În domeniul construcțiilor, se folosesc țevi cu un diametru de 28 până la 1420 mm cu o grosime a peretelui de 3 până la 30 mm. Conform defectoscopiei, întreaga gamă de diametre a țevilor poate fi împărțită în trei grupuri:

1. 28...100 mm și H = 3...7 mm
2. 108...920 mm și H= 4...25 mm
3. 1020...1420 mm și H= 12...30 mm

Dirijată de specialiști ai Universității Tehnice de Stat din Moscova. N.E. Studiile Bauman arată că este necesar să se țină cont de anizotropia proprietăților elastice ale materialului atunci când se dezvoltă metode de testare cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale țevilor.

Particularitățile anizotropiei țevilor de oțel.

Se presupune că vitezele de propagare a undelor transversale nu depind de direcția de sondare și sunt constante pe secțiunea transversală a peretelui conductei. Dar în timpul testării cu ultrasunete a îmbinărilor sudate ale conductelor principale de gaze din țevi străine și rusești, a fost dezvăluit un nivel semnificativ de zgomot acustic, omiterea defectelor mari ale rădăcinii, precum și o evaluare incorectă a coordonaților acestora.

S-a stabilit că, dacă se respectă parametrii optimi de control și se respectă procedura de implementare a acestuia, principalul motiv pentru omiterea unui defect este prezența unei anizotropii vizibile a proprietăților elastice ale materialului de bază, care afectează viteza, atenuarea. , și abaterea de la rectitudinea propagării fasciculului ultrasonic.

După ce a sunat metalul a peste 200 de țevi conform schemei prezentate în fig. 1, s-a constatat că abaterea standard a vitezei undei pentru o direcție dată de propagare și polarizare este de 2 m/s (pentru undele transversale). Abaterile vitezelor de la cele tabulare cu 100 m/s și mai mult nu sunt accidentale și sunt cel mai probabil asociate cu tehnologia de producere a produselor laminate și a țevilor. Abaterile la astfel de scări afectează semnificativ propagarea undelor polarizate. Pe lângă anizotropia descrisă, a fost evidențiată neomogenitatea vitezei sunetului pe grosimea peretelui conductei.

Orez. 1. Denumirile depunerilor în metalul conductei: X, Y, Z. - direcții de propagare a ultrasunetelor: x. y.z: - sensul de polarizare; Y- direcția de rulare: Z- perpendicular pe planul conductei

Tabla laminată are o textură stratificată, care este o fibră de metal și incluziuni nemetalice, alungită în procesul de deformare. Zonele tablei care nu au aceeași grosime sunt supuse diferitelor deformații ca urmare a acțiunii ciclului de laminare termomecanic asupra metalului. Acest lucru duce la faptul că viteza sunetului este afectată suplimentar de adâncimea stratului sunat.

Verificarea cusăturilor sudate ale țevilor de diferite diametre.

Conducte cu diametrul de 28...100 mm.

Cusăturile sudate în țevi cu un diametru de la 28 până la 100 mm și o înălțime de la 3 până la 7 mm au o astfel de caracteristică precum formarea unei căderi în interiorul țevii, care, atunci când este testată cu un fascicul direct, duce la apariția unor semnale de eco false. pe ecranul detectorului de defecte, care coincid în timp cu semnalele de eco, reflectate din defectele rădăcinii, care sunt detectate de un singur fascicul reflectat. Deoarece lățimea efectivă a fasciculului este proporțională cu grosimea peretelui țevii, reflectorul nu poate fi găsit, de obicei, după locația căutătorului în raport cu perla de amplificare. Există, de asemenea, prezența unei zone necontrolate în centrul cusăturii datorită lățimii mari a mărgei cusăturii. Toate acestea duc la faptul că probabilitatea detectării defectelor în vrac inacceptabile este scăzută (10-12%), dar defectele plane inacceptabile sunt determinate mult mai fiabil (~ 85%). Parametrii principali de slăbire (lățimea, adâncimea și unghiul de contact cu suprafața produsului) sunt considerați valori aleatorii pentru o anumită dimensiune a țevii; valorile medii ale parametrilor sunt de 6,5 mm; 2,7 mm și, respectiv, 56°30".

Metalul laminat se comportă ca un mediu neomogen și anizotrop cu dependențe destul de complexe ale vitezelor unde elastice de direcția de sondare și polarizare. Modificarea vitezei sunetului este aproape simetrică față de mijlocul secțiunii foii, iar în apropierea acestui mijloc, viteza undei transversale poate scădea semnificativ (până la 10%) în raport cu regiunile înconjurătoare. Viteza undei transversale în obiectele studiate variază în intervalul 3070...3420 m/s. La o adâncime de până la 3 mm de la suprafața laminată, este probabilă o creștere ușoară (până la 1%) a vitezei undei de forfecare.

Imunitatea la zgomot a controlului este îmbunătățită semnificativ atunci când se utilizează sonde înclinate separate-combinate de tip RSN (Fig. 2), numite cordal. Au fost create la MSTU. N.E. Bauman. Particularitatea controlului este că la detectarea defectelor, scanarea transversală nu este necesară, este necesară doar de-a lungul perimetrului conductei atunci când fața frontală a traductorului este apăsată pe cusătură.

Orez. 2. Coardă înclinată RSN-PEP: 1 - emițător: 2 - receptor

Conducte cu diametrul de 108...920 mm.

Conductele cu diametrul de 108-920 mm si cu H in intervalul 4-25 mm se realizeaza si prin sudare unilaterala fara sudare in spate. Până de curând, controlul asupra acestor îmbinări era controlat prin sonde combinate conform metodei descrise pentru țevi cu diametrul de 28-100 mm. Dar binecunoscuta tehnică de control presupune prezența unei zone semnificativ de mare de coincidențe (zone de incertitudine), ceea ce duce la nesemnificația fiabilității evaluării calității conexiunii. Sondele combinate au un nivel ridicat de zgomot de reverberație, ceea ce complică decodificarea semnalelor și denivelări de sensibilitate, care nu pot fi întotdeauna compensate prin mijloacele disponibile. Utilizarea sondelor combinate separate de cordoane pentru testarea acestei dimensiuni a îmbinărilor sudate nu este eficientă datorită faptului că, din cauza valorilor limitate ale unghiurilor de intrare a vibrațiilor ultrasonice de la suprafața îmbinării sudate, dimensiunile traductoarele cresc disproporționat, iar zona de contact acustic crește și ea.

Creat la MSTU. N.E. Sondele înclinate Bauman cu sensibilitate egalizată sunt utilizate pentru a inspecta îmbinările sudate cu un diametru mai mare de 10 cm. Nivelarea sensibilității se realizează prin alegerea unui unghi de rotire de 2, astfel încât partea mijlocie și superioară a sudurii să fie sunată de fasciculul central unic reflectat. , iar partea inferioară se examinează prin fascicule periferice directe incidente asupra defectului la un unghi Y, dinspre central. Pe fig. Figura 3 prezintă un grafic al dependenței unghiului de intrare a unei unde transversale de unghiul de viraj și deschidere a diagramei de radiație Y. Aici, în sondă, undele incidente și reflectate din defect sunt polarizate orizontal (SH- val).

Orez. 3. Modificarea unghiului de intrare alfa, în jumătate din unghiul de deschidere al modelului fasciculului RSN-SET, în funcție de delta unghiului de viraj.

Din grafic se poate observa că la testarea produselor cu H = 25 mm, denivelările de sensibilitate a sondei RS poate fi de până la 5 dB, iar pentru o sondă combinată, poate ajunge la 25 dB. RS-PEP are nivel crescut semnal şi are o sensibilitate absolută crescută. RS-PEP dezvăluie clar o crestătură cu o suprafață de 0,5 mm2 la inspectarea unei îmbinări sudate de 1 cm grosime, atât cu un fascicul direct, cât și cu un singur fascicul reflectat, la un raport util semnal/zgomot de 10 dB. Procesul de efectuare a controlului de către PEP-urile considerate este similar cu procedura de realizare a PEP-urilor combinate.

Conducte cu diametrul de 1020...1420 mm.

Pentru a efectua îmbinări sudate ale țevilor cu diametrul de 1020 și 1420 mm cu N în intervalul de la 12 la 30 mm, se folosește sudarea pe două fețe sau sudarea cu sudură din spate. La cusăturile realizate prin sudare pe două fețe, cel mai adesea semnalele false de la marginea posterioară a cordonului de armare au mai puține interferențe decât în ​​cusăturile unilaterale. Acestea sunt mai mici ca amplitudine datorită contururilor mai netede ale mărgelei și mai departe de-a lungul măturii. În acest sens, pentru detectarea defectelor, aceasta este cea mai convenabilă dimensiune a țevii. Dar ținută în MSTU. N.E. Studiile Bauman arată că metalul acestor țevi este caracterizat de cea mai mare anizotropie. Pentru a minimiza efectul anizotropiei asupra detectării defectelor, cel mai bine este să utilizați o sondă de 2,5 MHz cu un unghi de prismă de 45° în loc de 50°, așa cum recomandă majoritatea oamenilor. documente normative pentru a controla astfel de compuși. Fiabilitate mai mare a controlului a fost obținută prin utilizarea sondelor RSM-H12. Dar, spre deosebire de metoda descrisă pentru țevile cu diametrul de 28-100 mm, nu există nicio zonă de incertitudine la controlul acestor îmbinări. În caz contrar, principiul controlului rămâne același. Când utilizați o sondă PC, se recomandă să setați viteza de măturare și sensibilitatea folosind găurirea verticală. Ajustarea vitezei de baleiaj și a sensibilității sondelor combinate înclinate trebuie făcută folosind reflectoare de colț de dimensiunea corespunzătoare.

La inspectarea sudurilor, trebuie amintit că în zona apropiată de sudare pot apărea delaminații metalice, ceea ce complică determinarea coordonatelor defectului. Zona cu defectul sondei înclinate găsite trebuie verificată cu o sondă directă pentru a clarifica caracteristicile defectului și a releva valoarea reală a adâncimii defectului.

LA industria petrochimică, energie nucleară pentru producția de conducte, navele sunt utilizate pe scară largă din oțel placat. Ca placare a peretelui interior al unor astfel de structuri se iau oteluri austenitice, aplicate prin sudura, laminare sau explozie cu grosimea de 5-15 mm.

Metoda de control al acestor îmbinări sudate implică evaluarea continuității părții de perlit a sudurii, inclusiv a zonei de fuziune cu suprafață restauratoare anticorozivă. Continuitatea corpului suportului dur în sine nu este supusă controlului.

Dar, din cauza diferenței de calități acustice ale metalului de bază și ale oțelului austenitic de la interfață în timpul testării cu ultrasunete, apar semnale de eco care interferează cu detectarea unor astfel de defecte precum delaminarea placajului și fisurile sub suprafață. Prezența placajului afectează în mod semnificativ parametrii căii acustice a PET-ului.

În acest sens, pentru inspecția sudurilor cu pereți groși a conductelor placate, standard solutii tehnologice nu dau rezultate adecvate.

Mulți ani de cercetare de către o serie de specialiști: V.N. Radko, N.P. Razygraeva, V.E. Bely, V.S. Grebennik și alții au făcut posibilă determinarea principalelor caracteristici ale căii acustice, dezvoltarea recomandărilor pentru optimizarea parametrilor acestuia și crearea unei tehnologii pentru testarea cu ultrasunete a sudurilor cu placare austenitică.

