УДК 658.58

МЕТОДИКА ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

А.В. Федоров

Разработана методика оценки качества процесса технического обслуживания и ремонта металлорежущих станков и приведен практический пример ее использования в производственных условиях промышленного предприятия.

Ключевые слова: качество, обслуживание, процесс, станки, ремонт.

Современная концепция Всеобщего Управления Качеством (TQM) и международные стандарты ИСО 9000:2000 делают акцент на процессный подход, в соответствии с которым производственный процесс на промышленных предприятиях предлагается рассматривать в виде сети взаимосвязанных и взаимодействующих процессов, управление которыми должно осуществляться по циклу Деминга-Шухарта PDCA (Plan-Do-Check-Act) (рис. 1), включающего в себя функции планирования, выполнения, контроля качества и регулирования для каждого процесса.

Управление организацией как сетью процессов обусловливает необходимость контроля качества выполнения каждого составляющего ее процесса. Согласно , под контролем качества процесса понимается проведение измерений контролируемых параметров процесса и их сравнение с установленными требованиями с целью определения соответствия или несоответствия. Исходя из данного определения, можно сделать вывод о том, что для осуществления функции контроля качества процесса в цикле PDCA необходимо наличие измеряемых параметров процесса (его характеристик, подлежащих измерению и контролю).

показателей процесса;

показателей продукта процесса;

показателей удовлетворенности потребителей процесса.

Каждая из перечисленных групп показателей может проявляться в стоимостном, техническом и временном выражении. Стоимостные, временные и технические показатели, в свою очередь, могут также распределяться по уровням сотрудника, участка, цеха, подпроцесса, функции.

Для основных бизнес-процессов предприятия, непосредственным результатом которых является выпуск продукции, проведение мероприятий по выявлению характеристик процессов, подлежащих измерению и контролю в цикле PDCA, обычно не вызывает сложности. Но при идентификации измеряемых параметров для вспомогательных процессов, связан-

ных с техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом металлорежущих станков, обеспечением основного производства оборудованием, приспособлениями, режущим и измерительным инструментом, т.е. способствующих нормальному протеканию основных бизнес-процессов предприятия, возникают определенные трудности.

Например, на рис. 2 изображена матрица, учитывающая связь измеряемых параметров одного из важнейших вспомогательных процессов на промышленных предприятиях - процесса ТО и ремонта металлорежущих станков и требований, предъявляемых к контролю его качества.

Как видно из рис. 2, качество процесса ТО и ремонта невозможно комплексно оценить по всем элементам матрицы, так как они являются абсолютными показателями процесса и его продукта (исправного оборудования) и выражены в количественном виде. Следовательно, показатели для оценки качества процесса нельзя брать из оперативных данных. Их следует определять как относительные значения, т.е. как соотношения. При этом должны учитываться условия, содержащиеся в корневых столбцах матрицы.

Исходя из вышеизложенного, в качестве измеряемых параметров для комплексной оценки качества процесса ТО и ремонта были выбраны:

показатели эффективности и результативности (ПЭР) деятельности ремонтной службы;

материальный ущерб основному производству от простоя оборудования и неплановых ремонтов.

Регистрация значений измеряемых параметров с определенной пе-

риодичностью должна производиться в картах мониторинга процесса ТО и ремонта металлорежущих станков.

Измеряемые параметры процесса ТО и ремонта

ИСО 9000 Стоимостные показатели Показатели времени Технические показатели

Показатели процесса Общая стоимость запасов стоимость субподрядов, затраты на оплату труда персоналу РС Общее время затраченное на выполнение ремонтых работ Уровень технической оснащенности РС, прогрессивности парка оборудования

Показатели продукта процесса Стоимость ремонтных работ по конкретной единице оборудования Время последующей эксплуатации оборудования Технологическая точность

Показатели удовлетворенности потребителей процесса Общая стоимость ремонтных работ, доля затрат на ремонт в себестоимостипродукции Время поиска и устранения неисправностей Количество жалоб, отказов оборудования

Карта мониторинга процесса ТО и ремонта

СТП на процесс ТО и ремонта

Требования по анализу владельцем процесса отклонений от нормального хода процесса и документированию этих отклонений

Требования по анализу результативности корректирующих мероприятий

Требования по формированию отчетности по процессу для вышестоящего руководителя

Требования по определению плановых значений показателей процесса на следующий период

Рис. 2. Параметры качества процесса ТО и ремонта

Очевидно, важнейшим параметром качества для процесса ТО и ремонта являются ПЭР, так как отражают степень соответствия фактических результатов процесса запланированным, а также связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Преимущество ПЭР также заключается в том, что они могут быть использованы в качестве инструмента для непрерывного мониторинга процесса.

В качестве ПЭР был выбран ряд технико-экономических показателей деятельности ремонтной службы, которые в полной мере удовлетворяют условиям матрицы (рис. 2).

Для получения наглядного представления об уровне качества процесса ТО и ремонта, в картах мониторинга целесообразно использовать круговые диаграммы , построенные по относительным техникоэкономическим показателям качества процесса ТО и ремонта, и их коэффициентам весомости (рис. 3).

Каждый показатель изображается на диаграмме в виде кругового сектора, радиус которого ц, равен значению показателя относительно выбранного аналога, а центральный угол - коэффициенту весомости, выраженному условной величиной в градусах или радианах. Базовые значения для всех показателей изображаются окружностью, имеющей радиус, равный единице. Центральный угол для I -го показателя с коэффициентом весомости аI, определяется как ф = 2ш, рад, или ф;- = 360°щ, град.

Уровень качества процесса ТО и ремонта определяется на основе комплексного среднего взвешенного показателя Ук, именуемого здесь средним взвешенным круговым показателем. Он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы. Его расчет можно осуществить по формуле

Рис. 3. Порядок построения круговой диаграммы

где n - число относительных показателей качества процесса ТО и ремонта; щ - коэффициент весомости; ц - значение i -го показателя.

