Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru/

Introducere

1. Raționalizarea mașinilor-unelte. Dispoziții de bază

2. Standarde pentru timpul auxiliar pentru montarea și demontarea pieselor

3. Standarde pentru timpul auxiliar asociat operațiunii

4. Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control

5. Standarde de timp pentru deservirea locului de muncă

6. Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale

7. Standarde pentru timpul pregătitor și final pentru prelucrarea unui lot de semifabricate

Concluzie

Bibliografie

Introducere

Funcționarea tehnologică a producției de inginerie mecanică este principalul element de calcul al procesului tehnologic. Timpul de prelucrare al unei piese de prelucrat și costul efectuării unei operațiuni servesc drept criteriu de caracterizare a fezabilității construcției acesteia, ținând cont de un anumit program de producție și de anumite condiții organizatorice și tehnice. Standardul tehnic de timp, care determină timpul petrecut pentru efectuarea unei operațiuni, servește ca bază pentru plata operatorului mașinii pentru lucru și pentru calcularea costului piesei și produsului. Pe baza standardelor tehnice de timp, se calculează durata ciclu de producție, se determină numărul necesar de mașini, unelte, muncitori zona de productie site-uri și ateliere. Timpul standard al piesei este unul dintre principalii factori de evaluare a perfecțiunii procesului tehnologic și alegerea celei mai progresive opțiuni de prelucrare a piesei de prelucrat. Scopul acestui lucru manual metodologic este de a ajuta studenții specialităților de inginerie mecanică să lucreze la cursuri și proiecte de diplomă cu standardizarea tehnică a operațiunilor de producție de inginerie mecanică. Manualul oferă materialele de referință necesare pentru determinarea timpului auxiliar.

1 . Standardizarea mașinilor-unelte. Dispoziții de bază

Raționalizarea forței de muncă stabilește timpul necesar petrecut pentru producerea unui anumit obiect de muncă pentru această întreprindere, adică norma muncii este o expresie specifică a măsurii muncii.

Standardele muncii în producție îndeplinesc funcții importante ca un metru al productivității muncii, o măsură a costurilor cu forța de muncă și remunerarea forței de muncă. Ca măsură a nivelului productivității muncii, rata costului muncii îndeplinește funcția de mijloc, de instrument de management al producției. Cu ajutorul normei se evaluează nivelul productivității muncii. Ca măsură a costurilor cu forța de muncă, norma stă la baza calculării și contabilizării multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza standardelor, sunt selectate opțiunile de proiectare a produsului și metodele de implementare procese tehnologice, metode de organizare a producţiei, muncii şi managementului. Ca măsură a remunerației pentru muncă, norma este baza de calcul salariile, diferențierea ei după cantitatea și calitatea muncii. mașină-uneltă goală

În condițiile producției de inginerie mecanică sunt utilizate pe scară largă diverse metode prelucrare la strunjire, frezare, găurire, șlefuire și alte mașini.

Prima etapă a standardizării muncii în timpul prelucrării mecanice a materialelor efectuate la mașinile de tăiat metal este atribuirea modurilor de tăiere. Selectarea și calcularea modurilor de tăiere constă în stabilirea adâncimii de tăiere t, avansului S, numărului de tranziții (curse de lucru) iși viteza de tăiere la forțele de tăiere admise și puterea necesară pentru prelucrare. Modurile de tăiere selectate ar trebui să ofere, în funcție de criteriile acceptate, cea mai mare productivitate a muncii sau cel mai mic cost de prelucrare a piesei de prelucrat, asigurând în același timp îndeplinirea cerințelor de precizie și calitate a stratului de suprafață al produsului.

Standardizarea fiecărui tip de prelucrare pe mașini de tăiat metal include definiția:

Timp tehnologic de bază;

timp auxiliar: pentru instalarea și îndepărtarea pieselor asociate cu trecerea la un set de tehnici care nu sunt incluse în tranziție, i.e. să controleze mașina, să măsoare suprafața în curs de prelucrare;

Timp pentru organizare întreținere locul de muncă, timpul liber și nevoile personale;

Timp pregătitor și final.

Timpul standard al piesei atunci când se efectuează lucrări la mașinile de tăiat metal în condiții de producție în masă este determinat de formula:

Unde T OP - timpul de functionare,

A obs - Timpul pentru deservirea locului de muncă include timpul petrecut al lucrătorului pentru îngrijirea locului de muncă în timpul schimbului, acesta include timpul:

1) să așezați uneltele la începutul schimbului și să le curățați la sfârșitul schimbului;

2) curățarea și lubrifierea mașinii;

3) inspecția și testarea mașinii.

Timpul pentru întreținerea organizatorică a unui loc de muncă este calculat ca procent din timpul de funcționare.;

ao.l.n.- timpul de odihnă și nevoi personale ca procent din timpul operațional.

Timpul de odihnă și nevoile personale se determină în funcție de masa piesei de prelucrat, natura alimentării, cantitatea de timp de funcționare și proporția timpului mașinii în timpul de funcționare.

Timpul de funcționare este determinat de formula:

T OP =T O +T V, min

Unde T DESPRE - timpul tehnologic principal pentru efectuarea operațiunii: T ÎN- timp auxiliar,

Timpul auxiliar include timpul:

1) pentru a controla mașina (pornire, oprire, schimbarea vitezei și avansului etc.);

2) mutarea sculei;

3) montarea, fixarea și îndepărtarea piesei;

4) instalarea, fixarea și îndepărtarea sculelor în timpul funcționării;

5) tehnici de măsurare a unei piese (luați o unealtă, instalați, măsurați, puneți unealta deoparte etc.).

La determinarea timpului auxiliar Atentie speciala trebuie acordată atenție luării în considerare a tuturor combinațiilor posibile în timp ale tehnicilor individuale în timp ce lucrați cu ambele mâini simultan.

Timp mașină principală - timpul principal pentru prelucrarea unei piese de prelucrat într-o operațiune dată, min; cu procesarea multi-tranziție, este suma timpului de procesare la fiecare tranziție și este determinată de următoarea formulă:

Unde L- lungimea estimată a suprafeței prelucrate a piesei, mm; n- viteza de rotatie a axului, rpm; asa de- avans freza pe rotatie, mm; i- numărul de treceri.

Lungimea estimată a suprafeței prelucrate a piesei (mm) este determinată ca sumă L = l +l 1 +l 2 , Unde l- lungimea suprafetei prelucrate a piesei; l1- cantitatea de avans și depășire a sculei; l2- lungime suplimentară pentru preluarea cipurilor de testare atunci când se lucrează folosind metoda testelor și măsurătorilor.

Adâncimea de tăiere t se determină din desenul piesei în funcție de toleranța pentru degroșare și finisare a suprafeței piesei.

Capacitatea pentru degroșare și finisare (mm), de exemplu, la strunjire, este determinată de formula:

Unde d d1- diametrul piesei dupa degrosare; h1- alocatie pentru finisare.

Dacă este imposibil sau nepractic să eliminați alocația de procesare într-o singură trecere, atunci suprafața piesei este prelucrată în mai multe treceri. Numărul de treceri i determinată din raportul de indemnizație h până la adâncimea de tăiere t, adică i = h/t.

De exemplu, diametrul piesei de prelucrat la strunjire este de 85 mm. La efectuarea operației, este necesar să obțineți o lățime de 65 mm la o adâncime de tăiere într-o singură trecere t= 2,5 mm. Alocația totală pe parte este determinată de formula:

Apoi numărul de treceri i = h/t= 10/2,5 = 4. Astfel, pentru a șlefui suprafața unei piese de prelucrat l 65 mm, este necesar să se facă 4 treceri. Cantitatea de hrană S pe revoluție a unui produs sau unealtă, viteza de tăiere și puterea necesară pentru tăiere sunt stabilite conform standardelor. Cantitatea de hrană S depinde de adâncimea de tăiere, rugozitatea suprafeței prelucrate, duritate sistem tehnologic„mașină - unealtă - dispozitiv - piesă” (SIDA), rezistența elementelor sistemului.

2. Standarde de timp auxiliare pentru instalarea și demontarea pieselor

Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea pieselor sunt date în hărți pe tip de dispozitiv, în funcție de tipul de mașină.

Standardele prevăd cele mai comune metode standard de instalare și asigurare a pieselor în dispozitivele de prindere universale și speciale. Greutatea piesei este luată ca principal factor de durată. Pe lângă acest factor, se iau în considerare următoarele: metoda de fixare a piesei și tipul dispozitivului; prezența și natura reconcilierii; natura suprafeței de instalare; numărul de piese instalate simultan etc.

Timpul standard pentru instalarea și scoaterea unei piese implică efectuarea următoarelor lucrări: instalați și asigurați piesa, porniți și opriți mașina, desfaceți și îndepărtați piesa, curățați dispozitivul de așchii.

Timpul pentru tehnicile de „pornire și oprire a mașinii” este dat împreună cu instalarea și demontarea piesei pentru a consolida standardele.

În unele cazuri, la mașini de găurit, când se lucrează pe o masă fără a asigura o piesă sau când se instalează în dispozitive mobile, când este posibilă instalarea și îndepărtarea unei piese de pe mașină fără a opri rotația axului și sub rezerva respectării siguranței reglementărilor, timpul standard ar trebui redus în conformitate cu instrucțiunile date în hărțile standard.

Când se lucrează în dispozitive speciale, timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea unei piese este definit ca suma timpului pentru instalarea și scoaterea unei piese într-un dispozitiv cu un singur loc sau cu mai multe locuri; pentru a asigura piesa, ținând cont de numărul de cleme; pentru a curăța dispozitivul de cipuri.

Standardele prevăd montarea și demontarea manuală a pieselor cu greutatea de până la 20 kg și de peste 20 kg folosind mecanisme de ridicare.

Instalarea manuală a pieselor cu o greutate mai mare de 20 kg este prevăzută în standarde pentru utilizare în anumite cazuri la prelucrarea în zone în care nu există vehicule de ridicare. Nu este permisă montarea manuală a pieselor cu o greutate mai mare de 20 kg de către bărbați sub 18 ani și femei.

Standarde pentru timpul auxiliar asociat cu tranziția sau suprafața care este prelucrată

Standardele de timp auxiliar asociate tranziției sau suprafeței care se prelucrează sunt date pe tip de mașină sub formă de seturi lărgite de tehnici compilate în funcție de caracteristicile tehnologice și de tipurile de lucru întâlnite în producția pe scară largă.

Hărțile standard din această secțiune conțin:

a) timpul asociat cu trecerea (sau suprafața tratată);

b) timpul pentru tehnicile legate de tranziție care nu sunt incluse în complexul de timp pentru trecere (sau suprafață);

c) timpul pentru ca cablurile de foraj să îndepărteze așchii atunci când se lucrează cu burghie;

d) timpul de aliniere a axei axului cu axa găurii care se prelucrează (pentru mașini de alezat);

e) timpul de îndepărtare a piesei pentru măsurare în timpul prelucrării (pentru mașinile de șlefuit de suprafață).

Un set de tehnici de timp auxiliare asociate cu o tranziție sau trecere (sau suprafață în curs de procesare) implică efectuarea următoarelor lucrări:

a) aducerea sculei (freză, burghiu, freză etc.) pe piesă; b) pornirea și oprirea furajului;

c) măsurători de încercare ale piesei realizate în timpul tratamentului de suprafață;

d) retragerea sculei în poziția inițială.

În acest caz, se iau în considerare factorii care influențează durata: dimensiunea mașinii; dimensiunea suprafeței de prelucrat; acuratețea procesării; metodă de măsurare. Măsurătorile de probă ale dimensiunilor unei piese în timpul prelucrării, în complexul de timp pe trecere (sau suprafață în curs de prelucrare), sunt furnizate numai pentru lucrări de șlefuire și pentru operații de tranziție multiplă la mașini de frezat rotativ și longitudinal.

La alte tipuri de mașini-unelte, realizarea dimensiunilor cerute, dacă există o specializare adecvată, se asigură fără măsurători în timpul prelucrării cu o sculă reglată la dimensiune, sau prin menținerea dimensiunilor de-a lungul cadranului cu măsurători de control ulterioare ale suprafeței prelucrate. .

Pentru consolidarea în continuare a standardelor, reducerea volumului materialelor standard și facilitarea utilizării acestora în timpul standardizării, hărțile standardelor de timp nu conțin date care să țină cont de diferite lungimi ale suprafeței prelucrate. În standardele de timp per trecere, se ia în acest scop timpul necesar pentru o lungime a suprafeței de prelucrat.

În tehnicile suplimentare, se acordă timp pentru piesele în mișcare ale mașinii pentru orice altă lungime, luată în considerare în cazurile în care lungimea suprafeței de prelucrat o depășește pe cea calculată adoptată în timpul standard complex de trecere.

Timpul pentru deplasarea pieselor mașinii este dat fără a fi împărțit în mișcare manuală și mișcare cu avans mecanic rapid. Conform rezultatelor observațiilor și studiilor de sincronizare, s-a constatat că vitezele de mișcare a pieselor mașinii atunci când se lucrează cu alimentare accelerată mecanică și manuală pe echipamente universale, în cele mai multe cazuri, sunt aceleași sau diferă ușor și împărțirea lor în tabele separate este nepractică.

Când se calculează standardele de timp asociate cu o trecere pentru lucru cu măsurători de probă, numărul de măsurători de probă este setat variabil în funcție de precizia procesării și de dimensiunea suprafeței care este prelucrată.

Pe baza materialelor de observație și a rezultatelor unei analize a timpului alocat lucrărilor efectuate cu măsurători de probă, s-a constatat că numărul de astfel de măsurători efectuate în timpul tratamentului de suprafață este o valoare variabilă și, pe lângă acuratețea prelucrării, depinde și de pe dimensiunea suprafeței de prelucrat, modificându-se în sus odată cu creșterea dimensiunilor de prelucrare.

3. Standarde pentru timpul auxiliar asociat operațiunii

Pentru echipamentele concepute pentru a efectua lucrări într-o singură trecere (sau cu o singură trecere) cu condiții de tăiere constante într-o singură operațiune (mașini de tăiat multiplu, mașini de tăiat roți dintate, mașini de prelucrare a filetului, mașini de broșat etc., carduri 28-34), timpul auxiliar este dat sub forma unui set extins de tehnici de lucru, inclusiv timpul de instalare și demontare a piesei.

Timpul auxiliar asociat operației este dat în funcție de proiectarea dispozitivului de fixare, greutatea piesei, metoda de efectuare a operației și alți factori.

Standardele de timp auxiliare pentru o operațiune sunt elaborate ținând cont de echipamentele disponibile în industrie, care acoperă mașini cu ciclu semi-automat și mașini acționate manual.

Pentru mașinile cu ciclu semi-automat (semi-automat), timpul de funcționare în cardurile standard include timpul de prelucrare și scoatere a piesei și timpul de pornire a mașinii. Timpul pentru apropierea și instalarea instrumentului pentru dimensiunea de prelucrare, pentru pornirea și oprirea alimentării, pentru mersul în gol pentru aceste mașini este determinat în funcție de datele pașaportului mașinii și este inclus în timpul standard al piesei ca termen separat.

La calcularea timpului standard al piesei pentru lucrul efectuat la strungurile semiautomate cu mai multe ax, timpul de tranziție auxiliar este stabilit în funcție de datele pașaportului mașinii la determinarea timpului de ciclu. Timpul ciclului include timpul pentru apropierea sculei de dimensiunea de prelucrare, pentru cursele în gol și timpul pentru comutarea axului în următoarea poziție.

Timpul de instalare și demontare a unei piese nu este luat în considerare în timpul standard al piesei la aceste mașini. Acest timp este timpul de ciclu suprapus al mașinii.

La determinarea timpului standard al piesei pentru lucrul la mașinile semiautomate modulare de găurit și alezat cu mai multe unelte, timpul auxiliar asociat operației include timpul pentru instalarea și scoaterea piesei, determinat din hărțile standard în conformitate cu metoda de instalare a piesei. piesa de pe mașină și timpul pentru instrumentul de intrări și ieșiri, determinat din datele pașaportului mașinii.

Timpul auxiliar asociat cu funcționarea mașinilor controlate manual nu necesită calcule suplimentare atunci când se determină rata de timp a piesei.

Timpul de măsurare a suprafeței de prelucrat, efectuat în timpul prelucrării piesei, nu este inclus în standardele de timp pentru operare. Realizarea dimensiunilor de prelucrare necesare pe mașinile din acest grup este asigurată automat de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere. Pentru anumite tipuri de mașini, atunci când se lucrează la care, pentru a obține dimensiunile necesare, este necesară măsurarea piesei în timpul prelucrării (de exemplu, la mașini de șlefuit cu filet, mașini de șlefuit cu fante), diagramele standardelor de timp pentru o operațiunea oferă timp pentru măsurare sub formă de tehnici suplimentare, care se adaugă la timpul de operare la dimensiunile necesare, în funcție de precizia suprafeței care este prelucrată.

4. Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control ale suprafeței tratate

Standardele de timp auxiliare pentru măsurare ar trebui utilizate numai pentru a determina timpul pentru măsurătorile de control după finalizarea tratamentului de suprafață.