În lucrările specialiștilor, s-a constatat că atunci când un fascicul de unde ultrasonice este re-reflectat de la limita placajului perlit-austenitic, diagrama de radiație aproape nu se modifică în situația placajului prin laminare și este deformată semnificativ în cazul de placare prin suprafaţă. Lățimea sa crește brusc, iar în lobul principal apar oscilații de 15-20 dB, în funcție de tipul de suprafață. Există o schimbare semnificativă a punctului de ieșire din reflexie de la limita placajului fasciculului în comparație cu coordonatele sale geometrice și o schimbare a vitezei undelor transversale în zona de tranziție.

Ținând cont de aceste caracteristici, tehnologia de testare a îmbinărilor sudate în conducte placate presupune o măsurare obligatorie preliminară a grosimii piesei de perlit.

Cea mai bună detecție a defectelor plane (fisuri și nefuziuni) se realizează prin utilizarea unei sonde cu un unghi de intrare de 45° și la o frecvență de 4 MHz. Cea mai bună detecție a defectelor orientate vertical la un unghi de intrare de 45° față de unghiurile de 60 și 70° se datorează faptului că atunci când acestea din urmă sunt sunate, unghiul de întâlnire fascicul-defect este apropiat de cel de-al treilea critic, la care coeficientul de reflexie al undei transversale este cel mai mic.

La o frecvență de 2 MHz, atunci când se aude în afara conductei, semnalele de eco de la defecte sunt ecranate printr-un semnal de zgomot intens și de lungă durată. Imunitatea la zgomot a PET-ului la o frecvență de 4 MHz este în medie cu 12 dB mai mare, ceea ce înseamnă că semnalul util de la un defect situat în imediata apropiere a limitei de suprafață va fi rezolvat mai bine pe fondul interferenței.

Când sună din interiorul țevii prin suprafață, imunitatea maximă la zgomot este setată atunci când sonda este reglată la o frecvență de 2 MHz.

Metoda de control al cusăturilor sudate ale conductelor cu suprafață este reglementată de documentul de guvernare al Gosatomnadzor RFPNAEG-7-030-91.

Selectați după producător

Neselectat Radiografie computerizată DUERR NDT / DÜRR NDT AKS Sinteză NDT Proceq SA SPC Kropus Konstanta Center MET Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ZIO "POLARIS" NPP Prompribor ELITEST Promtest Bruker TOCHPRIBOR FUTURE-TECH CORP. Instrumente OXFORD Amcro Newcom-NDT Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation LLC „Arsenal NK” Echo Graphic NPP „Mashproekt”

Detectarea defectelor conductei

11.10.2016

Detectarea defectelor în țeavă este una dintre subcategorii de testare cu ultrasunete nedistructive, împreună cu detectarea defectelor de sudură și metale de bază. Aceasta metoda Detectarea defectelor este unul dintre cele mai solicitate servicii pentru monitorizarea conductelor de petrol și gaze în multe industrii: chimică, petrol și gaze, combustibil, energie electrică etc.

În timpul funcționării pe termen lung, precum și în producție, conductele sunt supuse influențelor interne și externe, în timpul cărora se pot acumula diverse defecte (deteriorări de coroziune, fisuri de oboseală, încălcări ale integrității metalului, incluziuni nemetalice, apusuri de soare, filme, cochilii etc. .). Este foarte important să detectați în timp util astfel de defecte înainte de defectarea conductei. Și mai importantă este capacitatea de a efectua diagnostice fără a opri sau scoate sistemul din funcțiune. De aceea se folosesc metode de testare nedistructive pentru detectarea defectelor în conducte, inclusiv magnetice (anizotropie magnetică, memorie magnetică a metalului, permeabilitate magnetică), acustice (ultrasunete pulsate, unde Lamb, fază, emisie acustică), electrice și optice (vizual - endoscopice). , laser, holografice ).

Astfel de metode sunt utilizate pentru a detecta diverse defecte: scurgeri, controlul stării de stres, controlul calității și starea îmbinărilor sudate, controlul scurgerilor și alți parametri responsabili pentru fiabilitatea operațională a conductelor.

Printre metodele de detectare a defectelor conductelor, se poate evidenția măsurarea grosimii corpului țevii și examinarea cu ultrasunete a corpului și a capetelor țevii pentru a detecta defectele orientărilor longitudinale și transversale.

Monitorizarea stare tehnica conductele de gaze reprezintă o sarcină importantă și responsabilă. Daunele și descoperirile lor pot duce la dezastre provocate de om cu consecințe grave asupra mediului, pierderi financiare și întreruperi în activitatea industrială.

Sudurile la îmbinările secțiunilor de oțel din conducte sunt punctul cel mai vulnerabil al structurii. Mai mult, puterea lor nu depinde de prescripția sau noutatea conexiunii. Au nevoie de monitorizare constantă a etanșeității.

Pereții țevilor sunt mai puțin vulnerabili, dar în timpul funcționării sunt supuși presiunii și efectelor agresive ale substanțelor distilate din interior și adverse. influente externe in afara. Ca rezultat, chiar și materialele durabile și acoperirile de protecție fiabile pot fi deteriorate, deformate, deteriorate și distruse în timp.

Testarea cu ultrasunete a conductelor este utilizată pentru monitorizarea și detectarea în timp util a defectelor. Poate fi folosit pentru a detecta chiar și cele mai mici imperfecțiuni sau ascunse în îmbinările de îmbinare sau pereții țevilor.

Pe ce se bazează această tehnologie?

Metoda de diagnosticare cu ultrasunete se bazează pe vibrațiile undelor acustice care nu se pot distinge pentru auzul uman, înregistrarea acestora și analiza instrumentală. Aceste unde se deplasează prin metal cu o anumită viteză. Dacă conține goluri, viteza se modifică și este determinată de instrumente, precum și abateri în deplasarea fluxului de undă datorate obstacolelor întâlnite sau locurilor de neomogenitate structurală a materialului. În funcție de caracteristicile undelor acustice, se poate înțelege și forma și dimensiunea defectelor, locația lor.

Cum se efectuează testarea cu ultrasunete a conductelor de gaz?

La monitorizarea în mod automat se folosesc sisteme de infrasunete, care funcționează pe baza metodelor hardware și software. Dispozitivele de colectare a informațiilor acustice, instalate în grupuri de-a lungul conductei la o anumită distanță unul de celălalt, le transmit prin canale de comunicare către centrele de control pentru integrare, procesare și analiză. Sunt înregistrate numărul, coordonatele și parametrii defectelor sau scurgerilor detectate. Rezultatele semnalelor sunt urmărite de experți pe monitor.

Sistemul automat de monitorizare infrasonică a conductelor permite verificarea continuă de la distanță a funcționării acestora, monitorizarea și controlul în timp real, cu posibilitatea de a diagnostica zonele greu accesibile și compartimentele de distribuție a gazelor, folosind o combinație de mai multe metode de monitorizare în același timp pentru o mai mare măsură. acuratețea rezultatului și detectarea promptă a defectelor, detectarea scurgerilor. Acesta este un echipament modern de înaltă calitate.

Sistemul poate fi conectat și la senzori de presiune, senzori de temperatură, debitmetre și contoare de alți parametri pentru a obține informații despre procesele tehnologice care au loc în conductă.

Avantajele metodei:

• inspecția cu ultrasunete este o testare blândă și nedistructivă a conductelor,
• are sensibilitate ridicată și precizie de diagnosticare,
• timpul minim pentru detectarea scurgerilor de gaz sau alte substanțe,
• posibilitatea monitorizării de la distanță,
• Siguranță,
• confort și ușurință de instalare și sistem de operare,
• examinarea nu oprește și nu afectează procesul operare tehnică conductă,
• potrivit pentru toate tipurile de materiale din care sunt fabricate țevi,
• poate fi utilizat pentru așezarea țevilor de suprafață și subterană,
• poate fi efectuată în orice condiții climatice,
• avantajos din punct de vedere al costurilor economice.

Ofertele companiei noastre pentru monitorizarea conductelor.

Monitorizarea de înaltă calitate a stării conductelor este o garanție a acestora operare sigură, funcționare fiabilă și asigurare de daune. Este asigurată de fiabilitatea și eficiența echipamentului utilizat.

Compania SMIS Expert dezvoltă dispozitive de diagnosticare și sisteme de monitorizare folosind cunoștințe științifice moderne și tehnologii inovatoare. Utilizarea unor astfel de sisteme în practică prevede nivel inaltși acuratețea monitorizării integrității conductelor principale, detectarea la timp a oricăror tipuri de defecte și prevenirea situațiilor de urgență.

Folosiți serviciile noastre pentru organizarea profesională a testării cu ultrasunete a conductelor de gaze și a altor obiecte de mare importanță, atunci când este nevoie de experiență, o abordare responsabilă și un rezultat impecabil.

Așteptăm aplicațiile voastre!

Conducte de proces (în sfera de aplicare în funcție de categoria conductei), conducte ale rețelelor de încălzire (în funcție de condițiile de așezare a conductei și de cerințele organizației de exploatare), conducte de incendiu, conducte de gaz, conducte de abur, conducte de foraj și pompare , etc sunt supuse testării cu ultrasunete.

Control cu ​​ultrasunete țevi - acesta este un diagnostic al conductei pentru prezența defectelor interne. Atât corpul conductei în sine, cât și sudura pot fi inspectate. Acest tip de detectare a defectelor poate fi efectuat atât într-un laborator special echipat de pe teritoriul întreprinderii noastre (dacă dimensiunile produsului nu depășesc 2000 mm în lungime și 500 mm în diametru și greutatea produsului nu depășește 150 kg), și la locația reală a obiectului.

Dacă conducta funcționează, se efectuează testarea cu ultrasunete după drenarea (îndepărtarea) mediului transportat. Testarea cu ultrasunete este posibilă fără oprire proces tehnologic, fără a opri producția (spre deosebire de controlul cu raze X).

Este necesar să se efectueze teste cu ultrasunete nu numai în timpul punerii în funcțiune a conductelor, în timpul procedurii de certificare a conductelor, ci și în mod regulat pentru a preveni uzura prematură a conductelor și situațiile de urgență.

Procedura de detectare cu ultrasunete a defectelor conductelor constă în următoarele activități:

pregătirea îmbinărilor sudate pentru testare (curățare). Se realizează de către client sau de către laborator prin acord.

marcarea sudurii

controlul direct al conductei - controlul sudurilor sau controlul continuu al metalului conductei, masurarea grosimii daca este necesar.

marcarea zonelor defecte în caz de posibilitate de reparare

întocmirea unei scheme de conducte și a concluziilor pe baza rezultatelor controlului

După cum ați văzut deja, testarea cu ultrasunete a țevilor este foarte metoda eficienta defectoscopie. In afara de asta, această specie controlul sa dovedit, de asemenea, a fi cel mai precis, eficient, ieftin și sigur pentru oameni.