Опыт показывает, что Ук близок к среднему взвешенному арифметическому показателю: отклонения Ук от этого показателя в широком диапазоне изменения относительных показателей и коэффициентов весомости не превышают 10%.

Значение среднего взвешенного кругового показателя графически отображается окружностью в виде пунктирной линии (рис. 3). Ук < 1 означает, что уровень качества процесса ниже условного относительного аналога. Предлагаемый здесь средний взвешенный круговой показатель для широкого диапазона изменений относительных показателей и коэффициентов весомости имеет значения, близкие к значениям среднего взвешенного арифметического показателя. Более того, он обладает важным преимуществом по сравнению с арифметическим показателем. Оно заключается в том, что круговой показатель имеет геометрический смысл: он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы.

Коэффициенты весомости для всех показателей на каждом предприятии должны назначаться при помощи методов экспертных оценок и корректироваться при сравнении с прошлыми результатами. Сами ПЭР также выбираются специально созданной экспертной группой, в зависимости от особенностей процесса ТО и ремонта и действующей сбалансированной системы показателей (BSC) на каждом предприятии, а после некоторого периода регистрации показателей руководителю процесса ТО и ремонта следует определить стандартные и целевые значения для каждого из них.

При определении материального ущерба процессам основного производства от неплановых ремонтов и простоя оборудования в карте мониторинга процесса ТО и ремонта следует учитывать показатели использования рабочей силы и оборудования. Тогда размер фактически причиненного ущерба (Му) с достаточной степенью достоверности возможно определить суммой материальных потерь из-за простоя оборудования (Мо) и рабочих (Мр) .

Му = I Мр + £ Мо, (2)

где n - количество рабочих, принятых в расчет; m - количество оборудования, принятого в расчет.

Для предъявления претензий по каждому конкретному случаю нарушений условий производства составляется специальный акт на экономическую претензию. Если расходы по претензиям признает виновная служ-

ба, то подписанная сторонами претензия передается заинтересованной стороной в планово-экономическую службу предприятия. Далее проверяется правильность произведенных расчетов, и сумма расходов отражается в отчетах соответствующих подразделений.

Для автоматизации задачи управления процессом ТО и ремонта металлорежущих станков по циклу РБСЛ была разработана компьютеризированная система его диспетчирования и контроля, включающая в себя модуль мониторинга качества процесса. На рис. 4 приведена круговая диаграмма, построенная данной автоматизированной системой и характеризующая качество процесса ТО и ремонта металлорежущих станков на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш».

№ Показатель Значение

01.2013 02.2013 03.2013 04.2013

1. Степень интенсивности отказов 0,744 0,756 0,810 0,797

2. Доля зарплаты ремонтников в расходах на ТО и ремонт 0,925 0,894 0,914 0,873

3. Потерянное из-за поломок время 0,870 0,886 0,895 0,871

4. Степень развития субподрядов 0,801 0,843 0,900 0,850

5. Коэффициент оперативной готовности 0,635 0,667 0,685 0,661

6. Имеющийся уровень запасных частей 0,691 0,689 0,751 0,720

7. Степень загрузки оборудования 0,740 0,762 0,792 0,753

Ук 0,778 0,790 0,825 0,793

Рис. 4. Круговая диаграмма уровня качества процесса ТО и ремонта в марте 2013 г. на Филиале «Рудаковский механический завод»

ОАО «Тулаточмаш»

На диаграмме приведены те ПЭР, которые наиболее полно учитывают связь работы оборудования с количеством рабочей силы и запасными частями на предприятии. Карты мониторинга, составляемые автоматизированной системой диспетчирования и контроля процесса ТО и ремонта металлорежущих станков, позволяют руководителю отслеживать качество данного процесса, т.е. получать сигнал при возникновении в ходе обслуживания различных несоответствий, проводить систематические сравнения с прошлыми результатами и выяснять тенденции в изменении параметров, судить о результатах работы различных подразделений ремонтной службы.

Применение предложенной методики для оценки качества процесса ТО и ремонта металлорежущих станков успешно применяется на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш» и может способствовать реальному внедрению принципов процессного подхода и TQM на

других отечественных промышленных предприятиях.

Список литературы

1. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др.; под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд., перераб. и доп. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. 334 с.

2. Анцев В.Ю., Федоров А.В., Долгов В.В. Управление процессом технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования // Справочник. Инженерный журнал. № 8. 2004. С. 55-58.

3. Железнов Г.С. Графическое представление уровня качества продукции // Методы менеджмента качества. 2002. № 12. С. 26 - 27.

4. Анцев В.Ю., Трушин Н.Н., Федоров А.В. Разрешение неопределенностей в задачах технологического проектирования на основе метода экспертных оценок // Технологическая системотехника. Сб. трудов Первой международной электронной научно-технической конференции. Тула: Гриф и Ко, 2002. С. 229 - 233.

5. Литвак Б.Г. Экспертные оценки и принятие решений. М."Патент", 1996. 56 с.

6. Статистические методы анализа экспертных оценок. М.: Наука, 1977. 384 с.

7. Менеджмент и маркетинг. Том 2. Учебник / под ред. А. Жичкина. М.: "Европейский центр по качеству", 2002. 200 с.

Федоров Алексей Валентинович, канд. техн. наук, доц., Россия, Тула, Тульский государственный университет

METHOD OF EVALUATION OF QUALITY OF SERVICE AND REPAIR MACHINE TOOL

Developed a method of assessing the quality of the process of maintenance and repair of machine tools and a practical example of its use in the production of an industrial enterprise.

Key words: quality, service, process, machine, repair.