Timpul pentru măsurătorile efectuate în timpul procesului de tratare a suprafeței, cum ar fi măsurătorile de probă în timpul șlefuirii, este inclus în hărțile timpului auxiliar asociat cu tratarea suprafeței în funcție de tipul de echipament.

Timpul necesar pentru o măsurare de control implică îndeplinirea sarcinilor tipice pentru prelucrarea pe mașini, inclusiv timpul pentru ridicarea sculei, setarea dimensiunii măsurătorii și timpul pentru curățarea suprafeței măsurate.

Standardele nu prevăd anumite tipuri de lucrări care sunt rar întâlnite în timpul măsurătorilor, de exemplu, așteptarea răcirii piesei, care este întâlnită în timpul lucrărilor de șlefuire, spălarea pieselor contaminate înainte de măsurare etc. Timpul pentru astfel de lucrări este stabilit ținând cont de condițiile reale de procesare în conformitate cu reglementările locale.

Atunci când se efectuează lucrări la mașini de șlefuit cu un dispozitiv de măsurare automată în timpul prelucrării unei piese, timpul auxiliar pentru suprafață trebuie luat în conformitate cu cardurile de timp pentru prelucrare fără măsurarea piesei.

La calcularea standardelor de timp pentru piese, timpul pentru măsurătorile de control este determinat ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul procesului de lucru.

Frecvența măsurătorilor de control depinde de următorii factori principali:

a) stabilitatea dimensiunilor obţinute în timpul prelucrării, determinată de procesul tehnologic, proiectarea sculei aşchietoare, modul de efectuare a lucrării etc.;

b) permisiunea de prelucrare; c) precizia mașinii;

d) dimensiuni de prelucrare.

Trebuie avut în vedere că timpul pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în standard numai în cazurile în care acest timp nu poate fi acoperit de timpul principal (tehnologic).

5. Standarde de timp pentru deservirea unui loc de muncă

Timpul pentru întreținerea locului de muncă este dat în funcție de tipul de mașină. Timpul indicat în hărțile standard este calculat pentru lucrătorii care deservesc o mașină și include timpul pentru tehnică și timpul pentru întreținerea organizațională a locului de muncă.

Standardele oferă timp pentru finalizarea următoarelor lucrări.

Întreținerea locului de muncă include: a) schimbarea sculei din cauza tocității (la mașinile care funcționează cu unelte cu lamă); îmbrăcare periodică a discului abraziv și înlocuirea acesteia din cauza uzurii (pentru mașini de șlefuit);

b) reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării;

c) măturarea și curățarea periodică a așchiilor în timpul lucrului.

Întreținerea organizatorică a locului de muncă include: a) inspecția și testarea echipamentelor;

b) aşezarea sculelor la început şi curăţarea acestora la sfârşitul schimbului; c) ungerea și curățarea mașinii în timpul schimbului;

d) primirea instructiunilor in timpul schimbului; e) curatarea locului de munca la sfarsitul schimbului.

În funcție de tipul de mașină și de munca efectuată pe aceasta, standardele oferă două moduri de calculare a timpului pentru întreținerea unui loc de muncă.

Pentru mașinile care funcționează cu unelte cu lamă, timpul de întreținere a locului de muncă (tehnic și organizatoric) este stabilit ca o valoare constantă, care se calculează la calcularea ratei timpului piesei ca o creștere procentuală a timpului de funcționare.

Pentru mașinile de șlefuit, acest timp este împărțit în timp de întreținere și timp de întreținere organizațională pentru locul de muncă și se calculează separat la calcularea ratei de timp a piesei. Timpul de întreținere pentru acest grup de mașini este determinat prin calcul, ținând cont de durata de viață a discului de șlefuit, timpul de îmbrăcare a acesteia și timpul de prelucrare principal al piesei. Timpul de întreținere organizațională a locului de muncă este stabilit ca valoare constantă, calculată ca o creștere procentuală a timpului de funcționare.

Timpul de întreținere pentru schimbarea sculei din cauza matei și reglajul și reglarea ulterioară a mașinii este stabilit în standarde prin calcul, ținând cont de echilibrul timpului de funcționare (ponderea timpului mașinii în timpul de funcționare), determinat din sincronizare. observații și fotografii ale zilei de lucru, precum și timpul de funcționare al sculei înainte de tocitura (perioada de durabilitate), adoptate pe baza standardelor pentru condițiile de tăiere.

La mașinile care funcționează cu unelte cu lamă, acest timp ocupă o mică parte, are un efect redus asupra preciziei standardului de timp al piesei și este stabilit ca un complex de timp mărit ca procent.

La mașinile de șlefuit, timpul de întreținere asociat cu pregătirea discului de șlefuit ocupă în mod normal un timp semnificativ al piesei. În funcție de natura lucrărilor de șlefuire de precizie efectuate, acest timp variază foarte mult și, prin urmare, trebuie calculat separat pentru fiecare operație.

6. Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale

Timpul de odihnă și nevoile personale în carduri este dat ca procent din timpul operațional. Acest timp este stabilit diferențiat în funcție de angajarea lucrătorului și de intensitatea muncii. Pentru lucrul cu alimentare mecanică se prevede timp pentru nevoi personale și pauze de educație fizică, iar pentru lucrul cu avans manual se ia în considerare timp suplimentar pentru pauzele de odihnă, stabilit pentru fiecare operație în funcție de intensitatea muncii.

7. Standarde pentru timpul pregătitor și final pentru prelucrarea unui lot de semifabricate

Standardele de timp pregătitoare și finale prevăd următoarele lucrări:

a) primirea comenzilor de lucru, a documentației tehnice și a instrucțiunilor necesare la locul de muncă;

b) familiarizarea cu lucrarea și desenul;

c) pregătirea locului de muncă, amenajarea echipamentelor, instrumentelor și dispozitivelor;

d) prelucrarea de probă a unei piese pe mașini care funcționează în timpul operațiunilor cu o singură trecere cu o unealtă reglată la dimensiune;

e) îndepărtarea sculelor și dispozitivelor după terminarea prelucrării unui lot de piese.

Timpul pregătitor și cel final este definit ca suma:

a) timpul de montare a mașinii, în funcție de modalitatea de montare a piesei și de numărul de scule implicate în operațiune;

b) timpul petrecut în cazul lucrului cu orice dispozitiv sau dispozitiv suplimentar, întâlnit neregulat, prevăzut de procesul tehnologic pentru operare;

c) timpul de procesare de probă a piesei.

Concluzie

O caracteristică a standardizării muncii în operațiunile de prelucrare este selectarea celor mai raționale moduri de funcționare a echipamentelor, adică. selectarea celei mai avantajoase combinații de viteză de tăiere și avans, care, în condițiile date, asigură, ținând cont de utilizarea adecvată a proprietăților de tăiere ale sculei și a capacităților cinematice ale echipamentului, cea mai mare productivitate și cel mai mic cost al prelucrare.

Timpul de funcționare pentru operațiunile mașinii este întotdeauna standardizat separat: timpul de lucru al mașinii și timpul lucrului auxiliar sunt determinate.

Timpul de lucru al mașinii (principal) este calculat folosind formulele de timp al mașinii adecvate fiecărui tip de lucru. Aceste formule exprimă dependența duratei timpului mașinii de volumul de lucru în fabricarea unei unități de produs și de modul de funcționare al echipamentului. Cu volumul de muncă această relație este directă, dar cu modul de tăiere este inversă.

Pentru optimizarea timpului mașinii, se utilizează eventual avansuri mari admise din punct de vedere tehnologic și viteze de tăiere corespunzătoare. În acest caz, proprietățile de tăiere ale sculei și rezistența acesteia, capacitățile dinamice ale mașinii trebuie utilizate în cea mai mare măsură, sub rezerva specificatii tehnice pentru fabricarea pieselor.

Alegerea materialului pentru partea de tăiere a sculei și formele sale geometrice este un factor important care determină nivelul condițiilor de tăiere. La baza acestei alegeri se află natura și condițiile de prelucrare, caracteristicile materialului care este prelucrat.

Bibliografie

1. Calculul și selectarea modurilor de tăiere pentru configurații de operații cu un singur și multi-unelte: metodă. decret. pentru cursuri practice, cursuri și proiectare de diplome în tehnologie de inginerie mecanică pentru studenții specialității 0501/Kuibysh. Politehnic Institut; Comp. V.A. Ahmatov - Kuibyshev, 1988

2. Moduri de tăiere a metalelor: Manual / Ed. Yu.V. Baranovsky. M.: Inginerie mecanică, 1972. 407 p.

3. Manualul tehnologului în inginerie mecanică: în 2 volume / Ed. A.G. Kosilova și R.K. Meshcheryakov - ed. a 4-a, revizuită. si suplimentare -M.: Inginerie mecanică, 1986.

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Rationare complexa tipuri variate funcționează cel mai frecvent în inginerie mecanică și prelucrarea metalelor. Determinarea intensității forței de muncă și a costului de montaj mecanic și mașini-unelte. Principii de bază ale raționalizării integrate și operaționale a forței de muncă.

lucrare de curs, adăugată 14.07.2009


Atribuirea modurilor de tăiere (adâncime, avans) pentru prelucrarea suprafețelor piesei. Determinarea lungimii piesei de prelucrat, frecvența și viteza de rotație a axului, costul timpului principal și auxiliar pentru tăierea capătului, norma timpului piesei pentru operațiunile mașinii.

sarcină, adăugată la 16.01.2013


Determinarea zonei de utilizare rațională sisteme standard masini-unelte. Metode și tehnici utilizate, standardizarea acestui proces. Scopul și caracteristicile funcționale ale dispozitivelor de reglare specializate în industrie.

Test, adăugat 04.05.2016


Structura întreprinderii, producția pilot și departamentul tehnologului șef. Esența tehnologiei pentru fabricarea unei părți a corpului de complexitate medie de la primirea piesei de prelucrat până la acceptare produse terminate. Metode de raționalizare a muncii la mașini și forme de remunerare.

raport de practică, adăugat la 24.09.2012


Prelucrarea arborelui: strunjire și frezare. Selecția de echipamente: strung de șurub, mașini de frezat vertical. Unelte de tăiat, dispozitive. Determinarea timpului pregătitor și final pentru strunjire și frezare.

test, adaugat 26.04.2010


Descrierea procesului tehnologic de asamblare a produsului. Alegerea celei mai eficiente variante. Determinarea intrării în producție a unui lot de piese, timpul necesar procesării acestora și calcularea randamentului din operațiune. Determinarea duratei timpului de lucru pentru operatiuni.

test, adaugat 03.09.2012


Analiza scopului de serviciu al unității (pompa). Justificare pentru alegerea mașinilor-unelte pentru unelte de tăiat și de măsurat metale. Fabricabilitatea designului piesei. Determinarea tipului de producție, a ciclului de producție și a lotului de lansare. Calculul condițiilor de tăiere.

lucrare de curs, adăugată 25.02.2010


Primirea unei piese goale. Proces tehnologic (TP) de prelucrare mecanică a unei piese. Proiectări de mașini-unelte și dispozitive de control utilizate în procesele tehnologice. Instrumente de automatizare a producției utilizate în atelier. Aspectul site-ului și aspectul atelierului.

raport de practică, adăugat la 25.09.2014


Tip de producție, număr de piese pe lot. Tipul piesei de prelucrat și alocațiile de prelucrare. Structura procesului tehnologic, selecția echipamentelor și dispozitivelor. Standardizarea timpului, determinarea prețurilor și costurilor de prelucrare a pieselor.

lucrare curs, adăugată 03.08.2016


Determinarea tipului de producție și a ciclului de producție a pieselor. Determinarea toleranțelor pentru prelucrare și dimensiunile piesei de prelucrat. Studiu de fezabilitate a metodei de obținere a piesei de prelucrat. Standardizarea tehnică a operațiunilor, traseul de prelucrare a părților.

O caracteristică a standardizării muncii în operațiunile de prelucrare este selectarea celor mai raționale moduri de funcționare a echipamentelor, adică. selectarea combinației optime de viteză de tăiere și avans, asigurând în aceste condiții, ținând cont de utilizarea adecvată a proprietăților de tăiere ale sculei și a capacităților cinematice ale echipamentului, cea mai mare productivitate și cel mai mic cost de prelucrare.

Timpul de funcționare pentru operațiunile mașinii este întotdeauna standardizat separat: timpul de lucru al mașinii și timpul lucrului auxiliar sunt determinate.

Alegerea materialului pentru partea de tăiere a sculei și formele sale geometrice este un factor important care determină nivelul condițiilor de tăiere. La baza acestei alegeri se află natura și condițiile de prelucrare, caracteristicile materialului care este prelucrat.

Pentru orice tip de prelucrare a materialului pe mașini de tăiat metal important are posibilitatea de a alege modul optim de tăiere, care este o anumită combinație de: viteza și adâncimea de tăiere, valoarea avansului tăietorului.

Condiții optime de tăiere se numește un mod în care se realizează cel mai mic timp petrecut pentru prelucrarea unei piese și costul minim al acesteia.

Viteza de tăiere υ este lungimea traseului de mișcare a sculei sau a piesei de prelucrat pe unitatea de timp în direcția mișcării principale, în urma căreia așchiile sunt separate de piesa de prelucrat.

Hrănire s– mișcarea de translație a unei scule sau piese de prelucrat pentru a îndepărta secvențial așchii de pe întreaga suprafață prelucrată.

Adâncimea de tăiere t– grosimea stratului metalic îndepărtat într-o singură trecere, adică distanța dintre suprafețele prelucrate și cele prelucrate. Adâncimea de tăiere depinde de admisie h pentru prelucrarea piesei. Pentru a reduce timpul de procesare, ar trebui să vă străduiți să lucrați cu cel mai mic număr de treceri iși cea mai mare adâncime de tăiere t. ÎN vedere generala adâncime de tăiere:

t = h/i. (8.22)

Suprafața de prelucrare pentru strunjirea și alezarea suprafeței, găurirea, frecarea, alezarea pe o singură parte:

h = (D – d) / 2, (8.23)

Unde D– diametrul piesei sau piesei de prelucrat înainte de prelucrare, mm;

d– la fel după prelucrare, mm.

Aport de prelucrare pentru strunjire finală:

h = (L – l) / 2(8.24)

Unde L– lungimea piesei sau piesei de prelucrat înainte de prelucrare, mm;

l– la fel după prelucrare, mm.

Alimentarea depinde de adâncimea de tăiere acceptată, de rugozitatea suprafeței și de forța admisibilă pe veriga cea mai slabă din sistemul SIDA.

Timpul mașinii este determinat pentru fiecare tranziție a procesului de prelucrare a unei piese pe o mașină, după care timpul de execuție al tuturor tranzițiilor este însumat și inclus în timpul principal (tehnologic) pentru a calcula rata de timp a piesei.

Următoarele elemente sunt incluse în standardul de timp la raționalizarea forței de muncă la mașinile de tăiat metale:

Ora principală (timpul în care se efectuează procesul de tăiere);

Timp auxiliar (timp petrecut pentru asigurarea, instalarea și scoaterea piesei de prelucrat, operarea mașinii, rearanjarea instrumentelor de măsurare);

Timp pentru întreținerea locului de muncă (timpul petrecut pentru înlocuirea uneltelor terne, reglarea, lubrifierea și curățarea mașinii în timpul tura de muncă, curățarea locului de muncă);

Timp de odihnă și nevoi personale;

Timp pregătitor-final (timp petrecut pentru primirea sarcinii, familiarizarea cu desenele, depunerea lucrării).

Lucru de lăcătuș reprezintă prelucrarea la rece a metalelor prin tăiere, efectuată manual (pilă, ferăstrău, marcare, tocare metal etc.) sau mecanizat (presa manuală, burghiu electric, scufundare, robinet etc.). Aceste lucrări sunt efectuate în timpul asamblarii mașinilor și mecanismelor, sau în locul prelucrărilor pe mașini, din cauza inexactității prelucrării. Cu cât o astfel de muncă este mai mică, cu atât tehnologia folosită este mai avansată. Cea mai mare pondere a lucrărilor de instalații sanitare efectuate în timpul asamblarii are loc în producția individuală și la scară mică.

Dimensiune: px

Începeți să afișați de pe pagină:

Transcriere

1 R.G. Grishin, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV EVALUAREA LUCRĂRILOR MAȘINI. DETERMINAREA TIMPULUI AUXILIAR ÎN TIMPUL FUNCȚIONĂRII MECANICE A PĂTURILE MANUAL DE INSTRUIRE Samara 008

2 Introducere Funcționarea tehnologică a producției de inginerie mecanică este principalul element de calcul al procesului tehnologic. Timpul de prelucrare al unei piese de prelucrat și costul efectuării unei operațiuni servesc drept criteriu de caracterizare a fezabilității construcției acesteia, ținând cont de un anumit program de producție și de anumite condiții organizatorice și tehnice. Standardul tehnic de timp, care determină timpul petrecut pentru efectuarea unei operațiuni, servește ca bază pentru plata operatorului mașinii pentru lucru și pentru calcularea costului piesei și produsului. Pe baza standardelor tehnice de timp, se calculează durata ciclului de producție, numărul necesar de mașini, unelte și muncitori este determinat de zona de producție a șantierelor și atelierelor. Timpul standard al piesei este unul dintre principalii factori de evaluare a perfecțiunii procesului tehnologic și alegerea celei mai progresive opțiuni de prelucrare a piesei de prelucrat. Scopul acestui ghid metodologic este de a ajuta studenții specialităților de inginerie mecanică să lucreze la cursuri și proiecte de diplomă cu standardizarea tehnică a operațiunilor de producție de inginerie mecanică. Manualul furnizează materialele de referință necesare pentru determinarea timpului auxiliar.Scopul și obiectivele standardizării tehnice La proiectarea proceselor tehnologice, una dintre sarcinile importante este determinarea standardelor de timp determinate economic pentru prelucrarea pieselor. Implementarea acestei lucrări este o etapă importantă în pregătirea studenților și are ca scop insuflarea abilităților practice în standardizarea proceselor tehnologice în timpul prelucrării pieselor de prelucrat pe mașini de tăiat metal. Scopul acestui suport didactic este de a învăța studentul să rezolve în mod independent problemele legate de determinarea standardelor de timp la efectuarea operațiunilor tehnologice.