Contactați-ne și vă vom aranja întreaga gamă de lucrări de testare cu ultrasunete a conductelor, identificarea punctelor slabe ale obiectelor, defectele existente, vă vom oferi informații complete despre dimensiunea și amplasarea acestora în raport cu suprafața produsului, examinam sudurile și îmbinările și în pentru a le controla calitatea. Datorită unor astfel de verificări, vă asigurați pe termen lung neîntrerupt și, cel mai important, munca sigura echipamente.

STANDARD INDUSTRIAL

CONTROL NEDISTRUCTIV.

IMBINĂRI SUDATE DE CONDUCTĂ

Metoda cu ultrasunete

OST 36-75-83

STANDARD INDUSTRIAL

Prin ordin al Ministerului Adunării și Specialelor lucrari de constructie URSS din 22 februarie 1983 nr. 57, termenul de introducere este stabilit

Acest standard se aplică îmbinărilor sudate cap la cap ale conductelor tehnologice pentru o presiune de cel mult 10 MPa (100 kgf / cm 2), cu un diametru de 200 mm sau mai mult și o grosime a peretelui de 6 mm sau mai mult, din materiale cu conținut scăzut de carbon și oțeluri slab aliate, realizate prin toate tipurile de sudare prin topire și stabilește cerințe pentru testarea nedistructivă prin metoda ultrasonică. Standardul a fost dezvoltat ținând cont de cerințele GOST 14782-76, GOST 20415-75, precum și de recomandările CMEA PC 4099-73 și PC 5246-75. Necesitatea utilizării metodei de control cu ​​ultrasunete, domeniul său de aplicare și cerințele de calitate pentru îmbinările sudate sunt stabilite de documentația de reglementare și tehnică pentru conducte. APROBAT ŞI INTRODUS PRIN ORDIN al Ministerului Adunării şi Lucrărilor Speciale de Construcţii al URSS din 22 februarie 1983 Nr. 57 INTERPRETURI: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. tehnologie. Științe (conducător de temă), Grigoriev V.M., Art. n. Cu. (executor responsabil), Kornienko A . M., art. inginer (interpret) CO-PERFORMANȚI: UkrPTKImontazhspetsstroy V.A. Tsechal, șef al laboratorului de sudură de bază (ofițer responsabil) VNIKTIstalkonstruktsiya (filiala Chelyabinsk) L.A. Vlasov, șef. sector (executor responsabil), Neustroeva N.S., Art. Inginer (antreprenor) Laboratorul central de sudare al Belpromnaladka Trust Vorontsov V.P. Ageev Ministerul Sănătății al RSFSR R.I. Khalitov Ministerul Adunării și Lucrărilor Speciale de Construcție al URSS Soyuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobyov V / O "Soyuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Sekretov Glavstalkonstruktsiya B. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdyumov Glavneftemontazh K.I. Persecutorul Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedev Departamentul tehnic principal G.A. Sukalsky director adjunct al Institutului pentru munca stiintifica, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.o. cap Departamentul de Standardizare, Ph.D. V.A. Karasik Șeful temei, șeful. laborator, dr. Yu B. Popov Executor responsabil, art. cercetător, actorie cap sectorul V.M. Grigoriev Interpret, art. inginerul A.M. Kornienko CO-PERFORMANTI: Director al Institutului UkrPTKIMontazhspetsstroy V.F. Nazarenko Șef al departamentului de lucrări de sudare și conducte N.V. Vygovsky Proiectant-șef al proiectului G.D. Shkuratovsky Executant responsabil, șef al laboratorului de sudură de bază V.A. Tsechal Director al institutului VNIKTIstalkonstruktsiya (filiala Chelyabinsk) M.F. Chernyshev Executor responsabil, șef. Sectorul L.A Vlasov Șeful laboratorului central al trustului „Belpromnaladka” L.S. Denisov Executor responsabil, șeful grupului V.P. Vorontsov

1. SCOPUL METODEI

1.1. Testarea cu ultrasunete este concepută pentru a detecta în suduriși zona de aproape sudare a fisurilor, lipsa de penetrare, nefuziunea, porii, incluziunile de zgură și alte tipuri de defecte fără a descifra natura acestora, dar indicând coordonatele, dimensiunile condiționate și numărul de defecte detectate. 1.2. Testarea cu ultrasunete se efectuează la temperatura ambiantă de la +5°С până la +40°С. În cazul încălzirii produsului controlat în zona mișcării detectorului la temperaturi de la +5°C la +40°C, testarea este permisă la temperaturi ambientale de până la minus 10°C. În acest caz, ar trebui să se utilizeze detectoare și căutători de defecte care rămân operaționale (conform datelor pașapoartelor) la temperaturi de la minus 10 ° C și mai jos. 1.3. Testarea cu ultrasunete se efectuează în orice poziție spațială a îmbinării sudate.

2. CERINȚE PENTRU SECȚIUNEA DE ÎNCERCĂRI CU ULTRASONE ȘI ÎNTREPRINDERI

2.1. Cerințe pentru detectoarele cu ultrasunete de defecte. 2.1.1. Testarea cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de un grup de doi detectori de defecte. 2.1.2. Persoanele care au urmat pregătire teoretică și practică la cursuri speciale (într-un centru de formare) în conformitate cu un program aprobat în modul stabilit, care dețin o adeverință pentru dreptul de a efectua controlul și emit un aviz cu privire la calitatea sudurilor în baza rezultatele testelor cu ultrasunete, au voie să efectueze teste cu ultrasunete. Defectoscopiștii trebuie recetestați cel puțin o dată pe an, precum și atunci când nu lucrează mai mult de 6 luni și înainte de a fi lăsați să lucreze după o suspendare temporară pt. de calitate inferioară lucrări. Pentru recertificarea la locul de muncă se recomandă următoarea componență a comisiei de certificare: sudor-șef al trustului, șeful laboratorului de sudură al trustului, șeful cursuri de pregatire, lider de echipă sau inginer superior de detectare a defectelor cu ultrasunete, inginer de siguranță. Rezultatele recertificării sunt documentate în protocoale și înregistrate în certificatul de detectare a defecte. 2.1.3. Supravegherea lucrărilor de testare cu ultrasunete ar trebui să fie efectuată de lucrători ingineri și tehnici sau inspectori de defecte de cel puțin clasa a 5-a, care au cel puțin trei ani de experiență de lucru în această specialitate. 2.2. Cerințe pentru secțiunea de testare cu ultrasunete a laboratorului de sudare. 2.2.1. Zona de testare cu ultrasunete trebuie să aibă zone de producție care să asigure amplasarea locurilor de muncă pentru detectorii de defecte, echipamente și accesorii. 2.2.2. La secția de testare cu ultrasunete sunt amplasate: detectoare de defecte cu ultrasunete cu un set de detectoare standard; tablou de distribuție din rețeaua de curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz, tensiune de 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, blocuri portabile de alimentare, magistrale de împământare; eșantioane standard și de testare, dispozitive auxiliare pentru verificarea și reglarea detectoarelor de defecte cu detectoare; seturi de metal, instalatii electrice si instrumente de masura, accesorii (creta, creioane colorate, hartie, vopsele); lichid de contact, ulei, material de curățare, perie de cusătură; mese de lucru si bancuri de lucru; rafturi și dulapuri pentru depozitarea detectorilor de defecte cu un set de detectoare, mostre, materiale și documentație.

3. CERINȚE DE SIGURANȚĂ

3.1. Când lucrați cu detectoare cu ultrasunete de defecte, este necesar să respectați cerințele de siguranță și igienă industrială în conformitate cu GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80, „Reguli pentru funcționarea tehnică a instalațiilor electrice de consum și reglementări de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum”, aprobate de Autoritatea de Stat pentru Supravegherea Energetică a URSS la 12 aprilie 1969, cu completări și modificări efectuate și " Standarde sanitareși regulile de lucru cu echipamente care creează ultrasunete transmise prin contact cu mâinile lucrătorilor Nr. 2282-80 ", aprobate de Ministerul Sănătății al URSS. 3.2. Când sunt alimentate de la o rețea de curent alternativ, detectoarele de defecte cu ultrasunete trebuie să fie împământate cu un fir de cupru cu o secțiune transversală de cel puțin 2,5 mm 2 3.3 Detectoarele de defecte sunt conectate la rețeaua de curent alternativ prin prize instalate de un electrician la stâlpi special echipați 3.6 Este interzisă utilizarea uleiului ca lichid de contact în timpul testării cu ultrasunete în apropiere locurile de tăiere și sudare cu oxigen, precum și în încăperile de depozitare a buteliilor de oxigen 3.7.La lucrul la înălțime, în locuri de lucru înghesuite trebuie să furnizeze operatorului detectorului de defecte acces convenabil la o îmbinare sudata, supusa conditiilor de siguranta (constructie schele, schele, folosirea castilor de protectie, centuri de montaj, salopete). Este interzisă efectuarea de teste fără dispozitive de protecție împotriva efectelor precipitațiilor atmosferice asupra operatorului detectorului de defecte, echipamentului și locului de testare. 3.8. Detectorii de defecte trebuie să fie supuși examinărilor medicale cel puțin o dată pe an, în conformitate cu ordinul Ministerului Sănătății al URSS nr. 400 din 30 mai 1969 și „Măsuri terapeutice și preventive pentru îmbunătățirea stării de sănătate și a condițiilor de muncă ale operatorilor de testare cu ultrasunete”, aprobat de Ministerul Sănătăţii al URSS la 15 martie 1976 3.9. Lucrările privind detectarea defectelor cu ultrasunete sunt permise pentru persoanele cu vârsta de cel puțin 18 ani care au fost supuse unui briefing de siguranță cu înregistrarea în jurnal în forma prescrisă. Briefing-ul trebuie efectuat periodic în limitele de timp stabilite prin comandă pentru organizație (încredere, departament de instalare, fabrică). 3.10. Administrația organizației care efectuează teste cu ultrasunete este obligată să se asigure că sunt îndeplinite cerințele de siguranță. 3.11. În cazul încălcării normelor de siguranță, operatorul detectorului de defecte trebuie suspendat de la locul de muncă și readmis la acesta după o informare suplimentară.