Fedorov Alexey Valentinovich, candidate of technical science, docent, Russia, Tula, Tula State University

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Донской государственный технический университет

Особенности оценки эффективности деятельности передвижных авторемонтных мастерских при обслуживании автомобильной техники

А.И. Недолужко

А.А. Котесова,

М.Ф. Детлер,

А.В. Криворотов,

А.Ю. Парубец

Аннотация

Рассматриваются особенности деятельности передвижных авторемонтных мастерских. Предложены математические модели определения показателей, учитывающие случайность поступления требований на обслуживание и продолжительность самих обслуживаний.

В настоящее время техническое обслуживание и ремонт автомобильной техники проводится на стационарных сервисах и передвижными авторемонтными мастерскими (ПАРМ). ПАРМ применяются для профилактических, ремонтных и аварийных работ на автомагистралях, в армии, в сельском хозяйстве, на крупных горнодобывающих и нефтедобывающих предприятиях. Эффективность работы ПАРМ определяется её стратегией и территориальным распределением потребителей. Сравнительная оценка эффективности работы ПАРМ может быть произведена с использованием обобщенного критерия

где Пкi- комплексный показатель по i-му оцениваемому параметру, Квi - коэффициент весомости i-го комплексного показателя (определяется методом Дельфи, методом «мозговой атаки» и др.), i = 1,2,3,...,n -- число оцениваемых параметров. Комплексный показатель по i-му оцениваемому параметру предприятия определяют по формуле

мастерская обслуживание автомобильный передвижной

где Кj --единичный показатель, характеризующий состояние j-го фактора, влияющего на комплексный показатель оцениваемого параметра (для всех составляющих оцениваемых параметров Kj = 0...1); Квj -- коэффициент весомости j-го фактора; j --1,2,3...n -- число факторов, влияющих на оцениваемый параметр.

Большинство исследователей в качестве обязательных оцениваемых параметров предлагают включать : Объем и номенклатуру оказываемых услуг (работ); техническая оснащенность ПАРМ и её кадровое обеспечение, оборудование и возможность осуществления технического контроля, экологическую безопасность, экономические требования. Вместе с тем, оценка некоторых единичных показателей для ПАРМ имеет ряд особенностей, заключающихся в случайности моментов поступления требований на обслуживание, продолжительность самих обслуживаний и территориальным размещением потребителей услуг. Для оценки таких показателей используем аппарат марковских случайных процессов. На рисунке 1приведен простейший размеченный граф состояния системы

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Рис. 1 Граф состояния системы

где S1-рабочее состояние (выполнение работ); S2- транспортное состояние (перемещение к месту ТО и ремонта, пункту дислокации и т.п,); S3-нерабочее состояние ПАРМ (пункт размещения); -плотности вероятностей перехода ПАРМ из состояния Si в состояние Sj; Рi-вероятность состояния ПАРМ в момент времени ti. Имея данные по плотности вероятностей переходов, рассчитаем вероятности всех состояний системы в разные моменты времени. Для размеченного графа состояния система уравнений А.Н.Колмогорова примет вид:

Найдем финальные вероятности, характеризующие среднее время пребывания ПАРМ в соответствующих состояниях, приравняв левые части уравнений нулю и используя соотношения Р1+Р2+Р3=1.Получим:

Циклические марковские процессы могут применяться для анализа работы автомобилей (рис.2). При этом автомобиль может быть исправным и работать (S1), ожидать ремонта (S2), ремонтироваться (S3), ожидать работы после ремонта (S4) и снова работать (S1). Для предельных вероятностей dP/dt=0

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Рис. 2 Схема марковского циклического процесса

Считая процесс пуассоновским, найдем плотности вероятностей переходов, связав их со средним временем пребывания ПАРМ в определенном состоянии Si:

Откудаили в общем виде, (5)

С учетом (4) и (5)

Определим среднее время пребывания ПАРМ в соответствующих состояниях для нескольких пунктов технических воздействий. Для постоянной скорости перемещения имеем:

где Li -расстояние между пунктами технических воздействий и расположением (дислокацией ПАРМ); n-число территориальных требований на техническое воздействие; n+1-число транспортных состояний ПАРМ с учетом возвращения к месту базирования. Суммарное время работы ПАРМ в течение смены равно:

где tРi-время технических воздействий на i-м участке; tнв-нормативная трудоемкость j-го воздействия (ТВj) равная обратной величине часовой производительности ПАРМ, m-число видов технических воздействий. Продолжительность технического воздействия для конкретного требования является случайной величиной, влияние на которую оказывает множество факторов. В ряде работ эти факторы предлагают учитывать с помощью различных коэффициентов

где?j - трудоемкость j-го технического воздействия; Кмj- коэффициент учитывающий уровень механизации работ при j-ом воздействии; КД-коэффициент, учитывающий достоверность информации при диагностике; КПРj -коэффициент учитывающий потери рабочего времени по организационным причинам при j-ом воздействии; Тсм- продолжительность смены; С-число смен; Рj-среднее число одновременно работающих на посту при j-ом воздействии; Кптj- коэффициент учитывающий сложность работ и квалификацию рабочих.

Время нахождения в пункте дислокации можно определить по зависимости:

гдеопределяет форму работы ПАРМ (вахтовый метод, либо с ежедневным возвращением в пункт дислокации после завершения работ).

C учетом выражений (3), (6)-(9) определим вероятность нахождения ПАРМ в работе на первом пункте

Вероятность нахождения ПАРМ в пути:

Вероятность нахождения ПАРМ в пункте дислокации:

Рассмотрим пример: с трех пунктов поступили заявки на техническое обслуживание техники с объемом воздействий: на первом- одно ТО-3(18часов), на втором и третьем по 2 ТО-3.Пункты расположены на расстояниях 30 и 50 км соответственно, расстояние от места дислокации ПАРМ до первого пункта 35км, до последнего 45км. Продолжительность смены составляет 16часов. ПАРМ работает вахтовым методом 6 дней. Средняя скорость перемещения автомобиля составляет 60км/час.