3. Standardizarea mașinilor-unelte. Dispoziții de bază Raționalizarea forței de muncă stabilește timpul necesar petrecut pentru producerea unui anumit obiect de muncă la o întreprindere dată, adică. norma muncii este o expresie specifică a măsurii muncii. Standardele muncii în producție îndeplinesc funcții importante ca un metru al productivității muncii, o măsură a costurilor cu forța de muncă și remunerarea forței de muncă. Ca măsură a nivelului productivității muncii, rata costului muncii îndeplinește funcția de mijloc, de instrument de management al producției. Cu ajutorul normei se evaluează nivelul productivității muncii. Ca măsură a costurilor cu forța de muncă, norma este baza pentru calcularea și contabilizarea multor indicatori ai producției și activităților economice ale unei întreprinderi. Pe baza standardelor, sunt selectate opțiunile de proiectare a produsului, metodele de implementare a proceselor tehnologice, metodele de organizare a producției, a muncii și a managementului. Ca măsură a remunerației muncii, norma stă la baza calculului salariilor și diferențierii acestora în funcție de cantitatea și calitatea muncii. În producția de inginerie mecanică, diferite metode de prelucrare sunt utilizate pe scară largă la strunjire, frezare, găurire, șlefuire și alte mașini. Prima etapă a standardizării muncii în timpul prelucrării mecanice a materialelor efectuate la mașinile de tăiat metal este atribuirea modurilor de tăiere. Selectarea și calcularea modurilor de tăiere constă în stabilirea adâncimii de tăiere t, avansului S, a numărului de tranziții (curse de lucru) i și a vitezei de tăiere cu forțele de tăiere admise și puterea necesară pentru prelucrare. Modurile de tăiere selectate ar trebui să ofere, în funcție de criteriile acceptate, cea mai mare productivitate a muncii sau cel mai mic cost de prelucrare a piesei de prelucrat, asigurând în același timp îndeplinirea cerințelor de precizie și calitate a stratului de suprafață al produsului. Standardizarea fiecărui tip de prelucrare pe mașini de tăiat metal include definiția:

4 timp tehnologic principal; timp auxiliar: pentru instalarea și îndepărtarea pieselor asociate cu trecerea la un set de tehnici care nu sunt incluse în tranziție, i.e. să controleze mașina, să măsoare suprafața în curs de prelucrare; timp pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale; timp pregătitor și final. Timpul standard al piesei la efectuarea lucrărilor la mașinile de tăiat metal în condiții de producție în masă este determinat de formula: aobs + ao. l. n. Т Ш = TOP +, min 00 unde T OP este timpul de funcționare, iar obs este timpul de întreținere a locului de muncă (îngrijirea mașinii și a locului de muncă în timpul schimbului de lucru, schimbarea sculei din cauza tociturii sale, reglarea și fine- reglarea mașinii în timpul funcționării, curățarea așchiilor în procesul de lucru) ca procent din timpul de funcționare; și o.l.n. timp de odihnă și nevoi personale ca procent din timpul operațional. Timpul de odihnă și nevoile personale se determină în funcție de masa piesei de prelucrat, natura alimentării, cantitatea de timp de funcționare și proporția timpului mașinii în timpul de funcționare. Timpul de funcționare este determinat de formula: T = T + T min OP O V, unde T O este timpul tehnologic principal pentru efectuarea operației: T În timpul auxiliar petrecut de muncitor pentru efectuarea tehnicilor care vizează asigurarea finalizării lucrării principale. , și repetat la procesarea fiecărei piese, sau într-o anumită secvență printr-un anumit număr de piese. La determinarea timpului auxiliar, trebuie acordată o atenție deosebită luării în considerare a tuturor combinațiilor posibile în timp ale tehnicilor individuale atunci când lucrați cu ambele mâini în același timp.

5 Timpul principal al mașinii este determinat de următoarea formulă: L TO = i, min ns unde L este lungimea estimată a suprafeței prelucrate a piesei, mm; n viteza de rotație a axului, rpm; s o avans freza pe rotație, mm; i numărul de treceri. Lungimea estimată a suprafeței prelucrate a piesei (mm) se determină ca suma L = l +l +l, unde l este lungimea suprafeței prelucrate a piesei; l cantitatea de avans și depășire a sculei; l lungime suplimentară pentru preluarea cipurilor de testare atunci când se lucrează folosind metoda testelor și măsurătorilor. Adâncimea de tăiere t se determină din desenul piesei în funcție de toleranța pentru degroșare și finisare a suprafeței piesei. Aportul pentru degroșare și finisare (mm), de exemplu, atunci când strunjirea este determinată de formula: d (d h) h =, unde d este diametrul piesei după degroșare; d diametrul piesei după degroșare; h alocație pentru finisare. Dacă este imposibil sau nepractic să eliminați alocația de procesare într-o singură trecere, atunci suprafața piesei este prelucrată în mai multe treceri. Numărul de treceri i se determină din raportul dintre toleranța h și adâncimea de tăiere t, adică. i = h/t. De exemplu, diametrul piesei de prelucrat la strunjire este de 8 mm. La efectuarea operatiei este necesar sa se obtina ø 6 mm la o adancime de taiere de t =, mm intr-o singura trecere. Aportul total pe lateral este determinat de formula: D ddet 8 6 h = zag = 0 mm. = Atunci numărul de treceri i = h/ t = 0/, =. Astfel, pentru a șlefui suprafața unei piese de prelucrat ø 6 mm, este necesar să se facă o trecere. o

6 Cantitatea de avans S pe o rotație a unui produs sau unealtă, viteza de tăiere și puterea necesară pentru tăiere sunt stabilite conform standardelor. Viteza de avans S depinde de adâncimea de tăiere, de rugozitatea suprafeței prelucrate, de rigiditatea sistemului tehnologic „mașină de fixare a piesei de lucru” (ZIPS) și de rezistența elementelor sistemului. Întrebări de autotest. Explicați importanța raționalizării atunci când executați mașini-unelte? Ce elemente sunt utilizate pentru a determina rata de timp a piesei T w?. Definiți timpul de funcționare Cum se determină durata estimată a procesării? 6. Ce ar trebui să faceți dacă este imposibil să eliminați alocația de procesare dintr-o singură trecere? Instrucțiuni pentru a determina timpul auxiliar Standardele de timp date în manual sunt destinate reglementării tehnice a mașinilor-unelte în producția de masă. Standardele prevăd următoarele condiții organizatorice și tehnice care caracterizează producția de masă:. Compania produce de multă vreme produse în serii mari de gamă limitată și stabilă nivel inalt specializarea producției, o mare proporție de echipamente specializate, unelte și dispozitive speciale concepute pentru a efectua o operațiune specifică la prelucrarea pieselor similare dintr-o gamă restrânsă.. Operațiile omogene sunt efectuate pe mașini și un număr limitat de piese similare sunt atașate fiecărei mașini. Piesele sunt prelucrate pe mașini, ca de obicei, cu unelte setate la dimensiune fără așchii de testare. 6

7. Prelucrarea pe mașini se realizează pe baza hărților operaționale ale proceselor tehnologice, elaborate în detaliu pentru operații și tranziții, indicând modurile de funcționare ale echipamentului, timpul de execuție al fiecărei tranziții și timpul standard al piesei pentru operație. 6. Comenzile de lucru, documentația tehnologică, piesele de prelucrat prevăzute de tehnologie, uneltele și dispozitivele sunt livrate la locul de muncă de către personalul suport. 7. Scula este ascuțită central. 8. Mașinile-unelte care prelucrează piese grele sunt echipate cu echipamente de ridicare. 9. La locul de muncă prevazut cu setul necesar de dispozitive care ajuta la reducerea timpului auxiliar si suprapune timpul de lucru manual cu timpul de lucru al masinii (prezența unui set de două dornuri, două cleme, mese rotative, dispozitive pneumatice de mare viteză, dispozitive multiple și dispozitive utilizate în domeniile de prelucrare în grup a pieselor etc.) ; la o distanță de până la m de mașină se instalează noptiere, rafturi sau rafturi pentru piese pliabile și noptiere pentru desene și scule; Pentru piesele mari, rafturile sau mesele cu role sunt instalate la o distanță de m de mașină. Manualul conține materiale de reglementare pentru calcularea standardelor de timp corecte din punct de vedere tehnic pentru lucrările efectuate la echipamentele utilizate în producția de masă. La raționalizarea lucrărilor mașinii conform acestor standarde se determină timpul auxiliar, timpul pentru deservirea locului de muncă, timpul pregătitor și final și timpul pentru pauzele pentru odihnă și nevoile personale ale lucrătorului.Standardele de timp pentru fiecare tip de echipament sunt elaborate pentru seturi de tehnici. , întocmite în funcție de caracteristicile tehnologice și tipurile de muncă întâlnite la prelucrarea pieselor. 7

8 În funcție de tipul de echipament utilizat și de natura lucrărilor efectuate asupra acestuia, standardele prevăd diferite grade de agregare a standardelor și două metode de determinare a timpului auxiliar pe operație: I. La calcularea normei de timp pe bucată pentru munca efectuată pe echipamente universale destinate lucrărilor de tranziție multiplă (hărți 0), determinarea timpului auxiliar pentru o operație constă în găsirea hărților corespunzătoare și apoi însumarea timpului de instalare și demontare a piesei; timpul de trecere (sau tratarea suprafeței), determinat pentru fiecare tranziție în operațiune separat; timpul pentru schimbarea modului de funcționare a echipamentului, schimbarea sculelor și mutarea pieselor mașinii; timp pentru măsurători de control ale suprafeței tratate. II. Pentru echipamentele destinate în principal operațiunilor cu o singură tranziție (cartele 6), prelucrarea pe care se efectuează fără modificarea modurilor de funcționare ale echipamentului și schimbarea instrumentelor în cadrul operațiunii tehnologice, timpul auxiliar este dat sub forma unui set extins de tehnici pentru operațiunea. Pentru mașinile din acest grup, timpul auxiliar este determinat din hărți standard, în conformitate cu natura prelucrării, fără însumarea ulterioară a termenilor individuali. Excepție fac anumite tipuri de mașini din această grupă, pentru care se ia în considerare timpul pentru tehnici suplimentare, adăugat la timpul de funcționare în cazurile de modificare a conținutului lucrării. Timpul pentru măsurătorile de control ale unei piese pe aceste mașini este luat în considerare numai în cazurile în care nu se suprapune cu timpul principal. Standardele de timp date sunt calculate pentru a standardiza munca la întreținerea unui lucrător de la o singură mașină (lucrare la o singură mașină). Atunci când raționalizați munca cu mai multe mașini pentru a calcula standardele de timp, în plus față de standardele date, este necesar să 8

9 utilizați metode și standarde pentru standardizare în timpul întreținerii mai multor mașini. Atunci când se calculează standardele de timp pentru piese, este necesar să se țină cont de condițiile care influențează schimbările în ritmul de lucru și productivitatea operatorului mașinii. Ritmul de lucru depinde de scara producției. În condițiile organizatorice și tehnice existente de producție, durata prelucrării este influențată semnificativ de mărimea lotului de piese prelucrate continuu la un loc de muncă în timpul lucrului fără reajustarea echipamentului. În producția pe scară largă, dimensiunile loturilor de piese nu sunt constante și variază foarte mult în funcție de numărul de mașini produse de întreprindere. Timpul standard în colecție este calculat pentru dimensiunea medie a lotului de piese prelucrate. Pentru a ține cont de diferite scări de producție, standardele oferă factori de corecție pentru timpul de procesare, care sunt utilizați la calcularea timpului auxiliar pentru o operațiune în cazurile în care dimensiunile loturilor de piese prelucrate în producție diferă de dimensiunile pentru care sunt calculate standardele. Atunci când se dezvoltă procese tehnologice și se calculează standardele de timp pe bucată, organismele de planificare ale întreprinderilor clarifică în prealabil care mărime medie vor fi puse în producție loturi de produse. În conformitate cu loturile medii stabilite, se selectează factorii de corecție, iar timpul calculat conform standardelor este ajustat. La finalizarea cursurilor și la absolvire munca de calificare volumul anual de producție al produselor se stabilește de către supraveghetorul științific... Standarde de timp auxiliar pentru montarea și demontarea pieselor 9

10 Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea pieselor sunt date în carduri pe tip de dispozitiv în funcție de tipul de mașină. Standardele prevăd cele mai comune metode standard de instalare și asigurare a pieselor în dispozitivele de prindere universale și speciale. Greutatea piesei este luată ca principal factor de durată. Pe lângă acest factor, se iau în considerare următoarele: metoda de fixare a piesei și tipul dispozitivului; prezența și natura reconcilierii; natura suprafeței de instalare; numărul de piese instalate simultan etc. Timpul standard pentru instalarea și scoaterea unei piese implică efectuarea următoarelor lucrări: instalarea și asigurarea piesei, pornirea și oprirea mașinii, desfacerea și îndepărtarea piesei, curățarea dispozitivului de așchii. Timpul pentru tehnicile de „pornire și oprire a mașinii” este dat împreună cu instalarea și demontarea piesei pentru a consolida standardele. În unele cazuri, la mașini de găurit, când se lucrează pe o masă fără a asigura o piesă sau când se instalează în dispozitive mobile, când este posibilă instalarea și îndepărtarea unei piese de pe mașină fără a opri rotația axului și sub rezerva respectării siguranței reglementărilor, timpul standard ar trebui redus în conformitate cu instrucțiunile date în hărțile standard. Când se lucrează în dispozitive speciale, timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea unei piese este definit ca suma timpului pentru instalarea și scoaterea unei piese într-un dispozitiv cu un singur loc sau cu mai multe locuri; pentru a asigura piesa, ținând cont de numărul de cleme; pentru a curăța dispozitivul de cipuri. Standardele prevăd montarea și îndepărtarea manuală a pieselor cu greutatea de până la 0 kg și de peste 0 kg folosind mecanisme de ridicare. Instalarea manuală a pieselor cu o greutate mai mare de 0 kg este prevăzută în standarde pentru utilizare în anumite cazuri la prelucrarea în zone în care nu există vehicule de ridicare. Nu este permis 0

11 instalarea manuală a pieselor cu o greutate mai mare de 0 kg de către bărbați sub 8 ani și femei... Standarde pentru timpul auxiliar asociat tranziției sau suprafeței prelucrate Standardele timpului auxiliar asociat trecerii sau suprafeței prelucrate sunt date după tip. de mașină sub formă de complexe lărgite de tehnici alcătuite după caracteristicile tehnologice și tipurile de muncă întâlnite în producția pe scară largă. Hărțile standard ale acestei secțiuni conțin: a) timpul asociat cu trecerea (sau suprafața tratată); b) timpul pentru tehnicile legate de tranziție care nu sunt incluse în complexul de timp pentru trecere (sau suprafață); c) timpul pentru ca cablurile de foraj să îndepărteze așchii atunci când se lucrează cu burghie; d) timpul de aliniere a axei axului cu axa găurii care se prelucrează (pentru mașini de alezat); e) timpul de îndepărtare a piesei pentru măsurare în timpul prelucrării (pentru mașinile de șlefuit de suprafață). Un set de tehnici de timp auxiliare asociate cu o tranziție sau trecere (sau suprafață în curs de prelucrare) implică efectuarea următoarelor lucrări: a) aducerea unei scule (freză, burghiu, freză etc.) pe piesă; b) pornirea și oprirea furajului; c) măsurători de încercare ale piesei realizate în timpul tratamentului de suprafață; d) retragerea sculei în poziția inițială. În acest caz, se iau în considerare factorii care influențează durata: dimensiunea mașinii; dimensiunea suprafeței de prelucrat; acuratețea procesării; metodă de măsurare.