4. CERINȚE PENTRU ECHIPAMENTE ȘI MATERIALE

4.1. Pentru testare, se recomandă utilizarea detectoarelor de defecte cu ultrasunete UDM-1M și UDM-3, fabricate nu mai devreme de 1975, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, un kit specializat. "ECHO" ("ECHO -2") sau alți detectoare de defecte care îndeplinesc cerințele GOST 14782-76. Principal specificații detectoarele de defecte sunt date în apendicele 1 de referință. 4.2. Pentru a efectua controlul calității sudurilor în locuri greu accesibile (în spații restrânse, la înălțime) la șantierele de construcții sau asamblare, se recomandă utilizarea unor detectoare de defecte ușoare de dimensiuni mici: kitul ECHO (ECHO-2) sau alte dispozitive similare. 4.3. Detectoarele de defecte trebuie să fie echipate cu detectoare de înclinare standard sau speciale cu unghiuri de prismă pentru plexiglas 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) la frecvențe de 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz și căutători direcți pentru frecvențele de 2,5 și 5,0 MHz. Este permisă utilizarea altor tipuri de găsitori cu prisme din alte materiale. În acest caz, unghiurile prismelor vizătorilor sunt alese astfel încât unghiurile de intrare corespunzătoare să fie egale cu unghiurile de intrare ale vizătorilor cu prisme din plexiglas. 4.4. Pentru a verifica principalii parametri ai detectoarelor și detectoarelor de defecte, precum și a parametrilor de control, setul de echipamente trebuie să includă mostre standard nr. 1, 2, 3 - conform GOST 14782-76 sau un set de mostre de control și dispozitive auxiliare (KOU- 2) conform TU 25- 06.1847-78. În plus, eșantioanele de testare cu reflectoare artificiale trebuie realizate pentru a regla detectoarele de defecte. 4.5. Pentru a evalua performanța detectorilor și detectoarelor de defecte în secțiunea de testare cu ultrasunete, parametrii lor principali ar trebui verificați periodic pentru conformitatea cu datele pașapoartelor, care sunt înregistrate în documentația dispozitivului. Detectoarele și detectoarele de defecte recent primite, pentru care parametrii nu au fost verificați, nu pot fi utilizate pentru inspecție. 4.6. Sensibilitatea condiționată, eroarea indicatorului de adâncime și liniaritatea de baleiaj, dacă coordonatele sunt determinate pe scara ecranului CRT, sunt verificate pentru conformitatea cu valorile lor cu datele pașaportului de cel puțin două ori pe an. 4.7. Sensibilitatea și eroarea condiționată a manometrului de adâncime sunt verificate folosind probe standard nr. 1, 2 (Fig. 1, 3). Linearitatea măturarii se verifică conform metodei descrise în Anexa 2 recomandată. 4.8. În căutare, cel puțin o dată pe săptămână, verificați corespondența semnului de pe suprafața laterală a prismei cu punctul de ieșire „O” al fasciculului ultrasonic conform eșantionului standard nr. 3 (Fig. 2) și unghiul a prismei conform probei standard nr. 1 (Fig. 1). 4.9. Detectoarele de defecte sunt considerate adecvate pentru funcționare dacă valorile parametrilor verificați (clauza 4.6.) corespund valorilor indicate în pașaportul dispozitivului. 4.10. Căutătorii ar trebui considerați apți pentru funcționare dacă valorile parametrilor verificați (clauza 4.8.) nu depășesc valorile de abatere permise specificate în secțiunea 1 din GOST 14782-76. 4.11. Detectoarele și detectoarele de defecte, pentru care rezultatele verificării valorilor parametrilor s-au dovedit a fi nesatisfăcătoare, pot fi reparate sau înlocuite cu altele noi. Reparația detectoarelor de defecte, cu excepția defecțiunilor specificate în instrucțiunile de utilizare a instrumentului, trebuie efectuată de către specialiștii producătorului sau în ateliere specializate.

Proba standard #3

1 - amplitudinea maximă a semnalului reflectat; 2 - punctul de ieșire al fasciculului ultrasonic; n - săgeată căutător

Proba standard #2

1 - scara; 2 - bloc de oțel de gradul 20 GOST 1050-74 într-o stare normalizată cu o dimensiune a granulelor de 7 puncte sau mai mult conform GOST 5839-65; 3 - șurub; 4 - orificiu pentru determinarea unghiului de intrare a fasciculului; 5 - gaura pentru verificarea zonei moarte.

5. PREGĂTIREA PENTRU CONTROL

5.1. Baza pentru controlul primar, precum și controlul repetat după eliminarea defectelor de sudură, este o cerere semnată de client. Cererea, a cărei formă este dată în Anexa 3 recomandată, este înregistrată în laboratorul de sudură într-un jurnal (Anexa 4 Recomandată). 5.2. Numai îmbinările sudate acceptate pe baza rezultatelor unei examinări externe și care îndeplinesc cerințele GOST 16037-80 sunt supuse controlului. 5.3. Este interzisă inspectarea îmbinărilor sudate ale conductelor umplute cu lichid. 5.4. Locurile de lucru pentru efectuarea testelor cu ultrasunete trebuie pregătite în prealabil. Pentru a lucra în locuri greu accesibile și la înălțime, ar trebui alocat personal auxiliar care să ajute detectorii de defecte. 5.5. Alegerea metodei de sondare, tipul găsitorului, lichidul de contact, schema de control. 5.5.1. În funcție de grosimea elementelor care urmează să fie sudate (GOST 16037-80), se alege o astfel de metodă de sondare care face posibilă controlul secțiunii transversale a întregului metal depus (Tabelul 1). 5.5.2. Distanța B, pentru care pe ambele părți ale cordonului de armare de sudură trebuie pregătită suprafața zonei de mișcare a căutării tip ITs, este selectată conform tabelului. 1 sau în cazurile în care se folosesc alte tipuri de solicitanți, se calculează prin formulele:

B 1 \u003d d × tg a -l / 2 + d + m (1)

Când sună cu fascicul direct

B 2 \u003d 2 d × tg a + d + m (2)

Când sună cu un fascicul direct și reflectat individual

B 3 \u003d 3 d × tg a -l / 2 + d + m (3)

Când sună o dată și de două ori fascicul reflectat

tabelul 1

Parametrii de testare cu ultrasunete

Grosimea elementelor sudate în conformitate cu GOST 16037-80, mm	Metoda de sondare*)	Unghiul prismei Finder, deg.	Frecvența de funcționare a Finderului, MHz	Zona de mișcare a căutării, mm	Zona de curățare B**, mm	Sensibilitate limită S p (primul nivel de respingere), mm 2	Aria și dimensiunile liniare ale feței verticale a reflectorului de colț
							zona S mm 2	latime b mm	inaltime h mm
de la 6 la 7,5 incl.	Fascicul direct și reflectat individual
peste 7,5 până la 10 incl.

Note: *) În cazul în care este imposibilă sondarea întregii secțiuni a sudurii cu fascicule reflectate directe și simple, este permisă sondarea cu raze reflectate simple și duble. **) La sondarea cusăturilor cu fascicul dublu reflectat, zona de curățare B se calculează conform formulei (3) p. 5.5.2
O diagramă care explică aceste formule pentru determinarea zonei de stripare este prezentată în Fig. 4.5.5.3. Suprafețele aflate la distanța B de pe ambele părți ale armăturii cusăturii trebuie curățate de stropi de metal, descuamări, rugină, murdărie și vopsea. Suprafețele curățate nu ar trebui să aibă urme, denivelări și spărturi. O suprafață foarte corelată (adâncimea de coroziune mai mare de 1 mm) trebuie prelucrată până când se obține o suprafață plană și netedă. Pentru curatare se recomanda folosirea perii metalice, dalti si polizoare cu disc abraziva. După prelucrare rugozitatea suprafeței sale nu trebuie să fie mai mare de R z \u003d 40 microni conform GOST 2789-73. 5.5.4. Curățarea suprafeței și îndepărtarea lichidului de contact după inspecție nu este responsabilitatea detectorului de defecte. 5.5.5. După decoperire, îmbinarea sudată este marcată în secțiuni și numerotate, astfel încât să fie posibilă determinarea fără ambiguitate a locației defectului de-a lungul lungimii sudurii conform schemei prezentate în Fig. 5 . 5.5.6. Pentru a crea un contact acustic, uleiul de transformator este utilizat conform GOST 982-80, glicerină - conform GOST 6259-75, lichide dezvoltate de uzina Taganrog "Krasny Kotelshchik" și Uzina de inginerie Cernăuți (recomandat apendicele 5). La temperaturi de peste 25 ° C sau diametre ale elementelor care trebuie sudate mai puțin de 300 mm cu un aranjament vertical, avtoly 6, 10, 12, 18 sunt utilizate ca fluide de contact, grăsime - conform GOST 4366-76 sau alte uleiuri minerale similare cu cele indicate în viscozitate.

Schema de determinare a zonelor de curățare a suprafeței din apropierea cusăturii unei îmbinări sudate

D - grosimea elementelor sudate, mm; a - unghi de intrare, grade; d - distanta de la punctul de intrare pana la fata posterioara a cautatorului, mm; - jumătate din lățimea mărgelei de întărire a cusăturii, mm; B 1 , B 2 , B 3 , - zone de curățare a suprafețelor la sondaj cu fascicul direct, simplu și dublu reflectat, mm; m =20 mm

Marcarea îmbinării sudate circumferențiale a conductei în secțiuni și numerotarea acestora

1. Îmbinarea sudată trebuie împărțită în 12 secțiuni egale de-a lungul circumferinței elementelor de sudat. 2. Limitele secțiunilor sunt numerotate de la 1 la 12 în sensul acelor de ceasornic cu direcția indicată de mișcare a produsului în conductă. 3. Secțiunile sunt numerotate cu două numere: 1-2, 2-3 etc. 4. Limita dintre secțiunile 11-12 și 12-1 trebuie să treacă prin marcajul sudorului, perpendicular pe cusătură.

5.6. Frecvența și unghiul prismei vizorului sunt selectate în funcție de grosimea elementelor de sudat și de metoda de sondare conform tabelului. 1.5.7. Sondarea cusăturilor trebuie efectuată prin mișcarea transversal-longitudinală a instrumentului de căutare de-a lungul pregătite în conformitate cu p.p. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 suprafață în timp ce o rotește simultan la un unghi de 3-5 ° în ambele direcții față de direcția mișcării transversale. Dimensiunea treptei de mișcare a găsitorului nu trebuie să depășească jumătate din diametrul plăcii piezoelectrice a traductorului (Tabelul 2). 5.8. Verificarea parametrilor principali de control. 5.8.1. Înainte de a configura detectorul de defecte pentru testarea unui anumit produs, următorii parametri principali ai testării trebuie verificați în conformitate cu cerințele GOST 14782-76: un braț de căutare; unghiul de intrare a fasciculului ultrasonic în metal; zonă moartă; sensibilitate extremă; rezoluţie. 5.8.2. Brațul de căutare și unghiul de intrare al fasciculului ultrasonic sunt verificate cel puțin o dată pe schimb. 5.8.3. Săgeata căutător este determinată conform eșantionului standard nr. 3 conform GOST 14782-76 și nu trebuie să fie mai mică decât valorile specificate în tabel. 2.5.8.4. Unghiul de intrare al fasciculului ultrasonic este determinat conform eșantionului standard nr. 2 conform GOST 14782-76 și nu trebuie să difere de valoarea nominală cu mai mult de ± 1 °. Unghiurile nominale de inserare pentru instrumentele de căutare cu diferite unghiuri de prismă sunt prezentate în Tabelul 2.

masa 2

OPȚIUNI DE CĂUTARE

Unghiul prismei (b) al vizorului, deg.	Frecvența de operare (f), MHz	Diametrul traductorului, mm	Căutare boom, mm	Unghiul de intrare (a) al fasciculului ultrasonic (plexiglas-oțel), deg.