Используя зависимости 7,8,10 находим: ,

Вероятность нахождения ПАРМ в рабочем состоянии на первом пункте

На втором и третьем пунктах

Суммарная вероятность нахождения ПАРМ в рабочем состоянии показатели эффективности работы ПАРМ зависят от величины потока требований и его вариации, от производительности комплектующих её средств обслуживания. Для простейшего потока отказов вероятность появления определенного числа требований можно рассчитать по зависимости

где - среднее число отказов возникающих за время t, -параметр потока отказов. В реальных условиях работы ПАРМ обычно принимают равным 1 (1час, 1смена,1неделя и т.п.). Случайность потока требований и продолжительность их выполнения приводят к издержкам функционирования всей системы. Эти издержки можно задать функционалом:

где С1 - стоимость простоя автомобиля в очереди, - средняя длина очереди, С2-стоимость простоя ПАРМ, n-количество простаивающих ПАРМ, -параметр потока требований, -интенсивность обслуживания. Требуется так организовать работу ПАРМ, чтобы Нu =min.

Литература

Вишневецкий Ю. Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Дашков и К, 2006. - 380 с.

Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: «Академия», 2003. - 480 с.

Васильев В.И., Жаров, С.П. Совершенствование методики корректирования нормативов управления эксплуатацией подвижного состава предприятий автомобильного транспорта региональных транспортных систем. // Современные проблемы науки и образования. 2012. №6. с. 7-9.

Детлер М.Ф., Криворотов А.В., Недолужко А.И., Парубец А.Ю. К вопросу применения нормативов планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта к современным автомобилям // Инженерный вестник Дона, 2017, №2 URL: ivdon.ru/ru/magazine/archive/N2y2017/4131

Кузнецов Е.С., Болдин А.П., Власов В.М и др. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Наука, 2001. - 535 с.

Базанов А.В., Бауэр В.И., Козин Е.С Определение потребности в мобильных средствах для обеспечения работоспособности автотракторной техники при ремонте магистральных нефтепроводов// Научно-технический вестник Поволжья (Казань), 2012, №3. c. 50-53

Ключникова, О. В., Цыбульская, А. А., Шаповалова А.Г. Принципы выбора типа и количества строительных машин для комплексного производства работ // Инженерный вестник Дона, 2013, №4 URL: ivdon. ru/ru/magazine/archive/n4y2013/2064.

Louit, D., Pascual, R. and Banjevic, D. Optimal Interval for Major Maintenance Actions in Electricity Distribution Networks // Electrical Power and Energy Systems. 2009. №31. pp. 396-401.

Samuel Karlin. A First Course in Stochastic Processes, 1968, p. 557

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Организация выполнения регламентных работ на авиационной технике, контроль их качества. Состав ремонтных работ, выполняемых в передвижных авторемонтных мастерских (ПАРМ). Подготовка ПАРМ к восстановлению авиационной техники. Планирование работы ПАРМ.

дипломная работа , добавлен 29.10.2013


Расчет годового режима работы комплекта путевых, строительных и погрузочно-разгрузочных машин. Обоснование места выполнения технического осмотра машин. Определение количества передвижных мастерских для выполнения технических обслуживаний и ремонтов.

курсовая работа , добавлен 23.11.2014


Обеспечение техники грамотного с максимальной экономической эффективностью использования дорожных машин, их техническое обслуживание, ремонт. Фактическая наработка машин со времени проведения последнего. Объем работ ремонтной базы, передвижных мастерских.

курсовая работа , добавлен 08.12.2013


Цели и задачи деятельности авторемонтного предприятия. Типы авторемонтных предприятий и их производственный состав. Подготовка производства и планирование организационно-технических мероприятий. Принципы расчета экономической эффективности и выбор базы.

книга , добавлен 06.03.2010


Составление годового плана и графика загрузки мастерских. Определение штата мастерских. Подбор, расчет оборудования для участка. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Расчет экономической целесообразности от предлагаемой технологии ремонта.

курсовая работа , добавлен 29.01.2011


Показатели эффективности финансовой деятельности, эксплуатационной деятельности, использования основных, оборотных средств и трудовых ресурсов станции Минск–Сортировочный. Оценка эффективности деятельности предприятия железнодорожного транспорта.

курсовая работа , добавлен 06.05.2015


Классификация технологического и диагностического оборудования. Влияние обеспеченности авторемонтных предприятий основными средствами механизации на эффективность их деятельности. Задачи диагностирования двигателя и технические средства их решения.

курсовая работа , добавлен 09.03.2011


Теоретические и методические подходы оценки эффективности деятельности современного транспортного предприятия. Цели, основные задачи и информационная база оценки эффективности деятельности предприятия. Оценка риска осуществления вложений инвестиций.

дипломная работа , добавлен 23.07.2009


Понятие, назначение, виды и периодичность технического обслуживания автомашин. Формы организации труда в ремонтных мастерских. Определение структуры затрат и трудоемкости проведения отдельных видов ТО. Расчет себестоимости одной единицы техобслуживания.

курсовая работа , добавлен 08.03.2013


Рельсовые цепи и их техобслуживание: осмотр элементов и оборудования, измерение напряжения на путевых реле, шунтовой чувствительности, контроль чередования полярности мгновенных значений сигнального тока и замена аппаратуры для ремонта в мастерских.

Основной целью ремонтной службы (РС) предприятия является поддержание работоспособного состояния оборудования с обеспечением минимального уровня затрат на техническое обслуживание и ремонт (ТОиР).

Действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет не только качественно выполнять анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечивать информационное сопровождение процесса принятия решений, но и оперативно выявлять имеющиеся недостатки, определять пути совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы направлены на оценку показателей, характеризующих работоспособность оборудования. Экономические подходы ориентированы на сопоставление затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных состоянием оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно.

В связи с этим предложен подход к комплексной технико-экономической оценке эффективности ремонтного обслуживания производства, объединяющий и совершенствующий существующие методики [ , , , ].