12 Măsurătorile de probă ale dimensiunilor piesei în timpul prelucrării, în complexul de timp pe trecere (sau suprafață în curs de prelucrare), sunt furnizate numai pentru lucrări de șlefuire și operații de tranziție multiplă la mașini de frezat rotativ și longitudinal. La alte tipuri de mașini-unelte, realizarea dimensiunilor cerute, dacă există o specializare adecvată, se asigură fără măsurători în timpul prelucrării cu o sculă reglată la dimensiune, sau prin menținerea dimensiunilor de-a lungul cadranului cu măsurători de control ulterioare ale suprafeței prelucrate. . Pentru consolidarea în continuare a standardelor, reducerea volumului materialelor standard și facilitarea utilizării acestora în timpul standardizării, hărțile standardelor de timp nu conțin date care să țină cont de diferite lungimi ale suprafeței prelucrate. În standardele de timp per trecere, se ia în acest scop timpul necesar pentru o lungime a suprafeței de prelucrat. În tehnicile suplimentare, se acordă timp pentru piesele în mișcare ale mașinii pentru orice altă lungime, luată în considerare în cazurile în care lungimea suprafeței de prelucrat o depășește pe cea calculată adoptată în timpul standard complex de trecere. Timpul pentru deplasarea pieselor mașinii este dat fără a fi împărțit în mișcare manuală și mișcare cu avans mecanic rapid. Conform rezultatelor observațiilor și studiilor de sincronizare, s-a constatat că vitezele de mișcare a pieselor mașinii atunci când se lucrează cu alimentare accelerată mecanică și manuală pe echipamente universale, în cele mai multe cazuri, sunt aceleași sau diferă ușor și împărțirea lor în tabele separate este nepractică. Când se calculează standardele de timp asociate cu o trecere pentru lucru cu măsurători de probă, numărul de măsurători de probă este setat variabil în funcție de precizia procesării și de dimensiunea suprafeței care este prelucrată. Pe baza materialelor de observație și a rezultatelor unei analize a timpului alocat lucrărilor efectuate cu măsurători de probă, s-a convenit

13 este nou faptul că numărul de astfel de măsurători efectuate în timpul tratamentului de suprafață este o valoare variabilă și, pe lângă precizia prelucrării, depinde și de dimensiunea suprafeței care este prelucrată, modificându-se în sus pe măsură ce dimensiunea tratamentului crește. timp auxiliar asociat operațiunii Pentru echipamentele, destinate să execute lucrări cu o singură trecere (sau cu o singură trecere) cu moduri de tăiere constante într-o singură operațiune (mașini de tăiere multiplă, mașini de tăiat roți dintate, mașini de prelucrare a filetului, mașini de broșat etc. , cardurile 8), timpul auxiliar este dat sub forma unui set lărgit de metode de lucru pentru funcționare, inclusiv timpul pentru instalarea și îndepărtarea pieselor. Timpul auxiliar asociat operației este dat în funcție de proiectarea dispozitivului de fixare, greutatea piesei, metoda de efectuare a operației și alți factori. Standardele de timp auxiliare pentru o operațiune sunt elaborate ținând cont de echipamentele disponibile în industrie, care acoperă mașini cu ciclu semi-automat și mașini acționate manual. Pentru mașinile cu ciclu semi-automat (semi-automat), timpul de funcționare în cardurile standard include timpul de prelucrare și scoatere a piesei și timpul de pornire a mașinii. Timpul pentru apropierea și instalarea instrumentului pentru dimensiunea de prelucrare, pentru pornirea și oprirea alimentării, pentru mersul în gol pentru aceste mașini este determinat în funcție de datele pașaportului mașinii și este inclus în timpul standard al piesei ca termen separat. La calcularea timpului standard al piesei pentru lucrul efectuat la strungurile semiautomate cu mai multe ax, timpul de tranziție auxiliar este stabilit în funcție de datele pașaportului mașinii la determinarea timpului de ciclu. Timpul ciclului include timpul

14 minute pentru avansurile sculei pe dimensiunea de prelucrare, pentru cursele în gol și timp pentru comutarea axului în următoarea poziție. Timpul de instalare și demontare a unei piese nu este luat în considerare în timpul standard al piesei la aceste mașini. Acest timp este timpul de ciclu suprapus al mașinii. La determinarea timpului standard al piesei pentru lucrul la mașinile semiautomate modulare de găurit și alezat cu mai multe unelte, timpul auxiliar asociat operației include timpul pentru instalarea și scoaterea piesei, determinat din hărțile standard în conformitate cu metoda de instalare a piesei. piesa de pe mașină și timpul pentru instrumentul de intrări și ieșiri, determinat din datele pașaportului mașinii. Timpul auxiliar asociat cu funcționarea mașinilor controlate manual nu necesită calcule suplimentare atunci când se determină rata de timp a piesei. Timpul de măsurare a suprafeței de prelucrat, efectuat în timpul prelucrării piesei, nu este inclus în standardele de timp pentru operare. Realizarea dimensiunilor de prelucrare necesare pe mașinile din acest grup este asigurată automat de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere. Pentru anumite tipuri de mașini, atunci când se lucrează la care, pentru a obține dimensiunile necesare, este necesară măsurarea piesei în timpul prelucrării (de exemplu, la mașini de șlefuit cu filet, mașini de șlefuit cu fante), diagramele standardelor de timp pentru o operațiune oferă timp pentru măsurare sub formă de tehnici suplimentare, care se adaugă la timpul de funcționare la dimensiunile cerute, în funcție de precizia suprafeței care se prelucrează.. Standarde de timp auxiliar pentru măsurători de control ale suprafeței tratate Standarde de timpul auxiliar pentru măsurare ar trebui utilizat numai pentru a determina timpul pentru măsurătorile de control după terminarea tratamentului de suprafață.

15 Timpul pentru măsurătorile efectuate în timpul procesului de tratare a suprafeței, cum ar fi măsurătorile de probă în timpul șlefuirii, este inclus în hărțile timpului auxiliar asociat cu tratarea suprafeței în funcție de tipul de echipament. Timpul necesar pentru o măsurare de control implică îndeplinirea sarcinilor tipice pentru prelucrarea pe mașini, inclusiv timpul pentru ridicarea sculei, setarea dimensiunii măsurătorii și timpul pentru curățarea suprafeței măsurate. Standardele nu prevăd anumite tipuri de lucrări care sunt rar întâlnite în timpul măsurătorilor, de exemplu, așteptarea răcirii piesei, care este întâlnită în timpul lucrărilor de șlefuire, spălarea pieselor contaminate înainte de măsurare etc. Timpul pentru astfel de lucrări este stabilit ținând cont de condițiile reale de procesare în conformitate cu reglementările locale. Atunci când se efectuează lucrări la mașini de șlefuit cu un dispozitiv de măsurare automată în timpul prelucrării unei piese, timpul auxiliar pentru suprafață trebuie luat în conformitate cu cardurile de timp pentru prelucrare fără măsurarea piesei. La calcularea standardelor de timp pentru piese, timpul pentru măsurătorile de control este determinat ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul procesului de lucru. Frecvența măsurătorilor de control depinde de următorii factori principali: a) stabilitatea dimensiunilor obținute în timpul prelucrării, determinată de procesul tehnologic, proiectarea sculei așchietoare, metoda de efectuare a lucrării etc.; b) permisiunea de prelucrare; c) precizia mașinii; d) dimensiuni de prelucrare. Frecvența măsurătorilor pentru fiecare tip de lucrare este determinată ținând cont de factorii enumerați conform hărților afișate în aplicație (vezi harta 6).

16 Trebuie avut în vedere că timpul pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în standard numai în cazurile în care acest timp nu poate fi acoperit de timpul principal (tehnologic).Standarde de timp pentru deservirea unui loc de muncă Timpul pentru deservirea unui loc de muncă este dat după tipul de mașină. Timpul indicat în hărțile standard este calculat pentru lucrătorii care deservesc o mașină și include timpul pentru tehnică și timpul pentru întreținerea organizațională a locului de muncă. Standardele prevăd timp pentru următoarele lucrări... Întreținerea locului de muncă include: a) schimbarea sculei din cauza macții (la mașinile care funcționează cu unelte cu lamă); îmbrăcare periodică a discului abraziv și înlocuirea acesteia din cauza uzurii (pentru mașini de șlefuit); b) reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării; c) măturarea și curățarea periodică a așchiilor în timpul lucrului... Întreținerea organizatorică a locului de muncă include: a) inspecția și testarea echipamentelor; b) aşezarea sculelor la început şi curăţarea acestora la sfârşitul schimbului; c) ungerea și curățarea mașinii în timpul schimbului; d) primirea instructiunilor in timpul schimbului; e) curatarea locului de munca la sfarsitul schimbului. În funcție de tipul de mașină și de munca efectuată pe aceasta, standardele oferă două moduri de calculare a timpului pentru întreținerea unui loc de muncă. I. Pentru mașinile care funcționează cu unelte cu lamă, timpul de întreținere a locului de muncă (tehnic și organizatoric) este stabilit ca valoare constantă, care se acumulează atunci când 6

17 Pe lângă normele pentru timpul de bucată, o creștere procentuală a timpului de funcționare. II. Pentru mașinile de șlefuit, acest timp este împărțit în timp de întreținere și timp de întreținere organizațională pentru locul de muncă și se calculează separat la calcularea ratei de timp a piesei. Timpul de întreținere pentru acest grup de mașini este determinat prin calcul, ținând cont de durata de viață a discului de șlefuit, timpul de îmbrăcare a acesteia și timpul de prelucrare principal al piesei. Timpul de întreținere organizațională a locului de muncă este stabilit ca valoare constantă, calculată ca o creștere procentuală a timpului de funcționare. Timpul de întreținere pentru schimbarea sculei din cauza matei și reglajul și reglarea ulterioară a mașinii este stabilit în standarde prin calcul, ținând cont de echilibrul timpului de funcționare (ponderea timpului mașinii în timpul de funcționare), determinat din sincronizare. observații și fotografii ale zilei de lucru, precum și timpul de funcționare al sculei înainte de tocitura (perioada de durabilitate), adoptate pe baza standardelor pentru condițiile de tăiere. La mașinile care funcționează cu unelte cu lamă, acest timp ocupă o mică parte, are un efect redus asupra preciziei standardului de timp al piesei și este stabilit ca un complex de timp mărit ca procent. La mașinile de șlefuit, timpul de întreținere asociat cu pregătirea discului de șlefuit ocupă în mod normal un timp semnificativ al piesei. În funcție de natura lucrărilor efectuate, șlefuirea de precizie, acest timp variază foarte mult și, prin urmare, trebuie calculat separat pentru fiecare operațiune..6 Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale Timpul de odihnă și nevoile personale în hărți este dat ca procent a timpului de exploatare. Acest timp este setat diferențial 7

18 băi în funcție de angajarea lucrătorului și de intensitatea muncii. Pentru lucrul cu hrănire mecanică se prevede timp pentru nevoi personale și pauze de educație fizică, iar pentru lucrul cu hrănire manuală se ia în considerare un timp suplimentar pentru pauze de odihnă, stabilit pentru fiecare operațiune în funcție de intensitatea muncii..7 Standarde pentru timp pregătitor și final pentru prelucrarea unui lot de piese Standardele pentru timpul pregătitor și final prevăd următoarele lucrări: a) obținerea comenzilor de lucru, a documentației tehnice și a instrucțiunilor necesare la locul de muncă; b) familiarizarea cu lucrarea și desenul; c) pregătirea locului de muncă, amenajarea echipamentelor, instrumentelor și dispozitivelor; d) prelucrarea de probă a unei piese pe mașini care funcționează în timpul operațiunilor cu o singură trecere cu o unealtă reglată la dimensiune; e) îndepărtarea sculelor și dispozitivelor după terminarea prelucrării unui lot de piese. Timpul pregătitor și final se definește ca suma: a) timpului de montare a mașinii, în funcție de modalitatea de montare a piesei și de numărul de scule implicate în operațiune; b) timpul petrecut în cazul lucrului cu orice dispozitiv sau dispozitiv suplimentar, întâlnit neregulat, prevăzut de procesul tehnologic pentru operare; c) timpul de procesare de probă a piesei. Orientările [,7] furnizează valorile calculate care sunt cel mai des întâlnite și utilizate în standardizarea tehnică la calcularea standardelor de timp pentru piese: valorile de intrare 8

19 și depășirea sculei, lungimi suplimentare pentru preluarea cipurilor de testare etc. Întrebări pentru autotest. Enumerați condițiile organizatorice ale producției în serie.. Enumerați componentele pe element la determinarea timpului auxiliar.. Ce set de tehnici de timp auxiliar este necesar la efectuarea unei tranziții de pe culoar? Enumeraţi standardele de timp auxiliar asociate operaţiunii După ce criterii este determinat timpul auxiliar pentru măsurătorile suprafeţei de control? 6. Cum se determină frecvența măsurătorilor de control? 7. Ce elemente compun standardele pentru întreținerea locului de muncă? 8. Ce elemente de timp includ întreținerea organizațională a locului de muncă? 9. Cum se stabilesc standardele pentru timpul de odihnă și nevoile personale? 0.Ce elemente de timp sunt incluse în standardele pentru timpul pregătitor și final? Unde. Standardizarea operațiunilor efectuate la mașinile CNC Timpul de prelucrare a piesei unei piese T = T + T + T + T T = T 0 j buc 0 V obs. l. n. 0 timp principal de funcționare, min; T 0 j este momentul principal pentru efectuarea celei de-a j-a tranziții de prelucrare a unei suprafețe elementare; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T B = T v.u. +T m.v. timp auxiliar, inclusiv timpul T v.u. pentru montarea și îndepărtarea piesei de prelucrat și timpul auxiliar T m.v. asociat cu implementarea mișcărilor și mișcărilor auxiliare în timpul tratamentului de suprafață, min; T obs timp de serviciu la locul de muncă, 9 m

20 de minute; T o.l.n. timp pentru odihnă și nevoi personale, min; atribuit ca procent din timpul de exploatare T op = T o + T v.u. + T m.v. ; L lungimea suprafeței prelucrate, mm; l lungimea de penetrare și depășire a sculei, mm; i numărul de curse de lucru; s m avans minut, mm/min; n viteza de rotație a piesei de prelucrat sau a sculei, rpm; s avans pe rotație, mm/rev. Timp de funcționare al mașinii conform programului de control (timp ciclu de procesare) T p.u. = T 0 +T m.v. =T op.n. Elementele de timp ale piesei se determină în același mod ca și pentru cazurile de prelucrare pe mașini acţionate manual. Dacă q piese sunt prelucrate simultan pe o mașină, atunci timpul piesei T buc = t q Timpul auxiliar al mașinii T m.v. include un set de tehnici asociate cu poziționarea, mișcarea accelerată a părților de lucru ale mașinii, aducerea sculei de-a lungul axei în zona de prelucrare și retragerea ulterioară, schimbarea automată a sculei de tăiere, rotirea capului (portul sculei) sau din magazinul de scule. Aceste elemente de timp depind de viteza de mișcare. Standardele adoptă lungimea, respectiv 00 mm, pentru instalare și mișcări accelerate. Dacă lungimile sau vitezele de mișcare diferă de cele acceptate, atunci timpul de mișcare trebuie recalculat prin înmulțirea lui cu coeficienții L Ф K L = ; KV = Lн unde L f și L n sunt lungimile de deplasare reale și standard, mm; V f și V n viteza de deplasare reală și conform standardelor; Conform standardelor, viteza de deplasare a instalației (poziționare) este de 0 mm/min. Atunci când se elaborează un program de control (CP), trebuie luată în considerare posibilitatea combinării tehnicilor și să fie atribuită o secvență de tranziții de procesare astfel încât T m.v. a fost minim. Deci, la prelucrarea pe mașini cu o masă transversală și rotație 0 i V V n f

Cea de-a 21-a turelă ar trebui utilizată pentru a procesa complet un lucru dintr-o poziție (de exemplu, găurire centrală), apoi altul etc. orificii, deoarece timpul de schimbare a sculei este semnificativ mai mic decât timpul de poziționare (T pos >> T cm.in). Pentru mașini de găurit și frezat cu magazie T, vezi în. >T pune, deci este recomandabil să procesați toate găurile mai întâi cu una și apoi cu o altă unealtă. Deoarece metodele de instalare și securizare a pieselor de prelucrat la prelucrarea pe mașini CNC nu diferă fundamental de metodele utilizate la mașinile controlate manual, atunci T.u. determinate conform standardelor existente pentru maşinile acţionate manual. La mașinile cu paleți interschimbabili se ia în considerare doar timpul necesar pentru schimbarea paletului și mutarea mesei în poziția de lucru. Lucrările de întreținere organizatorică a locului de muncă includ: inspecția, încălzirea sistemului CNC și a sistemului hidraulic, testarea echipamentelor, primirea sculelor de la maistru (ajustor) în timpul schimbului, prezentare inspector de control al calitatii piesa de testare, curățarea mașinii și a locului de muncă la terminarea lucrărilor. Întreținerea locului de muncă include: schimbarea unei scule tocite, corectarea sculei la dimensiunile specificate, reglarea și reglarea mașinii în timpul schimbului, îndepărtarea așchiilor din zona de tăiere în timpul funcționării. Timp de calcul al piesei T buc k = T buc + unde T pz timpul de calcul al piesei per lot, min; n este dimensiunea lotului de piese puse în producție. Mărimea lotului este determinată de date reale sau de calcul (la evaluarea eficienței economice): P nз =, S unde P este producția anuală de piese, buc.; S n număr de lansări pe an. n T p z n z

22 În condiții de producție de masă, S n este egal cu; 6; Și. Pentru producția la scară medie (60.000 de părți pe an), putem lua S n =. Din tabel se determină aproximativ n 3. Tabel Dimensiunea medie a lotului pentru piesele de lansare Numărul de schimbări Dimensiunea lotului de lansare n 3 (buc.) cu timpul de prelucrare a piesei a unei piese, min pe lună pe schimb, 0, 0, 0, Notă n și eu:. Vezi instrucțiunile MU.8 „Determinarea eficienței economice a mașinilor de tăiat metal cu CNC”, NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M.: 98.. Mărimea lotului pentru lansarea pieselor se calculează pe baza stocului mediu de timp de funcționare al piesei de mașină, egal cu 00 minute pe schimb. Se presupune că numărul de schimburi pe lună este egal. Timpul final pregătitor T pz la prelucrarea pe mașini CNC constă în costuri de timp (metode) T pz, costuri T pz, ținând cont muncă în plus, și timpul T pz pentru prelucrarea de probă a piesei: T pz = T pz + T pz + T pz. Costurile T pz includ timpul de primire a comenzii, desen, documentatie tehnologica la locul de munca la inceputul muncii si pentru livrare la sfarsitul schimbului. Este nevoie de câteva minute pentru a vă familiariza cu documentele și pentru a inspecta piesa de prelucrat; pentru instrucțiuni de la stăpânul minei; pentru a instala piesele de lucru ale mașinii sau dispozitivului de prindere de-a lungul a două coordonate până la poziția zero min; pentru instalarea benzii de hârtie perforată min; total pentru un set de tehnici min. În conformitate cu materialul de ghidare al Orgstankinprom, a fost adoptat un singur standard (T pz = min) pentru toate mașinile CNC.