Notă: Parametrii sunt dați pentru detectoare de tip ITs (TU 25.06.1579-73 - detectoare pliabile cu prisme de plexiglas). 5.8.5. „Zona moartă” este verificată conform eșantionului standard nr. 2 GOST 14782-76 și atunci când se lucrează cu instrumente de căutare înclinate cu unghiuri de prismă de la 50° la 55°, nu trebuie să depășească 3 mm, iar când se lucrează cu dispozitive de căutare cu unghiuri de prismă de 30° și 40° - nu trebuie să depășească 8 mm. În eșantionul standard, reflectoarele de tip „găurire laterală” cu un diametru de 2 mm ar trebui să fie realizate la o adâncime de 3 și 8 mm de la suprafața mișcării găsitorului până la centrul găurii (Fig. 3). 5.8.6. Sensibilitatea limită este determinată de aria (mm 2) a fundului plat al reflectoarelor orificiului, segmentului sau colțului. Fundul plat al găurii și planul segmentului trebuie să fie orientate perpendicular pe axa acustică a găsitorului. Amplitudinile semnalelor de eco de la reflectorul de segment și fundul plat al găurii cu aceleași suprafețe vor fi egale, cu condiția ca înălțimea h a segmentului să fie mai mare decât lungimea de undă transversală și raportul dintre înălțimea h și lățimea b al segmentului este de cel puțin 0,4. Amplitudinile semnalelor de eco de la reflectorul de colț și fundul plat al găurii (sau reflectorul segmentului) vor fi egale, cu condiția ca lățimea b și înălțimea h ale feței verticale a reflectorului de colț să fie mai mari decât lungimea de undă transversală, raportul h/b satisface inegalitatea:

4,0>h/b>0,5,

Și zonele S p ale fundului plat al găurii (sau segmentului) și S 1 ale feței verticale a reflectorului de colț sunt legate de raportul:

S p \u003d NS 1, unde

N este coeficientul determinat din grafic (Fig. 6). 5.8.7. Sensibilitatea limită este verificată pe eșantioanele de testare cu reflectoare artificiale, a căror zonă este selectată din tabel. 1 in functie de grosimea elementelor de sudat si de tipul de detector selectat.

Dependenta de coeficientNdin coltAintrarea fasciculului

5.8.8. Materialul probelor de testat în ceea ce privește proprietățile acustice și curățenia suprafeței trebuie să fie similar cu produsul testat. Eșantioanele de testare nu trebuie să prezinte defecte (altele decât reflectoarele artificiale) detectabile prin metoda ecoului puls. 5.8.9. Reflectorul de tipul „găuri cu fund plat” este realizat în eșantionul de încercare în așa fel încât centrul suprafeței reflectorizante a fundului găurii să fie situat la o adâncime d egală cu grosimea elementelor care urmează să fie sudate (Fig. 7). 5.8.10. Epruvetele de încercare cu reflectoare de colț sau segmente trebuie să aibă aceeași rază de curbură ca și elementul de încercare, dacă diametrul interior al elementelor care urmează să fie sudate este mai mic de 200 mm. Cu un diametru interior al elementelor sudate de 200 mm sau mai mult, se folosesc epruvete cu suprafețe plan-paralele (Fig. 8, 9). Metoda de fabricare a reflectoarelor segmentate este dată în Anexa 6 de referință. Reflectorul de colț din proba de testare este realizat folosind un dispozitiv de fixare din kitul KOU-2. 5.8.11. Rezultatele testului de sensibilitate limită sunt considerate satisfăcătoare dacă amplitudinea semnalului de la reflectorul artificial este de cel puțin 30 mm pe ecranul CRT. 5.8.12. Rezoluția este verificată conform eșantionului standard nr. 1 conform GOST 14782-76. Rezoluția este considerată satisfăcătoare dacă semnalele de la trei reflectoare cilindrice aranjate concentric cu diametrele 15A 7 , 20A 7 , 30A 7 sunt vizibile clar pe ecranul CRT, realizate într-o probă standard Nr. 1 (Fig. 1).

Probă cu un reflector de tipul: „găuri cu fund plat” pentru reglarea sensibilității detectorului de defecte

Probă de testare cu un reflector de colț pentru ajustarea sensibilității, determinarea coordonatelor defectelor și setarea zonei de control a detectorului de defecte

Unde n este numărul de reflexii

Probă de testare cu un reflector segmentat pentru setarea sensibilității, determinarea coordonatelor defectelor și setarea zonei de inspecție a detectorului de defecte

Lungimea piesei de testare este determinată de formula:

L ¢ \u003d (n + 1) d × tg a + d + m + 25; m=20,

Unde n este numărul de reflexii

5.9. Configurarea unui detector de defecte pentru testare. 5.9.1. Conectați detectorul la detectorul de defecte cu parametrii selectați conform tabelului. 1 în funcție de grosimea elementelor sudate, de proprietățile acustice ale metalului și de geometria îmbinării sudate. 5.9.2. Detectorul de defecte este pregătit pentru funcționare în conformitate cu cerințele instrucțiunilor de operare și apoi este ajustat pentru a controla un anumit produs în următoarea secvență (operații de bază): setați durata de măturare; reglați indicatorul de adâncime; setați sensibilitatea maximă (primul nivel de respingere); egalizați sensibilitatea folosind un sistem de ajustare temporară a sensibilității (TCG); setați sensibilitatea de căutare; setați durata și poziția pulsului stroboscopic. 5.9.3. Durata maturarii este astfel stabilita incat sa asigure posibilitatea observarii pe ecranul CRT a unui semnal de la cel mai indepartat reflector in functie de parametrii de control selectati. 5.9.4. Pulsul stroboscopic este setat astfel încât marginea sa anterioară să fie aproape de pulsul de sondare, iar marginea posterioară să fie la capătul ecranului CRT de-a lungul liniei de scanare. 5.9.5. Reglați indicatorul de adâncime al detectorului de defecte conform instrucțiunilor de utilizare. Dacă detectorul de defecte nu are un indicator de adâncime, atunci este necesar să calibrați scara ecranului CRT în conformitate cu grosimea produsului inspectat. Procedura de determinare a coordonatelor pe scara ecranului CRT pentru setul „ECHO” este prezentată în anexa recomandată 7. Procedura de verificare a scării de măsurare a adâncimii detectorului de defecte DUK-66P este dată în anexa recomandată 8. 5.9.6. Pentru reglarea gabaritului de adâncime, se recomandă utilizarea probelor de încercare cu reflectoare artificiale de tip „găurire laterală” în cazul încercării îmbinărilor sudate cu grosimea peretelui mai mare de 15 mm (recomandat Anexa 8) și a epruvetelor cu segment sau colț. reflectoare pentru îmbinări sudate cu o grosime a peretelui de 15 mm sau mai mică ( Fig. 8 și 9). 5.9.7. Setați limita de sensibilitate (primul nivel de respingere). Valorile ariei reflectorului corespunzătoare primului nivel de respingere pentru un anumit produs controlat sunt determinate din tabel. 1.5.9.8. Detectorul de defecte este setat la primul nivel de respingere folosind comenzile „atenuare” sau „sensibilitate”, „cutoff”, „putere” și TCG, astfel încât înălțimea semnalului de eco de la un reflector artificial să fie de 30 mm, indiferent de control. schema, în absența zgomotului în secțiunea de lucru a măturarii . 5.9.9. Setați nivelul de funcționare al sistemului automat de semnalizare defectuoasă (ASD). 5.9.10. Valorile celui de-al doilea nivel de respingere al sensibilității limită sunt setate mai mari decât primul cu 3 dB. 5.9.11. Pentru a regla detectorul de defecte la al doilea nivel de respingere, rotiți butonul de „atenuare” (pentru detectoarele de defecte cu atenuator) cu 3 dB spre stânga (în sens invers acelor de ceasornic) sau butonul de „sensibilitate” (pentru detectoarele de defecte fără atenuator) cu 1. împărțirea spre dreapta în sensul acelor de ceasornic față de primul nivel de respingere . 5.9.12. Setați sensibilitatea de căutare. Valorile nivelului de sensibilitate de căutare sunt setate peste primul nivel de respingere cu 6 dB. 5.9.13. Pentru a regla detectorul de defecte la sensibilitatea de căutare, rotiți comanda „atenuare” cu 6 dB la stânga (în sens invers acelor de ceasornic) sau controlul „sensibilitate” cu 2 diviziuni la dreapta (în sensul acelor de ceasornic) în raport cu valoarea primului nivel de respingere . 5.9.14. Setați durata și poziția impulsului stroboscopic în conformitate cu metoda de sunet și grosime controlată conform metodei descrise în anexa 9 recomandată.

6. CONTROL

6.1. Efectuarea controlului include operațiunile de sondare a metalului de sudură și a zonei afectate de căldură și determinarea caracteristicilor măsurate ale defectelor. 6.2. Sondarea cusăturilor se realizează prin metoda mișcării transversal-longitudinale a găsitorului, prevăzută în clauza 5.7. Viteza de mișcare a găsitorului nu trebuie să depășească 30 mm / s. 6.3. Contactul acustic al vizorului cu suprafața pe care se deplasează este asigurat prin cuplaj prin apăsare ușoară a găsitorului. Stabilitatea contactului acustic este evidențiată de o scădere a nivelurilor amplitudinilor semnalului la marginea de fugă a pulsului de sondare, creată de zgomotul acustic al găsitorului, în comparație cu nivelul acestora cu deteriorarea sau absența contactului acustic între găsitor. și suprafața produsului. 6.4. Sondajul îmbinărilor sudate se efectuează la sensibilitatea de căutare, iar caracteristicile defectelor detectate sunt determinate la primul și al doilea nivel de respingere. Analizați doar acele ecouri care sunt observate în stroboscop și au o înălțime de cel puțin 30 mm la sensibilitatea de căutare. 6.5. În procesul de control, este necesar să se verifice setarea detectorului de defecte la primul nivel de respingere de cel puțin două ori pe schimb. 6.6. La primul nivel de respingere, defectele sunt evaluate prin amplitudine, iar la al doilea nivel de respingere se estimează lungimea condiționată, distanța condiționată dintre defecte și numărul de defecte. 6.7. Cusăturile îmbinărilor sudate sunt sunate de raze directe și odată reflectate din ambele părți (Fig. 10). Atunci când semnalele de ecou apar în apropierea marginilor de fugă sau de început ale pulsului stroboscopic, trebuie clarificat dacă acestea sunt rezultatul reflectării fasciculului ultrasonic din amplificare sau căderea la rădăcina sudurii (Fig. 11). Pentru a face acest lucru, măsurați distanțele L 1 și L 2 - poziția găsitorilor (I), la care semnalul de eco de la reflector are amplitudinea maximă, apoi plasați găsitorul pe cealaltă parte a cusăturii la aceeași distantele L 1 si L 2 fata de reflector, - pozitia cautatorilor (II). Dacă nu există defecte sub suprafața cordonului de armare sau la rădăcina cusăturii, semnalele de ecou la marginile pulsului stroboscopic nu vor fi observate. Dacă semnalul de ecou este cauzat de o reflexie de la întărirea cusăturii, atunci când îl atingeți cu un tampon umezit cu lichid de contact, amplitudinea semnalului de eco se va schimba în timp odată cu atingerea tamponului. Rețineți că depășirile admisibile pot provoca, de asemenea, ecouri false. În acest caz, se recomandă curățarea secțiunii de sudură care dă reflexie la nivel cu suprafața metalului de bază și apoi reinspectarea. În absența defectelor, semnalele de ecou la marginile pulsului stroboscopic nu vor fi observate.