Комплексная технико-экономическая оценка эффективности системы ТОиР включает рассмотрение и сопоставление прямых и косвенных затрат (издержек), обусловленных ремонтным обслуживанием производства и состоянием оборудования.

Прямые затраты на ТОиР оборудования , в том числе на содержание РС, (ПЗ) являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования.

Издержки, обусловленные потерями производства , (ПП) являются суммой двух функций:

• потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения плановых ТОиР , которые являются возрастающей функцией интенсивности (объёма) ТОиР оборудования;
• потерь производства от простоя оборудования по причине выполнения неплановых ремонтов (устранения аварийных отказов), которые являются убывающей функции интенсивности (объёма) ТОиР оборудования. Сюда же включаются потери производства, обусловленные снижением производительности оборудования и качества выпускаемой продукции (брак).

Кривая суммарных издержек имеет минимум () – оптимум РС . Поиск оптимума РС является математической постановкой задачи формирования эффективной системы ТОиР оборудования.

Рисунок 1 – Характерное поведение кривых затрат и издержек на ТОиР

В качестве технического показателя, характеризующего обеспечение работоспособности оборудования, используется расширенный показатель общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE).

Факторы ОЕЕ включают в себя три критерия эффективности:

• доступность (Availability, A);
• производительность (Performance, P);
• качество (Quality, Q).

OEE-анализ отталкивается от общего времени работы предприятия (Plant Operating Time, POT) и исследует его потери по трём основным категориям:

• потери на остановки (Down Time Loss, DTL);
• потери в скорости (производительности) (Speed Loss, SL);
• потери в качестве (Quality Loss, QL).

Критерий доступности анализирует потери на остановки (DTL), включающие в себя любые плановые и неплановые простои. Рабочее время, оставшееся после учёта простоев, называется операционным временем (Operating Time, OT):

OT = POT – DTL .

Расчёт критерия доступности:

A = OT / PPT .

Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL), которые включают факторы, вызывающие снижение производительности оборудования. Расчёт критерия производительности:

P = ICT / (OT / TP) = (TP / OT) / IRR ,

где ICT – идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции; IRR – идеальная норма производства (Ideal Run Rate) – теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени (величина, обратная ICT); TP – выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Критерий качества учитывает потери в качестве (QL), которые включают в себя производство продукции, несоответствующей стандартам. Расчёт критерия качества:

Q = GP / TP ,

где GP – выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT.

Расчёт OEE осуществляется следующим образом:

OEE = A × P × Q .

В качестве экономического показателя, характеризующего выполнение предприятием производственных задач, используется суммарная стоимость произведенной продукции (ССПП), изготавливаемой предприятием для продажи.

ССПП может быть выражена через ОЕЕ следующим образом:

ССПП = ∑ (ОЕЕ × РОТ × IRR × PRICE) ,

где PRICE – цена единицы продукции, изготавливаемой предприятием для продажи.

Соответственно ПП:

ПП = ∑ ( × РОТ × IRR × PRICE) .

Для комплексной технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства предлагается использовать показатель относительных издержек на ТОиР (ОИ ТОиР), экономический смысл которого заключается в установлении доли издержек на ТОиР оборудования на единицу стоимости продукции, изготавливаемой предприятием для продажи:

ОИ ТОиР = (ПЗ + ПП) / ССПП = ПЗ / ССПП + ∑ ( / ОЕЕ) .

При этом первое слагаемое в формуле учитывает прямые затраты на выполнение работ по ТОиР и содержание РС, а второе – характеризует издержки, обусловленные потерями производства (времени, производительности, качества). Минимизация ОИ ТОиР формулирует направление совершенствования системы ТОиР и свидетельствует о повышении эффективности ремонтного обслуживания производства.

Предложенный подход к комплексной технико-экономической оценке эффективности ремонтного обслуживания производства предоставляет не только аналитический инструмент, но и рычаг управления системой ТОиР, повышения её эффективности.

Перечень ссылок

1. Ченцов Н.А. Организация, управление и автоматизация ремонтной службы: Учебник / Под ред. д-ра техн. наук, проф. В.Я. Седуша, Донецкий национальный технический университет. – Донецк: Норд-Пресс-УНИТЕХ, 2007. – 258 с.
2. Техническое обслуживание и ремонты оборудования. Решения НКМК-НТМК-ЕВРАЗ: Учеб. пособие / Под ред. В.В. Кондратьева, Н.Х. Мухатдинова, А.Б. Юрьева. – М.: ИНФРА-М, 2010. – 128 с.
3. Управление эффективностью и качеством: Модульная программа: Пер. с англ. / Под ред. И. Прокопенко, К. Норта. В 2 ч. – М.: Дело, 2001.

Надежная и безопасная эксплуатация систем, оборудования, зданий и сооружений предприятий неразрывно связана с ремонтной деятельностью. О направлениях совершенствования структуры управления системой ТОиР «ЭЖ» рассказала в прошлом году (см. № 32). Сегодня речь пойдет о подходах к оценке эффективности работ по ТОиР. Рассказывает Владимир Минаев, генеральный директор ОАО «Атомэнергоремонт», к.э.н.

Система ТОиР — совокупность процессов, организационных структур, средств технического оснащения ремонта, методического обеспечения, обеспечивающих эффективное обслуживание и ремонт оборудования предприятия.

Стратегии проведения ремонтов

Приведем три основных стратегии.

Первая — классический планово-предупредительный ремонт (ППР). Он предполагает ремонтный цикл (заранее заданная последовательность ремонтов определенного вида и интервалов между ними) и задание объема работ при выполнении ремонта определенного вида. В варианте ППР, называемом «планирование по наработке», при заданных объемах и сохранении фиксированной последовательности ремонтов время между ними определяют не календарно, а в зависимости от показателя наработки оборудования (часы работы, число пусков и т.п.).