23 Standardele de timp pentru lucrările efectuate la mașinile CNC (adoptate în industria mașinilor-unelte) sunt date în Anexă, tabel. . Întrebări de autotest. Ce formulă este utilizată pentru a determina timpul principal pentru finalizarea tranziției unei suprafețe elementare? Cum se determină timpul de funcționare al mașinii conform programului? Ce set de tehnici include timpul auxiliar al mașinii? Ce activitate include întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă? Cum se determină dimensiunea medie a lotului unei lansări de piese? Exemple de calcul al timpului pentru diferite tipuri de producție Exemplu. Determinați rata de lucru pe bucată și rata timpului pregătitor și final pentru o operație de strunjire brută în producția la scară mică. Datele inițiale. Detaliu sticla. Material fontă gri C, HB 6 9. Sembrit de turnare. Greutatea părții 0,7 kg. Echipament strung de debitat 6K0. Dispozitiv x cam autocentrare, pneumatic. Prelucrare fără răcire. Lot piese 00 buc. Conditii organizatorice.. Recepția și livrarea sculelor și dispozitivelor sunt efectuate de către lucrătorul însuși.. Ascuțirea sculelor de tăiere este centralizată.. Amenajarea locului de muncă îndeplinește cerințele organizării științifice a muncii. Conținutul operațiunii: A. Montați și îndepărtați piesa.. Tăiați capătul, muchia... Ascuțiți muchia... Alezați gaura în jurul.. Instrument de tăiere VK6. Instrument de măsurare ShTs șubler.

24 Procedura de calcul a condițiilor de tăiere se va efectua conform cărții de referință. Selectăm marca materialului instrumental conform tabelului. hărți, R a 6, pag. Pentru strunjirea fontei cenușii de-a lungul crustei, folosim plăci din aliaj de carbură VK6. Unghiul principal în plan pentru tăierea capătului suprafeței, pentru întoarcerea suprafeței. și suprafață plictisitoare. ascuțit φ=90º cu raza vârfului r=.0 mm. Dimensiunile de prelucrare și lungimea estimată de prelucrare sunt determinate pentru fiecare tranziție pe baza dimensiunilor piesei conform schiței (Fig.). Fig.. Schița procesării sticlei Tranziție. Tăierea capătului suprafeței Determinați lungimea suprafeței de prelucrat. D d 80 l tăietură = = =, mm Lungimea estimată de prelucrare L = L + y + L, px tăietură unde y este componenta lungimii cursei de lucru, mm; L lungime suplimentară de tăiere atunci când lucrați folosind metoda testelor și măsurătorilor. La utilizarea metodei de obținere automată a dimensiunilor, acest termen nu este luat în considerare. Conform tabelului. la pagina 00, la φ=90º și adâncimea de tăiere t= mm, y =.. mm; accepta mm. Prin urmare L рх =,+ = 7, mm. Atribuim avansul etrierului pe rotație a arborelui S 0 în mm/tur. Cu D = 80 mm, freza VK6 conform tabelului. (pagina) avans recomandat S = 0,8, mm/tur cu sistem tehnologic rigid. Acceptăm valoarea furajului conform pașaportului S st =, mm/rev. Determinăm viteza de tăiere în timpul întoarcerii transversale conform hărții T (pagina 90). Valoarea de tabel a vitezei de tăiere pentru condițiile noastre de prelucrare este V = 6 m/min. suplimentar

25 Viteza de rotație a axului 000 V n = = = rpm π D, 80 Ajustăm viteza de rotație a axului conform pașaportului mașinii n st = 0 rpm. Viteza reală de tăiere este determinată de formula: ncn π D 0, 80 Vf = = = 6,8 m / min Avansul minut S m în mm este determinat de formula S = S n =, 0 = 00mm min. m st st / Când tăiați fața de capăt. întreaga alocație este eliminată într-o singură trecere. Să determinăm timpul de procesare principal (mașină tehnologică) L calc To = i n S sau T o st st L calc = i, S unde i este numărul de treceri în timpul procesării. 7, T o = = 0,06 min 00 În mod similar, determinăm modurile de tăiere la întoarcerea suprafeței. şi p.. Tranziţie. Rotirea suprafeței exterioare ø77 0,7 mm. Diametrul piesei de prelucrat D = 80 mm, lungimea suprafeței prelucrate l tăietură = 0 mm. Lungimea estimată de prelucrare L calc =0+= mm. Adâncimea de tăiere t = D zag d det = m =, mm La t =, mm, D zar = 80 mm, freză VK6, avans longitudinal recomandat S = 0,8.., mm/tur. Acceptăm conform pașaportului mașinii S st =, mm/rev. Viteza de taiere pentru strunjire longitudinala la HB 9, t =, mm, S =, mm/tur, φ=90º recomandat V = 6..6 m/min. Luăm V = 6 m/min. Viteza axului

26 000 6 n = = rpm, 80 Conform pașaportului mașinii n st = 0 rpm. Viteza reală de tăiere 0,80 V f = 6,8 m/min 000 Avans minut S m = 0=00 mm/min. Numărul de treceri în timpul întoarcerii i =. Determinăm timpul principal, 0 T o = = 0,08 min. 00 Tranziție. Alezarea unei gauri ø60 +0,7 mm la o lungime de 8 mm. Lungimea estimată de prelucrare L calc =8+= mm. Adâncimea de tăiere D Det 60 t = = =, mm Viteza de avans etrier la t =, mm recomandat S = 0, 0, mm/tur. Acceptăm valoarea de avans conform pașaportului mașinii S st =0,8 mm/tur. Viteza de tăiere recomandată V tabel = 9 m/min (pagina 0). Să determinăm viteza de rotație a axului n = = 9 rpm, 60 și ajustăm în funcție de pașaportul mașinii n st = 00 rpm. Viteza reală de tăiere 00, 60 V f = = 9, m / min 000 Avizarea pe minut va fi S S n = 0,8 00 = 90 mm/min. m = st st Timp principal, 0 T o = = 0, min. 90 Timp principal total la efectuarea a trei tranziții T 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8 min. 6

27 Determinarea timpului auxiliar pentru funcționare (vezi Anexe) a) Timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei t gura se determină din tabel. carduri. La instalarea unei piese de prelucrat cu greutatea de până la kg într-o mandrina cu autocentrare cu prindere pneumatică fără aliniere, t gura = 0,8 min. b) Timpul auxiliar asociat tranziției t per se determină din tabel. carduri, foaie Tranziție. La rotirea transversală cu setarea poziției tăietorului de-a lungul cadranului t per =0, min. Tranziție. La întoarcerea longitudinală cu freza instalată de-a lungul limbului, dimensiunea măsurată este de până la 00 mm t per =0, min. c) Timpul auxiliar asociat trecerii la tehnici neincluse în complexele t per se determină conform tabelului. carduri, foaie Tranziție. După alezarea piesei anterioare, este necesar să schimbați viteza axului 0,0 min, modificarea valorii 0,0 min, rotiți capul de tăiere 0,0 min. Tranziție. În fiecare tranziție, viteza axului și avansul rămân aceleași ca în tranziție. Trebuie doar să rotiți capul de tăiere 0,0 min. Tranziție. Înainte de a forța o gaură, este necesar să schimbați viteza axului la 0,0 min; modificarea vitezei de avans 0,0 min; rotiți capul de tăiere 0,0 min. Timpul auxiliar calculat pe elemente este însumat pentru fiecare tranziție de operație. Tranziție A. t gura =0,8 min. Tranziție. banda t + banda Σt = 0.+0.0+0.0+0.0=0.7 min. Tranziție. banda t + banda Σt = 0,+0,0=0,7 min. Tranziție. t per + Σt per = 0.+0.0+0.0+0.0=0, min.) Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control tmeas este stabilit conform tabelului. cartonașe 6, foaia 7, măsurare cu șublere: suprafețe 0,08 min; suprafete 0, min; suprafata 0, min. 7

28 Frecvența monitorizării este determinată conform tabelului. card 6, foaie: la instalarea tăietorului de-a lungul cadranului pentru dimensiunile piesei de până la 00 mm, coeficientul de periodicitate este 0. Astfel, obținem tmeas = (0,08+0,+0,) 0,=0,09 min. Factorul de corecție pentru timpul auxiliar în funcție de dimensiunea lotului de piese este determinat conform tabelului. carduri 6, foaie. Cu o dimensiune a lotului de n = 0 buc și timp de funcționare per parte T op = T o + T v = 0,8 + 0,96 =, min. К tв =.0 Timp auxiliar pentru operare T В =(t gura + Σt ln +Σt ln +Σt meas) K tv = (0.8+0.7+0.7+0.+0.09),0 = 0.96. Să determinăm timpul de deservire a locului de muncă aobs Tobs = (Către + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, unde aobs este timpul de deservire a locului de muncă ca procent din timpul de funcționare, determinat din tabel. carduri și obs = %. Timp pentru pauze pentru odihnă și nevoi personale aotd To. l. n. = (Către + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, unde un o.l.n. timpul de pauze pentru odihnă și nevoi personale ca procent din timpul de funcționare, determinat conform tabelului. , este %. Atunci timpul piesei va fi T piesa = T o +T v +T obs +T o.l.n = 0,8+0,96+0,0+0,0 =, min. Timp pregătitor și final T p.z. determinat conform tabelului. carduri. T p.z. = min. Timp de calcul al piesei T p.z. T buc. k = T buc + =, + =, min. n 00 z 8

29 Exemplu. Determinați timpul de calcul al piesei și al piesei pentru o operațiune de foraj în condiții de producție de masă. Detaliu al sabotului de frână de mână. Sembrit de turnare fontă ductilă KCH7, 0 70 NV Funcționare:. Găurire până la Ø 8, până la Ø 9,7 +0, mm până la Ø 0 +0,0 mm. Echipament: mașină de găurit vertical, model C. Dispozitiv: jig cu clemă excentrică și bucșe cu schimbare rapidă. Unealtă: burghiu Р6М Ø8, mm cu ascuțire normală, freza Ø9,7 mm, alez Ø0 mm. Lot 00 buc. Fig.. Schiță de prelucrare Calculul condițiilor de tăiere. Modurile de tăiere sunt selectate conform cărții de referință. Calculul se realizează în 6 etape. etapa de determinare a lungimii cursei de lucru. Mărimea cursei de lucru este atribuită pe baza lungimii L r.x. = l tăiat +l +l, unde l este lungimea suprafeței prelucrate a piesei; Y este cantitatea de avans și depășire a sculei; l lungime suplimentară suplimentară a cursei în gol. l tăietură = 7+0 = 7 mm comun pentru toate sculele. l = 8 mm pentru burghiu, mm pentru frezat, 7 mm pentru alez. Acceptăm o valoare maximă de 7 mm, deoarece În timpul producției de masă, schimbările ar trebui să fie minime. l = mm lungime suplimentară fără sarcină (pe baza configurației piesei). Astfel: L р.х. = 7+7+ = 09 mm. etapa de depunere a numirii. 9

30 Determinați valorile standard de alimentare. Când găuriți S cam normal. = 0, mm/tur; Când se scufundă S aproximativ normal. = 0,6 mm/tur; Când desfășurați S cam normal. =, mm/tur. Precizăm hrana în funcție de pașaportul mașinii, alegând unul care să nu depășească toate cele trei alimentări: S despre prin. = 0,8 mm/tur. etapă de calcul al vitezelor de așchiere, al rotațiilor și al avansului pe minut al sculei. Valori recomandate ale vitezei de tăiere: Pentru burghiu (card C, pagina 0): V norm = 7,0,0 = 9,6 m/min Pentru frecare (card C, pagina 0): V norm = 7,0, 0 =,6 m/min Pentru măturare (harta C, pag.): V norma = m/min. Numărul de rotații a sculei corespunzător acestor valori ale vitezelor de așchiere se calculează folosind formula: n = 000 V π D La găurire, n norme = 7 rpm, La frecare, n norme = 689 rpm, La alezare, n norme = 9 rpm. Alimentare pe minut S min = S o n. Pentru burghiu S min = 0,8 7 = 6 mm/min, Pentru freza S min = 0,8 689 = mm/min, Pentru alezoare S min = 0,8 9 = 9 mm/min. Cea mai mică valoare a avansului minut S min = 9 mm/min corespunde numărului de rotații ale axului mașinii: S min 9 nshp = = = 9 rpm. S 0,8 oprin 0

31 Acceptăm cel mai apropiat număr de rotații ale axului conform pașaportului mașinii n sp.prin = 8 rpm. Viteza reală de tăiere: La găurire V f = 0,8 m/min, La frecare V f = m/min, La alezare V f = 6 m/min. Valoarea de avans pe minut S min = 0,8 8 = 88,8 mm/min. etapa de determinare a timpului mașinii. T L 09 88,8 frec. X. o = = = S min, min. Întrucât în ​​operația de tranziție, timpul mașinii este: T o =, =, 69 min. Determinarea timpului auxiliar și pregătitor. Timpul auxiliar constă din mai multe componente: Timpul auxiliar la trecerea t per, Timpul pentru instalarea și scoaterea piesei t s.d., Timpul pentru pornirea și oprirea mașinii t pornire, Timpul pentru instalarea și scoaterea sculei t instr, Timpul pentru schimbarea bucșe conductoare t cm.greutate, Timp pentru ungerea sculei t cm.in (K, l.), Timp pentru măsurători t măsură (K6, l.). Tv = t per + t u.s.d + t on + t instr + t cm.w. + t cm.in + t măsură. t per = 0,07 min (K, l.), t u.s.d = 0,0 min (K0, l.), t on = 0,0 min (K, l.), t instr 0, 0 min (K, l.), t vezi k.w. = 0,0 min (K, l.), t cm.in = 0,0 min (K, l.), t măsurată = 0,08 min (K6, l.) măsurată cu un ecartament neted PRNE, t măsurată = 0,6 min (K6, l.) măsurat cu un șubler pentru aliniere. Determinăm Tv ținând cont de x tranziții (t per), x pornirea și oprirea mașinii (t on), x schimbări de scule (t instr), x ma

32 schimbari scule (t vezi in) si schimbarea x bucse conductoare (t vezi k.w), Tv = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 min. Timp de funcționare: T op = T m + T v =.69 + 0.97 =.66 min. Timp pentru deservirea locului de muncă: T obs = %T op = 0,0,66 = 0, min (K). Timp de odihnă și nevoi personale: T ol = %T op = 0,0,66 = 0,9 min. T buc = T op + T obs + T ol =.66 + 0, + 0.9 =.99 min. Timp pregătitor și final pentru un lot de piese T p.z. = min (K). Timp de calcul al piesei pentru un lot de piese: T p. z T w. k. = T buc + =.99 + =.0 min. N 00 z Exemplu. Standardizarea lucrărilor la o mașină CNC. Date inițiale: semifabricat de turnare cu o greutate de 7 kg, oțel clasa L; Freza CNC model 6RFZ, sistem de control N; piesa de prelucrat este plasată într-o menghină de mașină fără aliniere; există 90 de părți în lot, coordonatele zero X 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; viteza axului 600 rpm; freza cu cap de sculă cu diametrul de 0 mm; numărul de corectori din program. Organizarea întreținerii locului de muncă: lucrătorul primește la locul de muncă comenzi de lucru, desene, documentație tehnologică, software, scule de tăiere și piese de prelucrat. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y ​​​​F690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y ​​​​0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Fig.. Program de control (frezarea unei ferestre cu dimensiunile xx0 mm) Selectarea parametrilor de tăiere a fost recomandată ținând cont de parametrii de tăiere. Fluxurile utilizate în program sub codurile 7000, 690, 60 sunt, respectiv, egale cu 00, 00, 00 mm/min. Pentru raţionare funcţionare automată La efectuarea curselor de lucru și auxiliare ale mașinii, se determină lungimile corespunzătoare ale mișcărilor și avansurilor. Deci, în cel de-al-lea cadru, cu o deplasare liniară „0” a piesei (G8), are loc o mișcare de-a lungul axei Z de la punctul zero al mașinii (Z 0 = +00) la coordonata Z 0 = +0 . Lungimea deplasării va fi de 00 0 = 60 mm la o viteză de avans de 00 mm/min (în același timp se efectuează mișcări pe axele X și Y). Mișcările în blocul al treilea și al treilea de-a lungul axelor X și Y se efectuează cu o singură avans (00 mm/min) la și 68 mm. În blocurile 6, deplasarea se realizează la un avans de 00 mm/min la = 6 mm. În blocul m, la revenirea de-a lungul axei Z la „0” a mașinii (Z 0 = +00), deplasarea se realizează cu un avans de 00 mm/min la 00(60) = 78 mm. În cadrul m, rotația axului este activată (M03). Timpul pentru efectuarea modificării specificate pentru o anumită mașină este luat egal cu 0,0 minute, adică T cool = 0,0 min. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului T a = .0 = 0.89 min