Scheme de cusături de sondare cu tăiere simetrică a marginilor

A - cu o teșire cu două margini, b - cu o teșire curbată cu două margini

Schema de decodare a ecoului fals

A - de la căderea la rădăcina cusăturii; b - de la rola de armare a cusăturii

6.8. Îmbinările cap la cap cu teșirea unei margini cu o grosime a peretelui mai mare de 18 mm sunt recomandate, pe lângă sondarea din ambele părți conform metodei de tăiere simetrică, să sune suplimentar cu sonde cu un unghi de prismă de 54 ° (53 ° ) din partea marginii fără teșire (Fig. 12). În același timp, zona de mișcare a căutării și zona de stripare sunt calculate conform formulelor din clauza 5.5.2, iar sensibilitatea limită (primul nivel de respingere) este setată egală cu 6 mm 2. 6.9. Când jumătate din lățimea armăturii l /2 nu depășește distanța L 1 de la fața frontală a găsitorului până la proiecția presupusului defect în rădăcina sudurii pe suprafața îmbinării sudate, sondarea părții inferioare a sudurii se realizează printr-o grindă directă. (Fig. 13a) și când l /2 depășește L 1, partea inferioară a cusăturii este sunată de un fascicul dublu reflectat (Fig. 13b). 6.10. Pentru a compara valorile cantităților l /2 iar L 1 se recomandă determinarea experimentală a distanţei L 1 (Fig. 14). Detectorul este instalat la capătul țevii testate sau o probă de testare utilizată pentru a regla detectorul de defecte la primul nivel de respingere. Prin deplasarea vizorului perpendicular pe capăt, se fixează poziția găsitorului la care semnalul eco din colțul inferior va fi maxim, iar apoi se măsoară distanța L 1. 6.11. Cu acces unilateral la cusătură, se aude doar dintr-o parte (Fig. 15). Dacă grosimea elementelor care urmează să fie sudate nu este mai mare de 18 mm, cusătura trebuie să fie sondată suplimentar cu vizor cu un unghi de prismă de 54° (53°), conform metodei descrise în paragraful 6.8. În concluzie și în jurnalul de control, trebuie făcută o înregistrare adecvată că sondarea a fost efectuată numai pe o parte a cusăturii.

Scheme de cusături de sondare cu tăiere asimetrică a marginilor

A - cu teșit de o margine; b - cu o teșire curbilinie a unei margini; în - cu o teșire în trepte de o margine; a 2 > a 1 ; a 2 =54°(53°)

Schema de sunet al părții inferioare a cusăturii.

A - mărime l /2 mai puțin de L 1 cu o astfel de cantitate încât aria de mișcare a găsitorului, egală cu L 1 - l /2 vă permite să sunați complet rădăcina cusăturii cu un fascicul direct; b - aria de mișcare a găsitorului, egală cu L 1 - l /2 permite să sune doar o parte a rădăcinii cusăturii cu un fascicul direct, iar restul cu un fascicul dublu reflectat

Schema de determinare experimentală a distanței

Schema de sondare a cusăturii cu acces unilateral

Schema de sondare a unei cusături cu diferite grosimi de perete ale elementelor îmbinate

6.12. Dacă elementele îmbinate au grosimi diferite fără a teși peretele de grosime mai mare, atunci sondarea trebuie efectuată în conformitate cu clauza 6.7. Când apare un semnal în apropierea marginii de fugă a impulsului stroboscopic, trebuie să se țină seama de faptul că atunci când detectorul este situat pe partea cu grosimea mai mare a peretelui elementului la o distanță L 1 = tg a de axa de sudură, semnalul din colțul inferior al peretelui și semnalul de la defectul din rădăcina sudurii (Fig. 16) pot fi văzute ca un singur semnal. Pentru a determina de la ce reflector se observă semnalul, este necesar să instalați vizorul de pe partea laterală a elementului cu o grosime mai mică a peretelui la o distanță L 1 de axa de sudare. În acest caz, dacă semnalul nu este observat lângă marginea de fugă a pulsului stroboscopic, nu există nici un defect, dar dacă semnalul este observat, atunci este detectat un defect în rădăcina sudurii. 6.13. Dacă elementele îmbinate au grosimi diferite cu teșirea unui perete de grosime mai mare, atunci din partea cu o grosime mai mică, sondarea se efectuează în conformitate cu clauza 6.7, iar din partea cu o grosime mai mare a peretelui elementului, conform diagramelor prezentate în fig. 17, 18. Grosimea peretelui țevilor care urmează a fi îmbinate și limita (lungimea) reală a teșiturii se determină cu un căutător drept conform Anexei 10 recomandate. 6.14. Principalele caracteristici măsurate ale defectelor detectate sunt: ​​amplitudinea semnalului ecou de la defect; coordonatele defectului; lungimea condiționată a defectului; distanța condiționată între defecte; numărul de defecte în orice secțiune a cusăturii de 100 mm lungime. 6.15. Amplitudinea în dB a semnalului de ecou de la defect este determinată de citirile regulatorului de „atenuare” (atenuator).

Scheme de cusături de sondare cu un fascicul reflectat direct și unic din partea unui element de grosime mai mare

Intervalele de mișcare ale găsitorului la sunetul cusăturii: a - cu un fascicul direct de la L „la L”, unde L „= l /2 +n; L "= d × tg a; b - fascicul reflectat individual de la până, unde \u003d 5 (d 1 - d) + 10+ d 1 × tg a, \u003d 2 d 1 × tg a + l /2 ; L =5(d 1 - d).

Schema de cusături de sondare cu fascicul dublu reflectat din partea unui element de grosime mai mare

Intervalul de mișcare a găsitorului de la până la , unde =2 d 1 × tg a + l /2 ; =(2 d 1 + d) tg a

6.16. Coordonatele defectului - distanța L de la punctul de intrare al fasciculului până la proiecția defectului pe suprafața îmbinării sudate și adâncimea de apariție H - sunt determinate în conformitate cu cerințele instrucțiunilor de utilizare pentru detectoarele de defecte (Fig. 19). ) 6.17. Coordonatele defectului sunt determinate la amplitudinea maximă a semnalului reflectat. Dacă semnalul de eco depășește ecranul, atunci regulatoarele de „atenuare” sau „sensibilitate” își reduc amplitudinea, astfel încât semnalul maxim să fie în intervalul de la 30 la 40 mm. 6.18. Lungimea condiționată a defectului și distanța condiționată dintre defecte sunt determinate conform GOST 14782-76. La măsurarea acestor caracteristici, pozițiile extreme ale vizorului trebuie luate în considerare cele la care amplitudinea semnalului ecou de la defect este de 0,2 din dimensiunea verticală a câmpului de lucru al ecranului CRT.

7. PRELUCRAREA SI FORMULAREA REZULTATELOR CONTROLULUI

7.1. Evaluarea calității îmbinărilor sudate. 7.1.1. Caracteristicile măsurate ale defectelor de sudură în îmbinările sudate sunt evaluate în conformitate cu cerințele prezentului standard și cu documentația de reglementare și tehnică actuală. Valorile maxime admise ale caracteristicilor măsurate ale defectelor, stabilite ținând cont de cerințele SNiP III -31-78, sunt date în tabel. 3.7.1.2. Calitatea cusăturilor îmbinărilor sudate este evaluată în funcție de rezultatele controlului conform principiului: „bun” - „eșuat”. Termenul „bun” evaluează cusăturile îmbinărilor sudate fără defecte sau cu defecte, ale căror caracteristici măsurate nu depășesc standardele indicate în tabel. 3. Termenul „nepotrivit” evaluează cusăturile îmbinărilor sudate dacă la acestea se constată defecte, ale căror caracteristici măsurate depășesc standardele indicate în tabel. 3.

Determinarea coordonatelor defectelor

Tabelul 3

VALORI MAXIM ADMISIBILE ALE CARACTERISTICILOR MĂSURATE ȘI NUMĂRUL DE DEFECTE ÎN CURSĂRILE ÎMBINĂRILOR SUDATE

Grosimea nominală a elementelor sudate, mm	Estimarea amplitudinii	Evaluarea după lungimea condiționată, distanța condiționată între defecte și numărul de defecte	Lungimea nominală (mm) a unui defect situat la o adâncime, mm		Numărul de defecte permise de caracteristicile măsurate pentru orice 100 mm din lungimea sudurii	Lungimea totală condiționată (mm) a defectelor admise pentru orice lungime de 100 mm a sudurii, situată la o adâncime, mm
de la 6,0 la 20,0 incl.	Primul nivel de respingere	Al doilea nivel de respingere
peste 20,0 până la 40,0 incl.
peste 40,0 până la 50,0 incl.

Notă: Două defecte adiacente cu o distanță condiționată între ele mai mică decât lungimea condiționată a unui defect mai mic sunt considerate ca un defect cu o lungime condiționată egală cu suma lungimilor primului defect, distanța dintre defecte și al doilea defect. . 7.2. Înregistrarea rezultatelor controlului. 7.2.1. Rezultatele inspecției fiecărei îmbinări sudate trebuie înregistrate în jurnal și în încheiere. 7.2.2. Înregistrarea rezultatelor inspecției în jurnal ar trebui să fie efectuată de inspectorul defectelor care a efectuat inspecția, iar corectitudinea înregistrării datelor specificate ar trebui să fie controlată de persoana responsabilă cu documentația. 7.2.3. Formele jurnalului și concluziile, precum și exemple de înregistrări din acestea sunt date în anexele recomandate 11 și 12. 7.2.4. Jurnalul de control și copiile concluziilor trebuie păstrate la întreprinderea care a efectuat controlul timp de cel puțin 5 ani de la data punerii în funcțiune a instalației. 7.2.5. O descriere prescurtată a defectelor din jurnalul de control și din concluzie trebuie efectuată în conformitate cu GOST 14782-76. 7.2.6. Pentru cusăturile cu defecte inacceptabile, pe lângă concluzie, trebuie întocmite și defectograme. Formularul de defectogramă este prezentat în Anexa 13 recomandată.

ATASAMENTUL 1

Frecvențe de operare, MHz

Gama dinamică a atenuatorului, dB

Adâncimea maximă de sondare (pentru oțel), mm

Prezența unui indicator de adâncime

Dimensiunile părții de lucru a ecranului CRT, mm

Interval de temperatură de funcționare, ° K (° C).

Dimensiuni, mm

Greutate, kg

Tensiune de alimentare, V

Tip de putere

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 diametru

278-303 (de la +5 la +30)

220×335×423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(de la minus 10 la +40)

260×160×425

DUK-66PM

260×170×435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (în pași de 2 dB)

278-323 (de la +5 la +50)

345×195×470

Din rețeaua AC cu o frecvență de 50 Hz; acumulatoare

40 (neted)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (de la minus 10 la +50)

130×255×295

La fel UD-10UA

500 (pentru aluminiu)

278-424 (de la +5 la +50)

520×490×210

De la rețeaua de curent alternativ cu o frecvență de 50 Hz Kit cu ultrasunete specializat "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (de la minus 15 la +40)

140×240×397

Din rețeaua AC cu o frecvență de 50 Hz; acumulatoare Note: * Determinarea coordonatelor defectelor se realizează pe scara ecranului CRT. ** Setul „ECHO” („ECHO-2”) este fabricat de Uzina Experimentală Sverdlovsk Glavmontazhavtomatika, restul detectorilor de defecte sunt produse de uzina Electrotochpribor, PO VOLNA, Chișinău. *** Setul „ECHO-2” are un sistem TCG și este echipat cu un indicator digital IKD-1 pentru determinarea coordonatelor defectelor.