Вторая — ремонт по отказу. Оборудование ремонтируется (или заменяется) по причине его отказа и невозможности его дальнейшего использования. Технически это оправданно для некоторых видов оборудования, если его элементы выходят из строя случайно, вне зависимости от длительности их работы, экономически — когда последствия поломки незначительны, а меры профилактики стоят дороже замены отказавшего узла или устройства. При появлении явных данных о приближении отказа (повышенная вибрация, течь масла, повышение температуры выше допустимой, признаки недопустимого износа) можно выбрать вариант «ремонта по мере возникновения дефектов».

Третья — «ремонт по состоянию». При этой стратегии объем ремонтов и время между ними заранее не фиксированы, а определяются по результатам регулярных ревизий (обследований) оборудования и мониторинга его состояния с помощью автоматизированных средств контроля и диагностики. Эта стратегия позволяет существенно экономить ресурсы, поэтому она считается наиболее прогрессивной для сложного и дорогостоящего оборудования.

Для заказчика более выгодным и приоритетным сегодня становится метод агрегатного ремонта, предполагающий замену агрегата либо целиком, либо его части, и сервисное обслуживание оборудования. Такой метод значительно сокращает время ремонта. Во многих отраслях распространено сервисное обслуживание и, хотя оно обходится заказчику несколько дороже, имеет большие шансы на будущее.

У нас система ТОиР в основном строится на проведении ППР. В ближайшем будущем планируется перейти к ремонту ряда оборудования по его техническому состоянию и использованию метода агрегатного ремонта и сервисного обслуживания оборудования.

Эффективность ТОиР

Эффективность ТОиР определяется отношением максимально возможного результата ТОиР (высокое качество работ при соблюдении нормативного срока ремонта) к минимально возможным эксплуатационным расходам (минимально обоснованный уровень затрат без потери качества и объема выполненных работ).

Результатом работ по ТОиР, а также реконструкции и модернизации оборудования энергоблоков, общестанционных систем, внешних объектов действующих АЭС является их надежная и безаварийная работа в плановом межремонтном периоде. Экономически это означает отсутствие финансовых потерь за недовыработанную электроэнергию из-за неплановых остановов и простоев оборудования АЭС в ремонте.

Результативность деятельности ремонтного персонала, как правило, оценивается величиной среднемесячной выработки на одного рабочего (см. диаграмму).

Подобное измерение производительности труда имеет существенный недостаток — зависит от лимитированных средств на ремонт, структуры цены, численности персонала и тарификации работы. И при манипуляции с коэффициентами к сметам, директивном снижении затрат в части лимитов на ТОиР, существующей регламентированной длительности ремонта такой подход не отражает действительную производительность труда — слишком велика при этом ценовая составляющая.

Более правильно воспользоваться ресурсными методами оценки 1 .

Приведем три таких показателя.

Трудоемкость ремонта — основной ресурсный показателей. Трудоемкость регламентируется количественно техническим нормированием 2 .

Например, трудоемкость среднего ремонта серийного блока АЭС — 520 000 человеко-часов, длительность ремонта в одном случае 40 суток, в другом — 35 (13 000 человеко-часов/дн. и 15 000 человеко-часов/дн. соответственно). Очевидно, во втором случае производительность труда ремонтного персонала выше.

Нормативная численность персонала для выполнения ремонта — другой важный показатель производительности труда (отношение нормативной численности работников, рассчитанной по нормативной базе, к фактически занятому в ремонте).

Третий показатель — индекс производительности труда. Его можно представить на основе фактических и натуральных ресурсных данных в виде зависимостей:

ИПТ = ТрЕ/ДлР;

ИПТ = НЧ/ФЧ,

где: ИПТ — индекс производительности труда;

ТрЕ — трудоемкость ремонта блока;

ДлР — длительность ремонта блока (может быть нормативной и фактической);

НЧ — нормативная численность персонала, необходимого для выполнения ремонта блока;

ФЧ — фактическая численность персонала, занятого на ремонте блока.

Согласно утвержденной концерном методике 3 одним из показателей является сокращение срока ремонта 4:

• на стадии формирования графика ремонта на планируемый год — оценка прогнозного финансового результата от сокращения сроков ремонта по сравнению с нормативными для определения целесообразности принятия решения о сокращении срока ремонта;
• по итогам завершения ремонтов — оценка фактического финансового результата от сокращения срока ремонта в целях подтверждения правильности принятых решений при планировании.

Результаты оценки эффективности сокращения сроков ремонтов используются для мотивации труда ремонтного персонала АЭС и подрядных организаций.

А поскольку продолжительность ремонта не может быть сокращена в ущерб надежной и безопасной эксплуатации АЭС, в методике приводятся основные направления снижения сроков:

• интенсификация труда ремонтного персонала;
• развитие высокой культуры производства с элементами бережливого производства (производственной системы «Рос­атом»);
• внедрение новейших технологий в ремонте;
• использование современных средств технологического оснащения и высокоэффективной оснастки для ремонта.

Вместе с тем сокращение сроков ремонта связано с дополнительными доходами в виде выручки от продажи дополнительно выработанной электрической энергии (при условии ее востребованности на рынке) и расходами, обусловленными интенсификацией (переход на трехсменную работу) труда ремонтного персонала.

Экономически сокращение продолжительности ремонта эффективно при условии, что дополнительные расходы покрываются выручкой от продажи дополнительно выработанной электро­энергии и при этом еще остается дополнительная прибыль.

Пути повышения эффективности ТОиР

Повышение эффективности ТОиР — процесс уменьшения потерь от недовыработки электроэнергии из-за остановов и простоев систем и оборудования АЭС в ремонте при оптимизации затрат на ТОиР без потери качества выполненных работ.

В атомной энергетике умение управлять производством, своевременно принимать решения особенно актуально из-за возможных последствий при бездействии руководителей. Разветвленная структура со многими уровнями управления может привести к неразберихе в производстве, принятию ошибочных решений или, что еще хуже, непринятию их вообще. Ликвидация последствий такого управления обходится очень дорого.