34 Elemente ale standardelor de timp Număr card Tabel de calcul Timp de funcționare, min Timp de funcționare automată a mașinii T a 0,89 Timp auxiliar pentru instalarea și scoaterea piesei de prelucrat (într-un menghin) Timp auxiliar pentru controlul mașinii, pornirea mașinii, mutarea masa de-a lungul axelor XY. Împingeți scutul, aduceți Card Card 6, foaia 0,0+0,0+0,0+0,0 0,9 0,0 instrument, retrageți t timp auxiliar pentru măsurarea cu un șubler (patru măsurători) t contor Card 6, foaia 7 0,08* 0, Timp standard al piesei Piesa T = 0,89 + 0,8 + + =, 9 min 00

35 Lista bibliografică. Standarde de timp extinse pentru construcția de mașini generale pentru lucrările efectuate la mașinile de tăiat metal. Producție unică, la scară mică și la scară medie. Partea I. Strunguri de debitat și de strunjire verticală. M. Institutul de Cercetare a Muncii, p.. Standarde de timp lărgite în construcția de mașini generale pentru lucrările efectuate la mașinile de tăiat metal. Producție unică, la scară mică și la scară medie. Partea a II-a. Masini de frezat. M. Economie, p.. Novikov A.N. şi altele.Raţionalizarea forţei de muncă în inginerie mecanică. M.: Inginerie mecanică, 98,60 p.. Standarde generale de inginerie mecanică pentru timp auxiliar, pentru deservirea locului de muncă și timp pregătitor și final pentru reglementarea tehnică a mașinilor-unelte. Productie in masa. ed., actualizat si suplimentare M.: Inginerie mecanică, 98. pp. Raționalizarea mașinilor-unelte: metoda. decret. la implementarea proiectelor de curs și diplomă și ore practice / Kuib. Politehnic int: comp. UN. Bufniţă. Kuibyshev, 989. p. 6. Calculul și selectarea modurilor de tăiere pentru configurații de operații cu un singur și multiunel: metodă. decret. a practica cursuri, cursuri și proiectare de diplome în tehnologie de inginerie mecanică pentru studenții de specialitatea 00/Kuibysh. Politehnic int; Comp. V.A. Akhmatov Kuibyshev, 988 7. Moduri de tăiere a metalelor: Manual / Ed. Yu.V. Baranovsky. M.: Inginerie mecanică, p. 8. Manualul tehnologului în inginerie mecanică: în t./ Ed. A.G. Kosilova și R.K. Meshcheryakova, ed., revizuită. si suplimentare M.: Inginerie mecanică, Manualul tehnologilor de inginerie mecanică: în volum/ Ed. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova și alte ed., corectate. M.: Inginerie mecanică, 00 9 p. 0. Manualul tehnologului în inginerie mecanică: în volum / Ed. A.M. Dalsky, A.G. Kosilova și alte ed., corectate. M.: Inginerie mecanică, p.. Culegere de lucrări practice despre tehnologia ingineriei mecanice: Manual. indemnizatie/ A.I. Medvedev, V.A. Shkred, V.V. Babuk şi colab.; Sub. ed. I.P. Filonova. Mn.: BNTU, pp. Moduri de tăiere a metalelor: Manual / Ed. IAD. Korchemkina. M.: NIIavtoprom, p.

Munca practica 2 Calculul timpului standard pentru lucrările de foraj Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea deprinderilor de standardizare a operațiunii de foraj pentru o anumită piesă în diverse aspecte organizatorice și tehnice

Lucrare practică 3 Calculul standardelor de timp pentru lucrările de frezare Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea deprinderilor de standardizare a operațiunilor de frezare pentru o piesă dată în diverse domenii organizatorice și tehnice

Lucrare practică 5 Calculul standardelor de timp pentru lucrul de șlefuire Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea deprinderilor de standardizare a operațiunilor de șlefuire pentru o anumită piesă în diferite organizații și tehnice

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Universitatea Tehnică de Stat Saratov STANDARDUL TEHNIC OPERAȚIUNILOR DE PRELUCRARE MECANICĂ Orientări pentru lucrările de laborator

Lucrări practice 1 Calculul standardelor de timp pentru munca de strunjire 1 Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea deprinderilor de standardizare a operațiunilor de strunjire pentru o anumită piesă în diferite organizații și tehnice

„Aprob” Rectorul Universității A.V. Lagerev 2007 TEHNOLOGIA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII PRELUCRAREA PĂȚILOR PE MAȘINI DE STRURG Instrucțiuni pentru efectuarea lucrărilor de laborator 9 pentru studenți

Agenția Federală pentru Educație Universitatea Tehnică de Stat din Arhangelsk TEHNOLOGIA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII Fabricarea pieselor turnate Prelucrarea mecanică a pieselor turnate Metodic

Cuprins Determinarea forțelor care acționează în timpul strunjirii și puterii.... 3 Calculul modului de tăiere în timpul strunjirii folosind o metodă analitică... 5 Calculul parametrilor modului de tăiere în timpul strunjirii folosind o referință standard

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAȚIONALE. OP.05 „Fundamentele generale ale tehnologiei de prelucrare a metalelor și lucrărilor la mașinile de tăiat metale” Denumirea secțiunilor și subiectelor Tema 1. Fundamentele fizice ale procesului de tăiere

Baikalova V.N. Prikhodko I.L. Kolokatov A.M. Fundamentele reglementării tehnice a muncii în inginerie mecanică: Manual. M.: FGOU VPO MGAU 2005. 105 p. ANEXE 2 Formule de timp regulat ANEXA 1

4 PROCESUL DE STRUNGIRE Strunjirea este cel mai simplu și mai indicativ proces, pe baza căruia sunt studiate în continuare tipuri mai complexe de prelucrare. Dispozitiv de tăiere cu strung prezintă

UDC 621.9.022.2 SELECTAREA MODULUI DE TĂŞIRE CÂND SE FREZĂ PLANURI CU FRE DE TERMINARE ECHIPATĂ CU INSERT DE CARBURĂ V. A. SAMSONOV, B. D. DANILENKO [email protected] Sunt prezentate scurte recomandări

Agenția Federală pentru Educație Universitatea Tehnică de Stat din Moscova „MAMI” Departamentul de Tehnologie de Inginerie Mecanică Smelyansky V.M. Mishin V.N. APROBAT de comisia metodologica pentru specialitate

Mașini verticale din seria C52 Mașină C5225 C5231 C5240 C5250 C5263 Diametru maxim de strunjire, mm 2500 3150 4000 5000 6300 Diametrul plăcii frontale a mesei de lucru, mm 2250 2830 2830 280304050

PROGRAMUL DE LUCRU AL DISCIPLINEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT Fundamentele generale ale tehnologiei prelucrării metalelor şi ale lucrului la maşini de tăiat metal CUPRINS pagina 1. PASAPORTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAŢIONALE 4. STRUCTURA ŞI CONŢINUTUL

Lucrări de laborator 2 Determinarea erorii de formă la strunjirea pieselor nerigide 1. Scopul lucrării Studierea influenței rigidității piesei de prelucrat asupra preciziei formei și dimensiunilor piesei atunci când este prelucrată la strung.

Lucrare practică 4 Calculul standardelor de timp pentru lucrările de tăiere a angrenajelor Scopul lucrării Consolidarea cunoștințelor teoretice, dobândirea de competențe în standardizarea operațiilor de frezare a vitezei și de formare a angrenajului pentru o piesă dată

CURTEA 5. DEZVOLTAREA OPERAȚIUNILOR TEHNOLOGICE 5.1. Stabilirea unei succesiuni raționale de tranziții La proiectarea unei operațiuni tehnologice este necesar să se străduiască reducerea intensității muncii acesteia. Performanţă

Nume TK 1TM 2TM 3TM 4TM 5TM 6TM 7TM Sarcini de testare pentru certificarea personalului de inginerie și de predare al GBOU NiSPO Disciplina „Tehnologia ingineriei mecanice” Specialitate Formularea tehnologiei ingineriei mecanice

Tema 5. PRELUCRAREA MULTI-SCULE A PĂȚILOR Scopul este de a studia capacitățile tehnologice ale prelucrării multi-unelte pe strung cu turelă, principalele componente ale mașinii și scopul acestora; achiziţie

MINISTERUL COMUNICAȚILOR AL URSS MOSCOVA ORDINUL LENIN ȘI ORDINUL BANNERUL ROȘU AL INSTITUTULUI DE MUNCĂ AL INGINERILOR DE TRANSPORT FERROVIAR Departamentul Tehnologiei Ingineriei Transporturilor și Reparații Mobile

Lab_2_1AA_AD_TKMiM_LNA_26_09_2016 Conf. univ. Lalazarova N.A. Lucrarea a folosit materiale de la Prof. Moschenka V.I. Strung de tăiere cu șuruburi 1K62 Scopul lucrării este de a se familiariza cu tipurile de lucrări care se execută pe

A. CINEMATICA PROCESULUI DE TĂȘIERE ȘI A SECȚIUNII DE TĂIERE CÂND SE LUCREAZĂ CU O SCULĂ PÂNĂ.. Denumiri În figuri, text explicativ, probleme, sarcini și soluții din Cap. se folosesc notatiile date

1. Scopul lucrării Lucrări de laborator 3 Determinarea preciziei de reglare a mașinii Scopul acestei lucrări este de a determina erorile de reglare a mașinii la setarea acesteia cu ajutorul indicatorului și opririlor puternice.

Ministerul Educației și Științei Federația Rusă Agenția Federală pentru Educație Uralul de Sud Universitate de stat Departamentul Tehnologie Inginerie Mecanica 621(07) F157 S.A. Fadyushin, D.Yu.

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL MODULULUI PROFESIONAL PM.04 Efectuarea lucrărilor la mașini de găurit, strunjire, frezat, copiat, chelat și șlefuit PM.04 Efectuare lucrări la găurire,

„Colegiul Industrial și Economic Smolensk” Teste la disciplina „Tehnologia ingineriei mecanice” specialitatea 151001 Tehnologia ingineriei mecanice Smolensk Nivelul A 1. Producție în masă

Informații generale despre rotirea bucșelor. Clasa de bucșe include piese cu o gaură de trecere și o suprafață exterioară netedă sau în trepte. Bucșele sunt utilizate pe scară largă în mașini, principala tehnică

Lucrări de laborator 1 Determinarea rigidității unui sistem tehnologic la prelucrarea pieselor folosind metoda de alimentare directă și inversă 1. Scopul lucrării Lucrarea oferă o introducere în metoda de determinare a rigidității

NOTĂRI ALE PROGRAMELOR DE LUCRU ALE MODULELOR PROFESIONALE ale programului de formare pentru specialiști de nivel mediu de pregătire de bază într-o specialitate secundară învăţământul profesional 15.02.08 „Tehnologia ingineriei mecanice”

CAPITOLUL 4 DEZVOLTAREA UNUI PROCES TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE A PĂRȚII „ROATEA DIMINATĂ” 4.1 Scopul și proiectarea piesei de prelucrat Piesa „Roată dințată” în cauză este utilizată în unitate de asamblare

Ministerul Educației din regiunea Irkutsk profesionist bugetar de stat instituție educațională Regiunea Irkutsk „Colegiul de Aviație Irkutsk” (GBPOUIO „IAT”) PROGRAM DE LUCRU AL PROGRAMULUI DE FORMARE

Profesiogramă Operator de mașină cu comandă numerică Structură Caracteristici generale...2 Tipuri de activitate economică...2 Denumiri comune...2 Profesii conexe...2 Mijloace de muncă...2

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL REPUBLICII BELARUS Instituția de învățământ „MINSK STATE ENGINEERING COLLEGE” Ciclul Comisia de Tehnologie de Inginerie Mecanică Programul de STANDARDĂ TEHNICĂ,

Standardizarea prelucrării angrenajelor Standardizarea lucrărilor efectuate la mașinile de prelucrare a angrenajelor NZ - 1 SPRUT-TP Cuprins 1. PARTEA GENERALĂ...3 1.1. TIPURI DE STANDARDE DE TIMP...3 1.1.1. Timp pregătitor și final...3

5.3. Forare Găurirea este o metodă comună de a face găuri în material solid. Prin găurire, se obțin găuri traversante și ne-traversante (oarbe) și se prelucrează găurile prefabricate

189 a) 1 2 b) 1 2 Fig. 3.29. Formarea produselor prin ștanțare: o ștanțare volumetrică; b ștanțare plată; 1 gol; 2 produs Metoda de ștanțare este foarte productivă, dar este asociată

Instituție de învățământ profesional autonomă de stat Regiunea Novosibirsk„Colegiul de Inginerie Mecanică Novosibirsk” Orientări pentru finalizarea testelor la disciplină:

Tema 6. PRELUCRAREA GĂURILOR Scopul este de a studia capacitățile tehnologice de prelucrare cu lamă a găurilor la mașinile de găurit vertical și de alezat, principalele componente ale mașinilor și scopul acestora,

„Aprob” Rectorul Universității A.V. Lagerev „25” 5 2007 TEHNOLOGIA MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII PRELUCRAREA GĂURI PE MAȘINI DE GĂURI Orientări pentru efectuarea lucrărilor de laborator 10 pt.

Sarcina teoretică stadiu final Olimpiada integrală rusă a competențelor profesionale ale studenților cu specializare în învățământul secundar profesional 15.02.08 TEHNOLOGIA INGINEI MECANICE Întrebări

Introducere Ingineria mecanică joacă un rol fundamental în accelerarea progresului științific și tehnologic, creșterea productivității muncii, transferarea economiei pe o cale intensivă de dezvoltare, crearea condițiilor

Instituție regională de învățământ bugetar de stat de învățământ secundar profesional „Colegiul de aviație Irkutsk” APROBAT de directorul Instituției de învățământ bugetar de stat de învățământ profesional secundar „IAT” V.G. Semenov Set metodologic

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse FGOU SPO „Ufa Motor Transport College” LUCRĂRI DE LABORATOR pe tema Reparații auto și motoare Profesor Grup elev Cuprins

Ministerul Agriculturii al Federației Ruse

Kosilova A.G. Manualul tehnologului în inginerie mecanică. Volumul 1 Autor: Kosilova A.G. Editura: Inginerie Mecanica Anul: 1986 Pagini: 656 Format: DJVU Dimensiune: 25M Calitate: excelenta Limba: Rusa 1 / 7 In 1

UDC 621.9.02 Plotnikov A. L. (Doctor în Științe Tehnice, Profesor) Krylov E. G., Ph.D. tehnologie. Științe, Smirnova E. N. PROBLEMA DE SELECTARE A FORȚELOR RAȚIONALE DE SPRIZARE A PĂȚILOR PE STRUNGRURI CNC Statul Volgograd

Lucrări practice 1 1. Baze utilizate pentru determinarea poziției unei piese și a suprafețelor acesteia între ele în timpul proiectării: a) tehnologice b) proiectare 2. Ce suprafețe sunt utilizate

Ministerul Educației și Științei, Tineretului și Sportului din Ucraina Donbass State Engineering Academy INSTRUCȚIUNI METODOLOGICE pentru finalizarea testelor la disciplinele „SISTEME DE MANAGEMENT”

Agenția Federală pentru Educație Universitatea de Stat din Ural de Sud Departamentul de Tehnologie de Inginerie Mecanică 621.9(07) T383 I.M. Morozov, V.I. Guzeev, S.A. Fadyushin STANDARDAREA TEHNICĂ A OPERAȚIUNILOR

Pentru toate suprafețele, luăm o toleranță brută de 2Z min negru = 6 mm, o toleranță de finisare de 2 z min clean = 0,4 mm, deoarece acestea sunt supuse aproximativ aceleași cerințe de precizie și rugozitate a suprafeței. După

Elemente ale modului de tăiere Elemente ale modului de tăiere în timpul strunjirii Esența strunjirii este formarea unei suprafețe cilindrice cu o unealtă cu o singură muchie de tăiere, în care, de regulă,

Lec_12_TKMiM_1AA_AD_LNA_20_10_2016 Introducere Cuprins 12.1. Tipuri de prelucrare de tăiere 12.2. Spații libere 12.3. Tipuri de mișcări la mașinile de tăiat metale 12.4. Suprafețe și planuri în timpul virajului 12.5.