ANEXA 2

METODA DE DETERMINARE A LINEARITĂȚII SCANĂRII SETĂRII SPECIALIZATE „ECHO”

Linearitatea liniei de măturare este determinată după cum urmează: 1. Conectați găsitorul drept la mufa 1 a detectorului de defecte. 2. Comutatorul comutatorului „tip de lucru” este setat în poziția 1. 3. Comutatoarele de atenuare „fin” și „grund” sunt setate în poziția „0”. 4. Regulatorul „decuplare a zgomotului”, dacă este necesar, elimină zgomotul din linia de măturare. 5. Regulatorul „ ” elimină pulsul stroboscopic din afara ecranului. 6. Comutatorul „sweep coarse” este setat în poziţia „5”. 7. Regulatorul „sweep smoothly” este setat în poziția extremă dreaptă. 8. Instalați găsitorul pe suprafața eșantionului standard nr. 2 GOST 14782-76. 9. Obțineți numărul maxim de semnale reflectate de jos pe ecran, astfel încât acestea să fie distribuite de-a lungul întregii linii de scanare. 10. Măsurați distanța dintre marginile înainte ale semnalelor reflectate pe scara de pe ecranul CRT. 11. Linearitatea este considerată satisfăcătoare dacă distanțele dintre impulsuri nu diferă între ele cu mai mult de 10%. 12. În mod similar, verificați liniaritatea intervalelor de măturare rămase.

ANEXA 3

Numele organizației care emite cererea APLICARE Nr. pentru testarea cu ultrasunete a cusăturilor îmbinărilor sudate 1. Cererea a fost întocmită de ________________________________________________________ (inițiale și prenume) 2. Denumirea obiectului ___________________________________________________ 3. Numele și o scurtă descriere a articol controlat ____________ ________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ (T - temperatură, º K (º C); P - presiune (kgf / cm 2); ________________________________________________________________________ 4. Numărul desenului ________________________________________________________________ 5. Dispunerea secțiunilor controlate, numerotarea acestora, o schiță a secțiunii transversale a sudurii indicând geometria canelurii, grosimea elementelor sudate și lățimea armăturii de sudură. 6. Numărul de cusături sau secțiune de îmbinare _________________________________________________ 7. Numărul de îmbinări (piese) supuse controlului ____________________________ 8. Volumul de inspecție (%) al perimetrului de îmbinare ___________________________________ 9. Control primar sau repetat ___________________________________________ _____________________________________________________________________________ (dacă controlul a fost efectuat anterior, atunci este necesar să se indice ________________________________________________________________________ metoda și data controlului) 10. Diametrul exterior și interior (mm) al elementelor de sudat ________________ 11. Tipul (metoda) de sudare _________________________________________________ ________________________________________________________________________________ 12. Calitatea metalică a elementelor de sudat ____________________________________ 13. Marca electrodului ____________________________________________________________ 14. Inițiale, prenume și marca sudorul _______________________________________________ 15. Data sudării ________________________________________________________________________________ 16. Gradul de pregătire a locului de muncă pentru control în conformitate cu cerințele OST ________________________________________________________________ ________________________________________________________________________

ANEXA 4

FORMULAR DE ÎNREGISTRARE A APLICARE

ANEXA 5

LICHIDE DE CONTACT

Lichid de contact al plantei Taganrog "Krasny Kotelshchik"

Lichidul de contact inhibitor ușor de spălat are următoarea compoziție: apă, l ............................................... ........................................................ ........ ......................... 8 nitrit de sodiu (tehnic), kg......... ....... ................................................. ...... ..... 1,6 amidon (cartofi), kg ............................. .. .................................... 0,24 glicerină (tehnică) , kg ....... ......................................... ......... ...................... 0,45 sodă (tehnică), kg.......... .......... ..................................... 0,048

Metoda de gatit

Soda și nitritul de sodiu se dizolvă în 5 litri de apă rece și se fierb într-un vas curat. Amidonul se dizolvă în 3 litri de apă rece și se toarnă într-o soluție clocotită de nitrit de sodiu și sifon. Soluția se fierbe timp de 3-4 minute, după care se toarnă glicerină în ea, apoi se răcește soluția. Lichidul de contact este utilizat la temperaturi de la +3 la +38 ºС.

Lichidul de contact al Uzinei de Construcții de Mașini Cernăuți

Fluidul de contact este soluție de apă poliacrilamidă și azotat de sodiu în următorul raport: poliacrilamidă în % ................................. .............................................................. ............. .... 0,8 până la 2% azotat de sodiu ........................... ........................................................ ........ ......... de la 0,4 la 1 apă în % ............................. .... ................................................. ... ......................... 98,8 până la 97

Metoda de gatit

Într-un rezervor de oțel cu o capacitate de 3 litri, echipat cu un agitator la o turație de 800-900 rpm, se încarcă 500 g de poliacrilamidă tehnică (8%) și 1,3 litri de apă, se agită timp de 10-15 minute. pana se obtine o solutie omogena de nitrit de sodiu. Cantitatea adecvată de poliacrilamidă, soluție de nitrit de sodiu și apă este încărcată în buncăr. Apoi motorul și conținutul buncărului sunt pornite timp de 5-10 minute. pompat in mod repetat pana se obtine o masa omogena. Când utilizați o pompă cu o capacitate de 12,5 l / min. se foloseste un motor electric cu o putere de 1 kW.

ANEXA 6

Referinţă

METODA DE FABRICARE A REFLECTOARELOR SEGMENTALE

Reflectoarele de segmente sunt realizate pe suprafața probei de testat prin frezare pe o mașină de alezat cu jig conform schemei (Fig. 1). Diametrul tăietorului este ales în funcție de suprafața necesară a reflectorului segmentat. Adâncimea H de frezare se alege conform graficelor (Fig. 2, 3). Unghiul α al frezei este setat egal cu unghiul de intrare al vibrațiilor ultrasonice. Este permisă fabricarea reflectoarelor de segment pe mașini de frezat. Adâncimea H de frezare este măsurată cu un indicator cu un ac în interior.

Metoda de fabricare a reflectoarelor segmentate

Graficul adâncimii de frezare „H” în funcție de zona segmentului „S„pentru găsitori cu diferite unghiuri de prismă (diametru tăietor 3 mm)

Graficul adâncimii de frezare „H” în funcție de suprafață „S" pentru găsitori cu diferite unghiuri de prismă (diametru tăietor 6 mm)

ANEXA 7

METODA DE DETERMINARE A COORDONATĂRILOR DEFECTELOR PRIN SETUL „ECO” ÎN VERIFICAREA IMBINĂRILOR SUDATE

1. Instrucțiuni generale

1.1. Coordonatele „H” și „L” sunt determinate direct de la scara ecranului CRT. 1.2. Pentru a determina coordonatele pe scară se efectuează următoarele operații: selectați domeniul de operare al scanării; poziția și durata impulsului stroboscopic sunt stabilite în conformitate cu zona de control a îmbinării sudate și scala este calibrată în raport cu grosimea elementelor sudate, se calculează factorii de scară K H și K L. 1.3. Setarea setului „ECHO” se efectuează conform piesa de testare, care este folosit pentru a seta sensibilitatea de control. 1.4. Pentru comoditatea calculelor, valoarea diviziunii mici a scalei pe orizontală este considerată 0,2. 1.5. Regulatorul „Y” combină linia de scanare cu linia orizontală inferioară a scalei, iar regulatorul „X” combină amplitudinea maximă a impulsului de sondare cu prima linie verticală din stânga a scării ecranului. 1.6. Setați comutatorul „sweep coarse” în poziția „5”, iar regulatorul „ ” în poziția extremă dreaptă. 1.7. Marginea anterioară a impulsului stroboscopic este setată cu regulatorul „ ” lângă marginea de urmărire a impulsului de sondare (PS), iar durata pulsului stroboscopic este realizată cu regulatorul „ ” astfel încât marginea sa de fugă să fie situată la capăt. a scalei.

2. Metodă de determinare a coordonatelor defectelor la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu fascicul direct

2.1. În conformitate cu grosimea a 6 elemente sudate conform tabelului. 1 determinați factorul de scară K N.

tabelul 1

2.2. În conformitate cu grosimea δ" (parte a grosimii) îmbinării sudate, al cărei control este posibil cu un fascicul direct, egal cu distanța de la centrul reflectorului 1 (de tipul "foraj lateral") la partea de jos a eșantionului de testat (Fig. 1), numărul de diviziuni care este necesar este determinat de formula stabilită între marginile de conducere ale semnalelor (1) și (2). 2.4. Regulatoare "coarse sweep", "" și "" realizează distanța dintre muchiile de atac ale amplitudinilor maxime ale semnalelor (2) și (1), egale cu N diviziuni mari, prin metoda aproximării succesive, (în exemplul considerat în Fig. 1 N = 4 , patru).

Un exemplu de gradare a scalei la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu fascicul direct

2.5. Regulatorul " " combină marginea anterioară a impulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a semnalului (1). 2.6. Regulatorul „ ” combină marginea de fugă a pulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a semnalului (2). 2.7. Pentru a determina coordonatele defectului, este setată amplitudinea maximă a semnalului de la reflectorul detectat în zona de control (de exemplu, semnalul (3) de la reflectorul 3, desenul 1). Apoi numărați numărul de diviziuni N i de la marginea de fugă a pulsului stroboscopic până la marginea anterioară a semnalului de la defectul din zona de control și determinați adâncimea (H) a defectului cu formula:

H= 5-N i KN;

În exemplul iadului. 1 N i = 2,6. 2.8. Distanța L este determinată de formula:

3. Metodă de determinare a coordonatelor defectelor în timpul sondajului îmbinărilor sudate cu fascicul direct și reflectat individual

3.1. În conformitate cu grosimea δ a elementelor sudate conform tabelului. 2 definiți factorul de scalare K H .

masa 2

3.2. Se determină numărul de diviziuni N p, care este stabilit între pozițiile muchiilor anterioare ale semnalelor de la reflectoarele 2 și 4 atunci când sună cu un singur fascicul reflectat (Fig. 2) conform formulei:

N p \u003d δ / KH.

3.3. Se determină numărul de diviziuni, care este stabilit între pozițiile muchiilor anterioare ale semnalelor (1) și (2) de la reflectoarele 1 și 2 atunci când sună cu fascicul direct (Fig. 2) conform formulei:

N l \u003d δ "/ K H.

3.4. Prin deplasarea căutătorului peste proba de testare, se realizează amplitudinea maximă a semnalului (4) de la reflectorul 4 (Fig. 2), care se află la distanța maximă de punctul de intrare al fasciculului atunci când sună ca un singur fascicul reflectat. 3.5. Setați comutatorul "scanare grosieră" și semnalul regulatorului " "(4) între 8 și 9 diviziuni mari ale scării orizontale. 3.6. Regulatoarele "" și "" prin aproximări succesive combină marginea anterioară a amplitudinii maxime a semnalului (2) de la reflectorul 2 cu mijlocul scalei, iar marginea anterioară a amplitudinii maxime a semnalului (4) de la reflectorul 4 este plasată la o distanţă egală cu N p diviziuni (p. 3.2.) de la mijlocul scalei spre dreapta. 3.7. Marginea anterioară a pulsului stroboscopic este setată cu regulatorul " " la o distanță egală cu N l diviziuni (clauza 3.3.) De la mijlocul scalei spre stânga, corespunzătoare poziției marginii frontale a amplitudinii maxime a semnalul (1) de la reflectorul 1. 3.8. Regulatorul " " combină marginea de fugă a pulsului stroboscopic cu poziția marginii frontale a amplitudinii maxime a semnalului (4) de la reflectorul 4 (p. 3.6.).