Приведем основные пути повышения эффективности ТОиР и направления их реализации.

1. Совершенствование структуры управления системой ТОиР (см. «ЭЖ», 2012, № 32).

2. Оптимизация плановых сроков ППР.

2.1. Введение в действие единой отраслевой системы экономического планирования ресурсов.

Учитывая разветвленную филиальную сеть, применение единого подхода к планированию ресурсов — приоритетная задача общества. А желаемого результата можно достичь только при жесткой экономически обоснованной централизации ресурсов.

2.2. Внедрение новых технологий ремонта оборудования и средств технологического оснащения ТОиР.

В рамках технического перевооружения разработана инвестиционная программа, включающая:

• разработку и освоение новых технологий;
• оснащение современными технологическими средствами ремонта;
• строительство и оснащение производственных баз;
• подготовку и переподготовку ремонтного персонала.

2.3. Совершенствование технической документации на процессы.

Поскольку технологическая документация на ТОиР подготовлена много лет назад и основана на технологиях прошлого века, ее качество нуждается в улучшении:

• постоянной актуализации в связи с меняющимися нормативными документами;
• доработке в связи с необходимостью применения технологий на однотипном оборудовании разных АЭС одного проекта с целью унификации процессов.

Документация, тем более хорошая, давно стала товаром, и ее распространение ограничено. Как и опыт, она — наследие нынешнего поколения, поэтому ее актуальность и совершенствование скажется на качестве и надежности работы тех, кто придет нам на смену.

2.4 Повышение качества подготовки ремонтного персонала в специализированных учебно-тренировочных центрах с использованием полномасштабных макетов и натурных образцов оборудования (Инженерно-технический центр общества проводит подготовку, переподготовку и поддержание квалификации работников более чем по 100 учебным программам по 37 специальностям).

3. Снижение потерь от недовыработки электроэнергии в результате неплановых остановов и простоев оборудования в ремонте.

3.1 Совершенствование системы управления ТОиР путем перехода к управлению ТОиР, как проектом:

• комплексный подход к планированию ресурсов (с учетом наличия материальных и людских ресурсов);
• диспетчеризация работ по
• ТОиР (типовых — на основе всестороннего анализа их выполнения в предыдущие периоды и на других объектах. Подготовка к выполнению нетиповых специальных работ должна быть начата не менее чем за год до начала их выполнения);
• диспетчеризация ресурсов по ТОиР (управление материальными и людскими ресурсами должно осуществляться в условиях действия единого стандарта закупок).

3.2 Создание подсистемы управления проведением ремонтов на базе АСУ-Ремонт, интег­рированной в единую отраслевую информационную систему:

• создание единой базы данных оборудования;
• создание единой системы управления ресурсами ТОиР;
• управление материально-техническим обеспечением ТОиР (создание нормативной базы производственных запасов);
• оптимизация планирования ППР (сокращение сроков ППР на тех площадках, где это актуально и экономически целесо­образно).

3.3 Создание работоспособной системы обеспечения качества при выполнении ТОиР включает разработку:

• отраслевого руководства по созданию системы качества (руководство должно охватывать деятельность на всех этапах жизненного цикла от этапа проектирования до снятия с эксплуатации);
• системы обеспечения качества на АЭС концерна с учетом совершенствования системы разработки и контроля исполнения корректирующих действий, а не коррекций, по нарушениям в работе, связанным с ремонтом оборудования;
• программы управления качеством проведения ТОиР, отвечающей современным тенденциям отрасли, учитывающей особенности оборудования эксплуатируемых и сооружаемых блоков, а также описывающей действенные меры и способы управления качеством, а не только его контроль.

4. Снижение эксплуатационных расходов в части суммарных затрат на ТОиР.

4.1. Оптимизация объемов ремонтных работ:

• разработка и согласование новых нормативных документов по выполнению ТОиР с надзорными органами и заводами-изготовителями;
• обоснование перехода с четырехлетнего на восьмилетний ремонтный цикл контроля металла;
• внедрение всесторонней диагностики технического состояния оборудования (этому направлению деятельности уделяется пока крайне мало внимания, даже новое оборудование на строящиеся блоки данными устройствами оснащается недостаточно).

4.2. Оптимизация распределения работ, выполняемых хозяйственным и подрядным способом.

Предложения по оптимизации затрат на ТОиР с учетом особенностей финансово-экономической деятельности общества приведены в таблице.

Переход на новые технологии ремонта оборудования, в первую очередь на ремонт по техническому состоянию, позволит значительно повысить эффективность ТОиР.

Принцип организации ремонта по техническому состоянию может быть реализован при организации сервисного обслуживания оборудования с решением следующих вопросов:

• кто, какими способами, с помощью каких критериев (технических, экономических) будет определять техническое состояние оборудования и целесооб­разность его ремонта или замены;
• ответственности за принятые решения и их последствия;
• связи с авторами проекта, изготовителями оборудования и оформления необходимых согласований с проектными, конструкторскими и надзорными организациями и органами;
• сбора статистических данных, их систематизации и анализа, оценки остаточного ресурса оборудования, его элементов и выработки рекомендаций по необходимым мероприятиям;
• разработки новых регламентов и нормативно-технических документов по технологии ремонта;
• отслеживания мировых достижений в технологии ремонта и средствах технического оснащения, адаптации их к реальным условиям российских АЭС, внедрения и научно-технического сопровождения;
• разработки и внедрения новых диагностических систем технического состояния оборудования;
• экспертизы проектов строительства новых АЭС и выработки предложений в части ремонтного обслуживания;
• подготовки и переподготовки ремонтного персонала.