Donbass State Engineering Academy Specialitatea „Economia întreprinderii” (curs prin corespondență). Disciplina: „FUNDAMENTELE STANDARDĂRII TEHNICE” Lucrare de testare Art. gr.

OPD 06: Procese și scule de modelare Secțiunea 2. Prelucrarea materialelor prin strunjire și rindeluire PR 1 Calculul forțelor de așchiere în timpul strunjirii Scopul lucrării: studierea metodologiei de calcul a forțelor de așchiere și a puterii consumate

TEMA „Raționarea forței de muncă” Elevii trebuie să rezolve în mod independent următoarele probleme folosind materialul de curs. Sarcina Procesați foaia de observație a fotografiei zilei de lucru (vezi tabel):

Lista de teoretice și sarcini practice pentru examenul la OP.06 Procese și instrumente de modelare (anul II, semestrul an universitar 2018-2019) Forma de control: Sondaj scris (Sondaj) Parte descriptivă:

Sarcina 1 STRUNG UNIVERSAL T280 Strung de debitat T280 Scopul lucrării este de a vă familiariza cu clasificarea mașinilor, de a studia structura unui strung universal și de a obține abilități de strunjire

Mașini verticale din seria C51 Mașină Diametrul maxim de strunjire, mm Diametrul plăcii frontale a mesei de lucru, mm C5110 C5112 C5116 C5120 C5123 1000 1250 1600 2000 2300 2500 1000 1000 10001000 2002

ÎNTREBĂRI CARE AU FOST PUȘATE LA APĂRAREA PROIECTELOR DE DIPLOMA PRIVIND REPARAȚIA ECHIPAMENTULUI 1.1 Funcționarea tehnică a echipamentelor tehnologice 1. Descrieți principiul de bază de funcționare al unității dumneavoastră de mașini. 2.

Atunci când se calculează standardele de timp pentru lucrările de strunjire, găurire, frezare, șlefuire și șlefuire, este necesar să se utilizeze mijloace didacticeși literatura de referință privind bazele reglementării tehnice a muncii în inginerie mecanică.

Lucrari de strunjire, gaurire si frezare. Timpul standard, min, pentru operațiunile de bază ale mașinii în timpul prelucrării mecanice a materialelor este determinat de următoarele dependențe:

T buc = T OP + T ORM + T OE, (3.100)

unde T buc – timp bucată, min;

T p.z – timp pregătitor și final, min (timpul pentru a vă familiariza cu desenul, pentru a primi instrucțiuni, unelte, accesorii, piese de prelucrat, montarea dispozitivelor de fixare și montarea mașinii, scoaterea sculelor și dispozitivelor de fixare, predarea lucrării inspectorului). Valorile T p.z sunt selectate conform tabelelor 3.53…3.55;

T ORM – timpul de întreținere a locului de muncă petrecut menținând locul de muncă într-o stare de pregătire pentru a efectua o anumită muncă, min (Tabelul 3.56);

n este numărul de piese din lot (în scop educațional, se pot lua n = 20 de bucăți);

T OE – timp pentru nevoi personale, min (T OE = 0,025 T OP).

Tabel 3.53 – Timp pregătitor și final în timpul lucrului

pe strunguri, min

Tabel 3.54 – Timp pregătitor și final în timpul lucrului

pe mașini de găurit, min

Tabel 3.55 – Timp pregătitor și final în timpul lucrului

pe mașini de frezat, min

Tabel 3.56 - Timp pentru deservirea locului de muncă

Timpul de funcționare (T op) pentru fabricarea unei piese pe o mașină atunci când o întreține de către un lucrător este determinat de formula:

T OP = T o + T in, (3,101)

unde T o – timp principal (mașină), min;

T in – timp auxiliar neacoperit de timpul mașinii, min (montarea și scoaterea pieselor din mașină, pornirea și oprirea mașinii, apropierea și îndepărtarea sculelor de tăiere, măsurarea dimensiunilor etc.). Valorile lui T in sunt selectate conform tabelelor 3.57…3.60.

Tabel 3.57 – Timp auxiliar în timpul întoarcerii, min

Tabel 3.58 - Timp auxiliar la lucrul la mașini de găurit

mașini, min

Tabel 3.59 – Timp auxiliar pentru măsurători, min

Tabel 3.60 - Timp auxiliar la lucrul la mașini de frezat

mașini, min

Timp principal (mașină), min, per trecere

To = L i / n S, (3,102)

unde L este lungimea estimată a suprafeței prelucrate, adică lungimea totală a trecerii sculei, mm;

n – numărul de rotații ale axului mașinii, min -1;

S – avans pe rotație sau cursă dublă, mm/min.

La raţionare specii individuale lucrări (strunjire, găurire și frezare), lungimea estimată a suprafeței prelucrate se determină ținând cont de caracteristicile sculei și depinde de lungimea suprafeței prelucrate, precum și de valorile de penetrare și trecere a sculei :

L= l + l 1 + l 2 + l 3 , (3.103)

Unde l– cantitatea de mișcare a sculei (piesei) în direcția de avans, mm;

l 1 – lungimea de penetrare a sculei, mm (calculată folosind formule în conformitate cu geometria sculei și adâncimea de tăiere t). La întoarcere l 1 = t cot φ. În calcule, unghiul planului principal poate fi luat egal cu φ = 45 o, atunci l 1 = t;

l 2 – lungimea de trecere și supracursa sculei, mm ( l 2 = 2...5 mm);

l 3 – lungimea trecerilor la preluarea jetoanelor de testare, mm (Tabelul 3.61).

Tabel 3.61 - Lungimea trecerii în funcție de instrumentul de măsurare

instrument și dimensiunea măsurată

Lucrări de măcinare. Standardizarea lucrărilor de șlefuire se realizează în următoarea secvență: selectarea unei roți de șlefuit cu caracteristicile necesare; determinarea toleranței pentru prelucrarea avansurilor longitudinale și transversale (adâncimea de măcinare); calculul timpului principal.

Timp de bază, min, pentru șlefuire încrucișată:

unde S p este avansul transversal pe rotație a piesei (S p = 0,0025...0,02 mm/tur);

t – toleranță pentru șlefuire (pe parte), mm.

Timpul auxiliar, T in, min, în timpul măcinării transversale este selectat din Tabelul 3.62, iar timpul suplimentar, T d, min, poate fi luat în termen de 7% din timpul de funcționare T op.

Se recomandă să se ia timpul pregătitor și final pentru măcinarea transversală T p.z = 14…18 min.

Timp de bază, min, pentru șlefuirea longitudinală:

unde L este lungimea cursei longitudinale a mesei, mm;

i – numărul trecerilor de sculă;

n d – viteza de rotație a piesei, min -1;

S – avans longitudinal, mm/tur;

K – coeficient de precizie (pentru șlefuire grosieră se ia egal cu K = 1,1; pentru finisare – K = 1,4).

Tabelul 3.62 – Timp auxiliar când se lucrează

mașini de șlefuit cilindric, min

La șlefuirea pe trecere:

L= l+ (0,2…0,4) V c. (3,106)

Când șlefuiți ascuțit:

L= l– (0,4…0,6) V la, (3,107)

Unde l– lungimea suprafeței terenului, mm;

В к – lățimea discului de șlefuit, mm.

Timpul auxiliar, suplimentar și pregătitor-final se determină în același mod ca și pentru șlefuirea transversală.

Lucru de șlefuire. Scopul lucrării de șlefuire este de a rafina suprafețele interioare la precizia și rugozitatea necesare. Aceste lucrări sunt efectuate pe mașini de șlefuit, care au un ax rotativ cu mișcare alternativă. Un instrument special este atașat la capătul axului - o șlefuire (un dorn cu bare abrazive introduse), care are două mișcări simultane: de rotație și translație-reciprocă. Cu această mișcare, barele trebuie să se extindă de la orificiul care se prelucrează până la o anumită lungime, numită supracursă a barei.

Timpul principal (de mașină), min, pentru lucrul de șlefuire este determinat de formula:

unde t este toleranța de șlefuire, mm (t = 0,03...0,05 mm);

n dv.x – numărul de mișcări duble ale capului;

S Р – avans radial pe cursă dublă a capului de finisare, mm (S Р = 0,001…0,002 mm).

Sub tehnolog raționalizarea se referă la stabilirea unor standarde de timp pentru îndeplinirea unei sarcini. standarde de lucru sau de producție pe minut. Standardul de timp servește drept bază pentru plata muncii și calcularea costurilor. Pentru a stabili standardele de timp este necesar: 1. munca trebuie efectuată de lucrători în mod corespunzător. calificări. 2. Folosiți cele mai eficiente dispozitive și instrumente atunci când lucrați. 3. Def. trebuie instalat. moduri de tăiere și aplicarea metodelor raționale cu instrumente multiple. și multi-spin. prelucrare. 4. Sunt atribuite indemnizații optime. 5. În vremuri normale, acestea nu ar trebui să fie pornite. Acestea lucrate manual, pisică. poate fi efectuată simultan cu funcționarea mașinii. 6. Timpul necesar pentru rezolvarea căsătoriei nu trebuie luat în considerare. 7. Ascuțirea sculei trebuie centralizată, iar înlocuirea trebuie forțată. 8. Timpul standard nu include timpul necesar pentru organizarea defectelor.

Structura normei de timp. Standardul de timp conține principalele, auxiliare, întreținerea locului de muncă și pauzele de odihnă. Ora principală: mașină-manual sau mașină-automat. t buc = t 0 +t în +t obsl +t dept. t 0 =l p . X. /n*S 0 . t în =t setat/eliminat. +t ex. mașinărie. +t măsurat t obs. =t tech. Obs. + t org. obs. Pentru producția de masă: t buc =t 0 +t în +t obsl + t dept + T pz /n.. T pz -pregătitor-timpul final, cat. necesare pregătirii pentru începerea prelucrării unui lot de piese de prelucrat.

ALEGEREA METODEI PENTRU OBȚINEREA PIESALOR DE LUCRU. Proiectantul atribuie materialul piesei, tipul de tratament termic și poate recomanda o metodă de obținere a semifabricatelor. Pe baza acesteia, tehnologul selectează o metodă specifică pentru obținerea spațiilor. Următoarele cerințe se aplică pieselor de prelucrat:

zag d\b max este apropiat ca formă și dimensiuni de piesa finită; zagul este avansat tehnologic; d\b o metoda progresiva de obtinere a spatiilor; să aibă baze și suprafețe convenabile și fiabile pentru fixare și raportoare; toleranțe uniforme și distribuția uniformă a durității în profunzime.

Metode de obținere a spațiilor:

1) turnarea pământului– universal și utilizat în toate industriile și pentru toate tipurile de producție. Defecte:- consum mare de materiale si matrite de rogojini; - consum mare de prelucrare; - pregateste suprafete mari pentru productie; - conditii dificile de munca.

2) turnare în matrițe permanente (frig) - crește producția cu 50%, îndepărtarea pieselor de prelucrat pe unitate de suprafață este de 2-3 ori mai mare decât 1, precizia este vârsta., cotele sunt reduse, costul este redus cu 20-25%, redus. defecte cu 30-40%. Defecte:- se simplifica proiectarea pieselor de prelucrat; - prin cresterea grosimii peretelui; - evadarea gazelor este dificila; - se obtine un strat albit pe suprafata piesei de prelucrat, ceea ce ingreuneaza prelucrarea.

3) turnare centrifuga- utilizat pentru părți ale corpurilor de rotație, permite obținerea unei structuri de calitate superioară, uniformă, redusă consum de metal, deșeuri reduse, funcționalitate la turnare 95-97%. Defecte: - limitarea configuratiei pieselor de prelucrat; - complexitatea fabricarii matritei; - dimensiunile si greutatea limitata a pieselor de prelucrat.

4) turnare prin injecție - vă permite să obțineți piese turnate precise cu rugozitate redusă și grosime mică a peretelui. Piesele turnate au o rezistență cu 25-40% mai mare decât 1, permise de prelucrare mai mici, procesul este ușor automatizat. Defect– complexitatea formei și nevoia de echipamente speciale.

5) prin modele de investiţii- semifabricate de înaltă precizie, rugozitate mică, tensiuni interne mai mici, toleranțe mai mici. Defecte- proces tehnic complex; ciclu mare de producție.

6) turnarea cochiliei– piesele de prelucrat au rugozitate redusă, toleranță mică, reducerea intensității muncii de fabricație, productivitate ridicată. Defecte– echipamente scumpe și amestecuri de turnare.

7) semifabricate din materiale ștanțate:

7.1) forjare pe ciocane și prese– obtinerea unei piese de prelucrat de forma simpla cu adaosuri mari, metoda permite obtinerea unei structuri bune pe toata sectiunea transversala, conditii precare de lucru.

7.2) ștanțare - obținerea semifabricatelor de o precizie mai mare cu adaosuri mai mici, dar echipamentul are un cost ridicat. Metode principale: - prese; - ciocane; - GKM. La ștanțarea pe prese, alocațiile și pantele sunt reduse prin utilizarea ejectoarelor; absența șocului reduce vibrațiile. Matrița de pe GKM produce semifabricate cu cavități adânci și găuri fără flash, dar necesită utilizarea unui material de tijă de mai mare precizie. Semifabricatul poate fi produs în același mod: prin laminare transversală, ștanțare la rece din material din tablă sau sudare. Metoda aleasă pentru obținerea unei piese de prelucrat pentru a asigura cel mai mic cost al piesei: C = M + W + N, unde M este costul materialului, W este salariul muncitorului, H este costurile generale. Metoda aleasă pentru obținerea semifabricatului și costul acesteia depind de toleranța pentru semifabricat (Figura 70). Cel mai mic cost al unei piese a fost obținut cu o precizie medie a piesei de prelucrat și o soluție cuprinzătoare la problema alegerii construcției unei tehnologii de prelucrare. Cunoscând caracteristicile tehnologice ale metodelor individuale de achiziție, puteți selecta și produce analiza comparativa costul piesei primite metode diferite. Alege-l pe cel mai ieftin.

SELECTAREA BAZELOR Aceasta este o etapă critică de proiectare; este strâns legată de ruta de procesare a piesei. La alegerea bazelor de date, datele inițiale sunt desenul piesei, piesei de prelucrat și cerințele tehnice.

La atribuirea bazelor, este necesar să se respecte principiul unității bazelor. Dacă acest lucru nu este posibil, se ia ca bază o altă suprafață cu dimensiunile recalculate ținând cont de teoria lanțurilor dimensionale. Principiul constanței bazelor determină uniformitatea dispozitivelor și a schemelor de instalare, ceea ce este deosebit de important la automatizarea producției. În timpul procesării, pot fi propuse mai multe scheme de bază. La analizarea acestora, acuratețea procesării este calculată pe baza erorii de bază. În acest caz, este necesar să se ia în considerare posibilitatea furnizării convenabile a sculei de tăiere, securizarea piesei de prelucrat și întreținerea acestei operațiuni.

SELECTAREA RUTA DE PRELUCRARE A SUPRAFEȚEI ELEMENTARE. Dezvoltarea unui proces tehnic este inclusă în pregătirea tehnologică a producției și se realizează pe baza principiului unui sistem unificat de pregătire a producției. GOST al acestui sistem stabilește tipurile și reguli generale dezvoltarea proceselor tehnice, sursă de informații și o listă de sarcini principale în etapele de dezvoltare. Techprots dezvoltat pe baza unui standard existent sau a unui proces tehnic de grup. Folosind clasificatorul tehnologic, se generează mai întâi un cod tehnologic. Conform codului, produsul este atribuit unui anumit grup de calificare și procesului tehnic standard sau grup aplicabil acestuia. Cu absenta grup de calificare procentul tehnic este dezvoltat ca unitate. Cunoscând calitatea preciziei și rugozității suprafeței, dimensiunile, greutatea și configurația piesei, se atribuie una sau mai multe metode pentru a finaliza prelucrarea acestei suprafețe. În plus, în acest moment a fost deja aleasă metoda de obținere a piesei de prelucrat. Cunoscând această metodă și acuratețea ei, puteți schița prima operație. Dacă piesa de prelucrat este inexactă, atunci prelucrarea începe cu operații brute; dacă este precisă, atunci cu operațiuni de finisare. Dacă piesa de prelucrat are o cantitate mică, atunci prelucrarea începe cu operațiunile de finisare. Pe baza operațiunilor inițiale și de finisare se atribuie cele intermediare, pe baza faptului că operația anterioară nu trebuie să o depășească pe cea ulterioară ca precizie. Cantitate opțiuni posibile procesarea poate fi mare. O alegere aproximativă a rutei de procesare se face prin evaluarea complexității opțiunilor comparate.

