 eklendi

OmSTU. - Omsk: OmGTU Yayınevi, 2007 - 150 s. Proc. "Kimyasal üretim makineleri ve cihazları" uzmanlığında üniversiteler için el kitabı, çalışma...

• djvu formatı
• boyut 5,29 MB
• 17 Ekim 2011 eklendi

Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Kimyasal tesisler için ekipman kursu için örnekler ve görevler

• pdf formatı
• boyut 48.41 MB
• 02 Aralık 2011 eklendi

Moskova-Leningrad, Mashinostroenie, 1966. - 491 s. Eğitim kılavuzu, kimyasal üretim için makine ve aparatların hacimsel, termal ve güç hesaplamalarının ana unsurlarını dikkate alır; hesaplama örnekleri ve kontrol görevleri, her bir ekipman türü için hesaplamaların ana unsurlarını kapsar. Örneklerin çözümlerinden önce her bölümde hesaplama metodolojisinin bir özeti verilmiştir. Ders kitabı, "Makineler ...

Ponikarov I.I. vb. Kimyasal üretim ve petrol ve gaz işleme için makine ve aparatların hesaplamaları

• djvu formatı
• boyut 12.88 MB
• 16 Ocak 2011 eklendi

M.: Alfa-M, 2008. - 720 s. Ana kimyasal ekipmanın teknolojik ve mekanik hesaplamaları için ana oranlar (malzemeleri kırma ve öğütme makineleri, ısı değişimi, kütle transferi, reaksiyon aparatları, heterojen ortamları ayırma aparatı, boru hatları, kurulum ekipmanı) ana hatlarıyla belirtilmiştir. Hesaplama örnekleri, bağımsız çalışma görevleri ve referans verileri verilmiştir. Yüksek ve orta öğretim öğrencileri için...

Ponikarov I.I., Perelygin O.A. vb. Kimyasal üretim için makine ve aparatlar

• djvu formatı
• boyut 8.1 MB
• 13 Şubat 2010 eklendi

Uzmanlık alanındaki üniversiteler için ders kitabı "Kimya endüstrisi ve yapı malzemeleri işletmeleri için makineler ve cihazlar / I. I. Ponikarov, O.A. Perelygin, V.N. Doronin, M.G. Gainullin. - M.: Mashinostroenie, 1989. - 368 s.: hasta. SSCB Devlet Halk Eğitim Komitesi tarafından, Kimyasal Üretim ve İnşaat Malzemeleri İşletmeleri için özel Makineler ve Cihazlarda okuyan üniversite öğrencileri için bir ders kitabı olarak onaylanmıştır. Açıklanan kon...

Semakina O.K. Kimyasal üretim için makine ve aparatlar

• pdf formatı
• boyut 1.98 MB
• 25 Temmuz 2011 eklendi

öğretici. - Tomsk, TPU, 2011. - 127 s. Kılavuz, "Kimyasal üretim için makineler ve aparatlar" disiplininin programında yer alan ana bölümleri açıklamaktadır: ısı eşanjörleri, kütle transfer cihazları ve malzemeleri kurutmak için aparatlar. 240801 - "Kimyasal üretim için makineler ve aparatlar" uzmanlığında okuyan öğrenciler için tasarlanmıştır.