Un exemplu de gradare a scalei la sondarea cusăturilor îmbinărilor sudate cu un fascicul direct și reflectat individual

3.9. Toate semnalele detectate în durata pulsului stroboscopic setat de la marginea sa anterioară până la mijlocul scalei sunt considerate a fi detectate de fascicul direct, iar de la mijlocul scalei până la marginea de fugă - de un singur fascicul reflectat. 3.10. Adâncimile de apariție (N l, N p) a defectelor detectate în zona de sondare cu fascicul direct sunt determinate de formula:

H l \u003d δ - N l i K N;

Unde N l i este numărul de diviziuni ale scalei, numărate de la mijloc până la marginea anterioară a semnalului de la defect, - iar în zona de sondare printr-un singur fascicul reflectat este determinat de formula:

N p \u003d δ - N p i K N;

Unde N p i este numărul de diviziuni ale scalei numărate de la marginea de fugă a impulsului stroboscopic până la marginea anterioară a semnalului de la defect. 3.11. Distanța L l se determină în zona de sondare cu fascicul direct conform formulei:

L l \u003d N l · tg α;

Și printr-un fascicul reflectat individual conform formulei:

L p \u003d (2 δ -N p) tg α;

3.12. Procedura de configurare a setului „ECHO” pentru determinarea coordonatelor defectelor cu sondarea simultană a cusăturilor îmbinărilor sudate cu grinzi simple și duble reflectate este similară cu cea de mai sus. În acest caz, coordonatele H și L sunt determinate de formulele:

H \u003d N l i K N;

Unde K N crește de 3 ori în comparație cu valorile tabelului. unu.

L p \u003d [(n +1) δ -H p] tg α.

ANEXA 8

METODA DE VERIFICARE A ERORII CĂBILĂTORULUI DE ADÂNCIME AL DETECTORULUI DE Defecte DUK-66P

1.1. Setați scara selectată în funcție de frecvența de funcționare și unghiul prismei de căutare. 1.2. Deplasați vizorul pe suprafața probei de testat și, la primirea unui semnal de amplitudine maximă de la fiecare dintre cele trei găuri (vezi desen), măsurați coordonatele H și L folosind un indicator de adâncime. 1.3. Coordonatele determinate de indicatorul de adâncime sunt comparate cu coordonatele măsurate prin mijloace metrice direct pe eșantion. 1.4. Dacă eroarea admisibilă (conform pașaportului detector de defecte) obținută din rezultatele comparației de mai sus este depășită, se recomandă trimiterea dispozitivului spre verificare.

Probă de testare cu reflectoare de tip „găurire laterală” pentru verificarea și reglarea scalei de măsurare a adâncimii detectorului de defecte tip DUK-66P

ANEXA 9

METODA DE STABILIRE A DURATA ȘI A POZIȚIEI PULSULUI STROBOSCOPIC

1.1. Durata și poziția impulsului stroboscopic sunt stabilite în conformitate cu metoda de sunet selectată (faz direct, simplu sau dublu reflectat). 1.2. Detectorul de defecte este reglat în funcție de proba de testare cu reflectoare utilizate pentru a seta sensibilitatea maximă (primul nivel de respingere). 1.3. În detectoarele de defecte UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, cu excepția setului „ECHO”, metoda de setare a pulsului stroboscopic este similară. 1.4. Metoda de setare a duratei și poziției impulsului stroboscopic pentru setul „ECHO” este direct legată de metoda de determinare a coordonatelor și este descrisă în anexa recomandată 7. 1.5. La sondarea cusăturii unei îmbinări sudate cu un fascicul direct și odată reflectat, marginea anterioară a impulsului stroboscopic este setată la marginea anterioară a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul inferior (unghiular sau segment) și traseul marginea pulsului stroboscopic este setată la marginea de fugă a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul superior - unghiular sau segmentat (Fig. 1). Cu această setare, ecourile care apar la începutul stroboscopului indică defecte în partea de jos a sudurii, iar ecourile de la sfârșitul stroboscopului indică defecte în partea de sus a sudurii.

Schema pentru determinarea duratei și a poziției pulsului stroboscopic atunci când sunetul cusăturii cu un fascicul direct și reflectat individual

L "se calculează în funcție de δ, α și de schema de sondare prin formula: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, unde n este numărul de reflexii

1.6. La sondarea cusăturii unei îmbinări sudate cu un fascicul reflectat dublu și simplu, marginea anterioară a impulsului stroboscopic este setată la marginea anterioară a semnalului cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul superior și marginea de sus a impulsului stroboscopic. este setat la marginea de fugă a semnalului maxim cu amplitudinea maximă reflectată de reflectorul inferior. Cu această setare, semnalele de ecou de la începutul pulsului stroboscopic indică prezența defectelor în partea superioară a sudurii, iar semnalele de eco de la sfârșitul pulsului stroboscopic indică prezența defectelor în partea inferioară a sudurii. (Fig. 2) 1.7. Poziția pulsului stroboscopic este setată de regulatorul „deplasare de-a lungul X” simetric față de mijlocul scalei ecranului CRT pentru toți detectoarele de defecte, cu excepția setului „ECHO”.

Schema pentru determinarea duratei și a poziției pulsului stroboscopic atunci când sunetul cusăturii fasciculului reflectat o dată și de două ori

se calculează în funcție de δ, α și de schema de sondare prin formula: =(n +1) d × tg a + d + m +25, unde n este numărul de reflexii

ANEXA 10

DETERMINAREA GROSIMII PEREȚILOR A ELEMENTELOR DE SUDARE ȘI A BORNIEI (LUNGIMII) REALE A CUREA CU CĂUTARE DIRECTA

1.1. Căutarea este instalată pe suprafața elementelor sudate, pregătite în prealabil sub control de pe ambele părți ale cusăturii și acoperite cu un lichid de contact, la o distanță de cel puțin 40 mm de linia de tranziție a cusăturii în metalul de bază. Când diametrul elementelor de sudat este mai mic de 300 mm, suprafața specificată este curățată pentru a obține un plan plat cu o lățime mai mare decât diametrul găsitorului direct (vezi desen). 1.2. Grosimea pereților elementelor care urmează a fi sudate se determină din manometrul de adâncime, configurat pentru măsurare cu un detector direct conform instrucțiunilor pentru detectorul de defecte. 1.3. Pentru a determina marginea reală (lungimea L sk) a teșiturii, vizorul este deplasat de-a lungul suprafeței unui element cu o grosime mare spre cusătură până când apare o creștere bruscă a distanței dintre palpare și impulsurile reflectate cele mai apropiate în comparație cu distanța dintre restul semnalelor multiple reflectate. Observând poziția găsitorului găsit în acest fel (vezi diagrama explicativă din desen), distanța L ck de la linia centrală a cusăturii până la poziția marcajului pe suprafața elementului se măsoară cu o riglă.

Schema de sondare a pereților elementelor sudate cu un vizor drept pentru a determina grosimea și lungimea teșirii acestora

ZI - puls de sondare; 1,2,3... semnale reflectate din partea opusă a peretelui elementelor sudate

ANEXA 11

Jurnalul de testare cu ultrasunete

Numărul concluziei și data emiterii

Data controlului

Numele obiectului de control și adresa acestuia

Domeniul de control

Caracteristicile îmbinării sudate

Parametrii de control

Rezultatele de control

Evaluarea calității cusăturii unei îmbinări sudate

Informații despre reinspecție

Numele de familie al detectorului de defecte

Semnătura detector de defecte

Notă

Tipul conexiunii

Indicele (numărul) cusăturii conform desenului

Diametrul și grosimea elementelor sudate, mm

Calitatea oțelului

Metoda de sudare

Tipul detectorului de defecte și numărul acestuia

Frecvența de operare, MHz

Tipul și scopul prismei găsitorului, grindină

Suprafața de defect echivalentă maximă admisă

Numărul îmbinării sudate

Scurtă descriere a defectelor detectate

Numărul de defecte detectate la 100 mm lungime de sudură

Lungimea condiționată a defectelor la 100 mm lungime de sudură, mm

ANEXA 12

(Numele obiectului)			(numele organizației care a efectuat controlul-
Linia nr.			departamentul de instalare al trustului, laborator)
CONCLUZIA #___ pentru verificarea calității cusăturilor îmbinărilor sudate cap la cap ale conductelor prin metoda ultrasonică Desen (formular, schema de conexiuni) Nr. ________________________________________________________________________________________________ Nume, prenume, patronim și numărul mărcii sudorului __________________________________________________________________________ Tipul detectorului de defecte și numărul său de serie ____________________________________________________________________________

Notă: 1. Numărul concluziei ar trebui să fie numărul de serie al intrării corespunzătoare din jurnalul de inspecție cu ultrasunete. 2. Schema de control este prezentată pe spate.

ANEXA 13

DEFECTOGRAMA Nr. 6 A IMBINĂRII SUDARE Nr. 30 ÎNREGISTRAREA Nr. 21 ÎN Jurnalul ÎNCERCĂRILOR ULTRASONICE

(exemplu de umplere)

Notă: săgeata „+” indică direcția de mișcare a produsului de la noi perpendicular pe planul desenului

1. Scopul metodei. 2 2. Cerințe pentru operatorii detectorilor de defecte și departamentul de inspecție cu ultrasunete. 2 3. Cerințe de securitate. 3 4. Cerințe pentru echipamente și materiale.. 4 5. Pregătirea pentru control.. 7 6. Control. 14 7. Prelucrarea și înregistrarea rezultatelor controlului. 19 Anexa 1 Detectoare de defecte recomandate și principalele lor caracteristici tehnice. 21 Anexa 2 Metodologia de determinare a liniarității măturației setului specializat „echo”. 22 Anexa 3 Aplicație pentru testarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate. 22 Anexa 4 Formular de înregistrare a cererii. 23 Anexa 5 Lichide de contact. 23 Anexa 6 Metoda de fabricare a reflectoarelor de segment. 23 Anexa 7 Metodologia de determinare a coordonatelor defectelor folosind trusa „echo” la inspectarea cusăturilor îmbinărilor sudate. 25 Anexa 8 Metoda de verificare a erorii indicatorului de adâncime al detectorului de defecte Duk-66p 28 Anexa 9 Metoda de stabilire a duratei și poziției pulsului stroboscopic. 29 Anexa 10 Determinarea grosimii peretelui elementelor de sudat și a marginii (lungimei) efective a teșiturii cu un vizor drept 30 Anexa 11 Jurnalul de testare cu ultrasunete. 32 Anexa 12 Concluzie privind verificarea calității îmbinărilor sudate cap la cap ale conductelor prin metoda ultrasonică. 33