В рамках инвестиционной программы — организации производственного процесса ТОиР АЭС — планируется выполнение мероприятий по организации ремонта оборудования по техническому состоянию:

• подготовка «медицинских карт» оборудования, ремонти­руемого по техническому
• состоянию (совместно с АЭС);
• мониторинг наличия средств диагностики оборудования (не обеспеченного в заводской поставке) и выбор поставщика (совместно с АЭС);
• разработка программ и методик диагностики оборудования (с определением контролируемых параметров), ремонтируемого по техническому состоянию;
• подготовка персонала для работы на современном оборудовании и приборах диагностики.

Все пути повышения эффективности работ по ТОиР связаны с затратами в разной степени, и принять решение, какие из них использовать, — прерогатива заказчика. Только комплексный подход в выборе путей повышения эффективности работ по ТОиР приводит к наилучшему результату.

1 Ресурсный подход к оценке производительности труда и эффективности производства традиционно в большей степени применяется в сфере производства продукции, а не оказания услуг.

2 Техническое нормирование — установление технически обоснованных норм затрат труда, машинного времени и материальных ресурсов на единицу продукции.

3 Методика оценки эффективности работы ремонтного персонала при оптимизации сроков ремонта энергоблоков АЭС.

4 Согласно методике, сокращение продолжительности ремонта энергоблоков АЭС не может быть произведено в ущерб надежной и безопасной эксплуатации АЭС.

Мероприятия по оптимизации затрат на ТОиР

Уровень затрат	Мероприятия	Особенности
Затраты концерна	1. Оптимизация численности персонала, задействованного на выполнении работ по ТОиР — обоснование оптимального соотношения затрат концерна на ТОиР, выполняемых хозяйственным и подрядным способами. 2. Установление критериев, используемых в процессе бюджетирования общества, как сервисного предприятия концерна	1. Необходимость приведения в соответствие расходных статей бюджета концерна доходным статьям бюджета общества. 2. Необходимость учета возможности повышения затрат общества при выполнении ТОиР подрядным способом
Затраты общества	1. Оптимизация численности персонала общества — оптимизация отношения собственных затрат к затратам по привлечению субподрядных организаций. 2. Выстраивание финансово­экономических взаимоотношений с концерном с целью недопущения кассовых разрывов и обеспечения финансовой устойчивости общества. Уменьшение дебиторской задолженности. 3. Реализация финансовой политики общества в области соответствия расходной и доходной части его бюджета. Совершенствование процессов планирования бюджета. 4. Разработка и выполнение программы сокращения издержек. 5. Реализация финансовой политики в финансовых взаимоотношениях между центральным аппаратом и филиалами общества. Доработка ОРД общества в части обеспечения финансовой дисциплины филиалов. Совершенствование процессов управления внутренними денежными потоками. 6. Совершенствование процессов управления кредиторской задолженностью	1. Требование безусловного обеспечения потребностей заказчиков в высококачественных комплексных услугах по ТОиР, реконструкции и модернизации систем и оборудования, зданий и сооружений объектов использования атомной энергии. Поскольку при выполнении работ «на пиках ремонтов» общество должно иметь достаточное количество ремонтного персонала с необходимой квалификацией, его затраты менее привязаны к выручке (объемам производства), чем на классических производственных предприятиях. 2. Повышение доли собственных затрат ведет к повышению производительности труда сотрудников и, следовательно, улучшению финансового состояния общества. 3. Повышение доли собственных затрат должно сопровождаться повышением заработной платы и социальных гарантий сотрудников. 4. Повышение доли собственных затрат сверх оптимального не позволит реализовать преимущества хозяйственного способа выполнения ТОиР по сравнению с подрядным способом

Учитывается или нет данная публикация в РИНЦ. Некоторые категории публикаций (например, статьи в реферативных, научно-популярных, информационных журналах) могут быть размещены на платформе сайт, но не учитываются в РИНЦ. Также не учитываются статьи в журналах и сборниках, исключенных из РИНЦ за нарушение научной и издательской этики."> Входит в РИНЦ ® : да	Число цитирований данной публикации из публикаций, входящих в РИНЦ. Сама публикация при этом может и не входить в РИНЦ. Для сборников статей и книг, индексируемых в РИНЦ на уровне отдельных глав, указывается суммарное число цитирований всех статей (глав) и сборника (книги) в целом."> Цитирований в РИНЦ ® : 0
Входит или нет данная публикация в ядро РИНЦ. Ядро РИНЦ включает все статьи, опубликованные в журналах, индексируемых в базах данных Web of Science Core Collection, Scopus или Russian Science Citation Index (RSCI)."> Входит в ядро РИНЦ ® : нет	Число цитирований данной публикации из публикаций, входящих в ядро РИНЦ. Сама публикация при этом может не входить в ядро РИНЦ. Для сборников статей и книг, индексируемых в РИНЦ на уровне отдельных глав, указывается суммарное число цитирований всех статей (глав) и сборника (книги) в целом."> Цитирований из ядра РИНЦ ® : 0
Цитируемость, нормализованная по журналу, рассчитывается путем деления числа цитирований, полученных данной статьей, на среднее число цитирований, полученных статьями такого же типа в этом же журнале, опубликованных в этом же году. Показывает, насколько уровень данной статьи выше или ниже среднего уровня статей журнала, в котором она опубликована. Рассчитывается, если для журнала в РИНЦ есть полный набор выпусков за данный год. Для статей текущего года показатель не рассчитывается."> Норм. цитируемость по журналу: 0	Пятилетний импакт-фактор журнала, в котором была опубликована статья, за 2018 год."> Импакт-фактор журнала в РИНЦ: 0,22
Цитируемость, нормализованная по тематическому направлению, рассчитывается путем деления числа цитирований, полученных данной публикацией, на среднее число цитирований, полученных публикациями такого же типа этого же тематического направления, изданных в этом же году. Показывает, насколько уровень данной публикации выше или ниже среднего уровня других публикаций в этой же области науки. Для публикаций текущего года показатель не рассчитывается."> Норм. цитируемость по направлению: 0