DEZVOLTAREA UNUI RUTE PENTRU PRELUCRAREA O PIESĂ.Ţintă – schițați un plan general de prelucrare a piesei, conținutul operațiunilor de proces tehnologic și selectați tipul de echipament. Ține-te de urmând reguli: - la determinarea secvenței generale de prelucrare, mai întâi prelucrați acele suprafețe care ulterior vor servi drept baze. În continuare, prelucrarea se efectuează în ordinea inversă preciziei suprafețelor, terminând cu prelucrarea celei mai precise suprafețe și a celei care este cea mai importantă pentru piesă. La sfârșitul procesului se prelucrează suprafețele (filetele) ușor deteriorate; --pentru detectarea mai devreme a defectelor, se efectuează mai întâi degroșarea și finisarea suprafețelor unde aceste defecte nu sunt permise. Dacă aceste defecte sunt relevate în timpul prelucrării, piesa este respinsă sau corectată (sudare cu fisuri). Ruta de prelucrare a piesei de prelucrat este de obicei împărțită în degroșare, finisare și finisare. În timpul degroșării, cea mai mare parte a alocației este îndepărtată; în timpul operațiunilor de finisare, sunt asigurate precizia și rugozitatea specificate. După degroșare, cea mai mare deformare a piesei este observată ca urmare a redistribuirii tensiunii. Degroșarea se efectuează pe echipamente mai uzate, cu muncitori slab calificați. Dacă piesa este supusă unui tratament termic, atunci procesul tehnic este împărțit în 2 părți: înainte și după tratamentul termic. Uneori, după tratamentul termic, piesele de prelucrat trebuie corectate sau înainte de tratamentul termic este necesar să se aplice straturi de protecție pe suprafețele individuale. Secvența de procesare depinde de metoda de dimensionare (fig72):În primul rând, ei procesează suprafața care stă la baza măsurării altor suprafețe - 1, apoi în orice secvență, dar de preferință - 1,2,3,4. Operațiile auxiliare și secundare se efectuează până la etapa de finisare (teșire, debavurare). Operațiunile de control sunt atribuite după astfel de etape de prelucrare în care poate apărea un procent crescut de defecte, precum și înainte de prelucrarea metalelor și operațiuni care au un cost ridicat și piesa trebuie să fie supusă controlului final. La proiectarea operațiunilor de control, factorii inițiali sunt precizia operațiunii și performanța metodei de control (eroarea de măsurare mai mică de 20% din câmpul de toleranță de dimensiune). Tehnologul determină metoda și mijloacele de control, dă sarcina tehnica pentru proiectarea specialiștilor vor controla și măsura instrumente și dispozitive. secvența de prelucrare ar trebui să prevadă o reducere a costului de transport al piesei.

DEZVOLTAREA OPERAȚIUNILOR TEHNOLOGICE. Atunci când alegeți o opțiune pentru construirea unei operațiuni, se utilizează metoda de eliminare. Opțiunile sunt excluse în timpul selecției lor preliminare pe baza unui număr de caracteristici. Configurația și dimensiunile pieselor prelucrate determină lotul posibil de mașină, ordinea și amplasarea pieselor de prelucrat pe masa mașinii sau în dispozitiv, complexitatea instalării mașinii, dimensiunea curselor de lucru și în gol în timpul procesării. Proiectarea unei operații este o sarcină multivariată. În cele din urmă, opțiunea este evaluată în funcție de performanță și cost. Datele inițiale la proiectarea unei operațiuni sunt traseul de prelucrare a piesei, schema de bază, datele privind precizia și rugozitatea suprafeței înainte și după prelucrare, permise și ciclul de eliberare. La proiectarea unei operațiuni, se clarifică conținutul acesteia, care a fost conturat anterior la întocmirea traseului, se determină succesiunea și posibilitatea de a combina mișcările de lucru, timpul principal și auxiliar suprapus. În timpul proiectării, echipamentul este selectat sau este emisă o sarcină pentru proiectarea acestuia, sunt atribuite moduri de procesare și standarde de timp, se determină dimensiunile de ajustare și se elaborează o schemă de procesare. Ne străduim întotdeauna să reducem timpul de procesare a pieselor. În producția continuă, tpc este legat de ciclul de producție. O reducere a tpc poate fi realizată prin: - utilizarea unei scule de tăiere performante; - reducerea numărului de treceri și curse de lucru; - combinarea timpului de bază cu cel auxiliar. tsht=la+tv+tobs+tdiv; to=lрх/n S. O reducere a timpului auxiliar rezultă din reducerea numărului de mișcări ale halei și utilizarea sculelor de tăiere de mare viteză. În funcție de numărul de piese de prelucrat instalate, se disting scheme cu un singur și mai multe instrumente (Fig. 73-75), în funcție de numărul de scule de tăiere: prelucrare cu un singur și mai multe instrumente; În funcție de ordinea în care sunt utilizate sculele, prelucrarea poate fi efectuată: secvenţial, paralel și paralel-secvenţial. Figura 73 – un singur instrument, procesare secvențială. Fig 74 - prelucrare paralelă cu o singură sculă.

Tăierea unui inel dințat cu un tăietor de plită într-un pachet - prelucrare cu mai multe locuri, cu un singur instrument;

Fig. 75 – prelucrare multi-uneltă, un singur loc, în serie-paralelă. Odată cu creșterea numărului de scule de tăiere în configurație, productivitatea crește, dar până la o anumită limită. O creștere suplimentară a numărului de scule de tăiere reduce productivitatea datorită creșterii timpului tehnic pentru întreținere, schimbarea și reglarea sculelor de tăiere și scăderea vitezei de tăiere. Cu o creștere a ninst, timpul scade în general (Fig. 76), dar timpul de întreținere crește, ceea ce este asociat cu complexitatea ajustărilor. Inadecvarea creșterii excesive a numărului de instrumente în configurare este limitată de faptul că deseori se dovedește a fi mai puțin decât ratailiar. Timpul piesei și costul modificărilor de procesare sunt diferite; minimele acestor curbe nu coincid. Cel mai mare efect de reducere a timpului se obține atunci când se prelucrează pe linii automate folosind scheme de procesare paralelă și paralelă-secvențială cu o concentrare de instrumente directe și tranziții.

Design cu mai multe unelte ajustarea include elaborarea unui plan pentru plasarea sculelor de-a lungul tranzițiilor și calculul preliminar al modurilor de tăiere, precum și o hartă de ajustare a schemei de bază, corectarea modurilor de tăiere și determinarea tpcs. În timpul prelucrării cu mai multe arbori, ei se străduiesc să alinieze lucrul suporturilor datorită avansului.

La prelucrarea cu mai multe arbori, alinierea timpului de lucru al suporturilor se realizează prin reglarea avansurilor (Fig. 77) t p.s. =L r.h.p.s./S p.s. ; t pr.sup.=L px.pr.s. /S pr; L r.h.p.s. /S p.s. =L r.h.pr.s. /S pr.s; S p.s. =L r.h.p.s.* S pr.s /L r.h.p.s.

La proiectarea operațiunilor tehnologice de întreținere cu mai multe ax trebuie îndeplinite următoarele condiții: - la prelucrarea paralelă a suprafețelor piesei de prelucrat, este necesar să nu se întrerupă prelucrarea până la sfârșitul cursei de lucru a suportului, iar la procesarea secvențială și paralelă-secvențială prelucrarea cu mai multe unelte trebuie să fie comutarea automată a mașinii; --timpul de executare a tuturor operațiunilor care compun încărcarea mașinilor de service multimașină trebuie să fie egal sau multipli ai timpului cel mai scurt; - timpul de cursă de lucru al etrierului trebuie să fie mai mic sau egal cu suma timpului petrecut la demontarea și instalarea piesei de prelucrat și timpul necesar lucrătorului pentru a trece de la mașină la mașină. t px. t vezi +t tranziție; --mașinile trebuie să aibă mecanisme de oprire automată a alimentării la sfârșitul cursei de lucru a suportului.

CLASIFICAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE.În funcție de condițiile de producție, se folosesc forme și tipuri separate de procese tehnice. Există procese tehnice : --singur; --grup; --standard. TP unic este procesul de fabricare sau reparare a unui produs cu un singur nume, tip, dimensiune și design, indiferent de tipul de producție. Dezvoltarea unui singur TP este tipică pentru produsele originale care nu au caracteristici tehnologice și de design comune cu produsele fabricate anterior la întreprindere. TP unificat – acesta este un TP aparținând unui grup de produse care se caracterizează prin design și caracteristici tehnologice comune. Aceste TP se împart în: -grup; --tipic.

TIPICAREA TP.

Pentru una sau mai multe piese, este necesar să se dezvolte diverse opțiuni TP și să se aplice diferite metode de tratare a suprafeței. Numărul de opțiuni depinde de experiența tehnologului, astfel încât aceste circumstanțe creează dificultăți în dezvoltarea proceselor tehnologice care necesită costuri și timp mari, deoarece această lucrare se va repeta de multe ori. Sokolovsky a propus ideea tastării TP, care poate simplifica și accelera în mod semnificativ dezvoltarea TP. Adică, acest lucru vă permite să creați TP pentru anumite grupuri de piese. Tipificarea TP– o direcție pentru studiul și construcția proceselor tehnologice, care constă în clasificarea pieselor de mașini și o soluție cuprinzătoare a problemelor care apar la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a fiecărei grupe de clasificare a pieselor. Toate piesele sunt împărțite în clase: 1. Piese de rotație cilindrice. (Clasa - arbori (B): axe, tije, știfturi, știfturi, etc. Clasa - bucșe (A): căptușeli, manșoane, etc.) 2. Piese plate de rotație (Clasa - discuri (D) : discuri, inele, volante , scripete, flanse). 3.Piese multi-axiale (Clasa - Excentrice (E): arbori cu came, arbori cotiti.). 4.piese de rotatie cu axe care se intersecteaza.(Clasa – Traverse (K): traverse si altele asemenea). 5. Pârghii (P): biele, tije, cercei. 6. Piese plane.(Clasa - Placi (P): rame, paturi, tobogane, mese.). Există clase: cremaliere (C), pătrate (U), suporturi (B), roți dințate (Z), came modelate (F), șuruburi și melme (X), elemente de fixare mici (M). Părțile fiecărei clase sunt împărțite în grupuri, subgrupe și tipuri, rezultând un set de părți care sunt din ce în ce mai asemănătoare ca caracteristici tehnologice, i.e. tipic. Pentru a procesa astfel de piese, sunt dezvoltate TP-uri standard. TP tipic este un proces tehnologic de fabricare a unui grup de produse cu design și caracteristici tehnologice comune. Se caracterizează prin conținut comun și consistență în prelucrarea majorității suprafețelor. Tastarea promovează metode de procesare raționale și reduce timpul de pregătire a producției. Vă permite să corectați echipamentele unificate și procesarea fluxului și, în general, reduce timpul de dezvoltare a echipamentelor tehnice. La organizarea prelucrării continue în producția de masă, mașinile sunt subîncărcate; prin urmare, la prelucrarea pieselor folosind un proces tehnologic standard, devine posibilă prelucrarea pieselor în loturi de mai multe tipuri. Liniile funcționează, de asemenea, ca linii de flux continuu, de exemplu. se creează un flux continuu sau o formă de grup de organizare a muncii. Pentru astfel de linii sunt selectate piese a căror prelucrare nu necesită reajustare.

PROIECTAREA PRELUCRĂRILOR DE GRUP TP.Productie de grup- aceasta este o formă progresivă din punct de vedere tehnic și economic de organizare a proceselor de producție discrete; categoria principală economică și organizatorică este specializarea detaliată a secțiilor și atelierelor, iar componenta tehnologică este o formă de grup unificat de organizare a proceselor tehnologice.

Esența prelucrării în grup a pieselor de prelucrat. Metoda de procesare în grup a fost creată de profesorul Metrofanov. Baza metodei, ca și în tipificarea proceselor tehnologice, este clasificarea tehnologică a pieselor de prelucrat, care se termină cu formarea unui grup și acest grup este o unitate tehnologică de prelucrare în grup. Tehnologia de clasificare în timpul prelucrării în grup diferă semnificativ de clasificarea pieselor de prelucrat în timpul tipificării TP. În prelucrarea în grup, o clasă este înțeleasă ca un set de piese care se caracterizează printr-un tip comun de echipament necesar pentru obținerea sau prelucrarea piesei de prelucrat ca întreg sau a suprafețelor sale individuale. În timpul prelucrării în grup, clasele de piese sunt create în funcție de tipul de prelucrare; sarcina principală a acestei pregătiri este formarea de grupuri. Caracteristica principală pentru combinarea semifabricatelor în grupuri în funcție de individ operațiuni tehnologice este comunitatea suprafețelor care sunt prelucrate. La formarea unui grup se iau în considerare următoarele caracteristici: - comunitatea elementelor care alcătuiesc configurația piesei de prelucrat; --comunitatea suprafetelor de prelucrat; --uniformitatea piesei originale si a materialului prelucrat; --piesele incluse în grupe trebuie să aibă același material; --precizia si rugozitatea suprafetelor prelucrate; --apropierea dimensiunilor piesei de prelucrat. Procesarea în vrac poate fi limitată grupuri separateși operațiuni, și poate fi, de asemenea, utilizat pentru a construi un proces tehnologic de grup pentru prelucrarea pieselor de prelucrat în ansamblu, inclusiv organizarea liniilor de producție.

PROIECTAREA OPERAȚIUNILOR DE GRUP.Întreținerea grupului– se numeste o operatie comuna unui grup de piese de prelucrat, care se realizeaza cu un echipament de grup specific care asigura prelucrarea pieselor de prelucrat pe acest echipament. Grupa TP- numit un set de operațiuni de întreținere în grup care asigură prelucrarea pieselor de prelucrat într-un grup sau mai multe grupuri de-a lungul unei rute tehnologice comune de prelucrare. Într-o rută de proces de grup, unele piese de prelucrat pot sări peste operațiuni individuale. Proiectarea prelucrării în grup se realizează după cum urmează: 1. Pe baza desenelor din fabrică, sunt selectate piesele de prelucrat care pot fi prelucrate pe același echipament atunci când sunt instalate în același tip de dispozitive și folosind același tip de unealtă. 2. Determinați intensitatea efectivă de muncă a pieselor prelucrate. 3. Compoziția finală a grupului de piese de prelucrat se stabilește pe baza necesității de a încărca echipamentul în termen de o lună cu schimbări minime. 4. După clarificarea compoziției grupului, se creează o piesă de prelucrat complexă, se determină secvența și conținutul tranzițiilor în funcționarea grupului și se dezvoltă o diagramă a funcționării în grup a mașinii.

O schemă de ajustare a grupului este dezvoltată pentru cea mai complexă piesă de prelucrat dintr-un grup dat, care include toate suprafețele elementare ale piesei. Dacă părțile individuale au suprafețe care diferă de suprafață detaliu condiționat apoi adăugați suprafețe. OREZ. 5. După elaborarea unei diagrame a grupelor de reglare și clarificarea conținutului tranzițiilor tehnologice, se fabrică echipamente de grup. Dacă este necesar, echipamentul este modernizat. Ei creează stații specializate pentru procesarea în grup. În cazurile în care nu este posibilă combinarea pieselor de prelucrat în grupuri cu același traseu tehnologic, în funcție de diferite operațiuni de grup, are loc un grup TP. În acest caz, toate piesele de prelucrat ale grupului pot trece secvenţial prin toate operaţiile traseului standard, sau unele dintre piese de prelucrat sunt supuse operaţiilor necesare, în timp ce restul sunt inactiv. În prezent, metodele de prelucrare în grup sunt extinse la piesele plate, cum ar fi pârghiile și consolele, și la piesele de prelucrat caroserie.

LINII DE PRODUCȚIE DE GRUP. Utilizarea metodelor de prelucrare în grup și de tipificare a proceselor tehnologice este eficientă atunci când, pe baza acestora, liniile de producție în grup ale anumitor grupuri de piese sunt create în producția la scară mică și în masă. Crearea unor astfel de linii se bazează pe o combinație de principii. SELECȚIA INSTRUMENTELOR DE AUTOMATIZARE: --с Conform standardului, instalațiile sunt supuse mecanizării și automatizării pentru a reduce costurile materialelor cu forța de muncă și a crește productivitatea; --obiectul automatizării este încărcarea, strângerea piesei de prelucrat, controlul mașinii, mișcările de lucru ale mașinii și pieselor, controlul dimensiunilor pieselor, transportul interoperațional. Alegerea mijloacelor de automatizare şi mecanizare se face în următoarea ordine: 1. se identifică obiectele 2. se compară mai multe opţiuni. 3. dotarea procesului tehnologic cu mijloace de automatizare sau mecanizare. 4. alegeți o opțiune care satisface cerințele de eficiență economică și siguranță. Eficiența economică a automatizării sau mecanizării este determinată de dependența:

E=(S’-S’’)*N; unde S’,S’’ sunt costurile la locul de muncă pentru opțiunile comparate; N - program anual.

Costul echipamentelor dotate cu mijloace de automatizare sau mecanizare crește cu o sumă care corespunde costului acestor mijloace: Ts=Tss+Tssr.a; unde Tss este prețul mașinii; Tssr.a este costul echipamentelor de automatizare. Fezabilitatea trecerii de la control manual la control automat este determinată de formula: Sa≤[(Sз.р-Sз.а.)*N2+Sp/Tp]*Ta unde Sз.р este salariul pentru control manual; Sз.а - salariu sub control automatizat; Sp este costul unei unități de control manual; N2- program anual; Tp,Ta este durata de viață a echipamentelor de control manual și automatizat în ani. În producția la scară mică, se folosesc mașini universale cu mecanizare. Sau automatizarea încărcării, instalării, prinderii și descărcarii pieselor, controlul pânzei și cursa de lucru. În producția pe scară largă, mașinile semiautomate sunt utilizate cu automatizarea încărcării, instalării, prinderii și descărcarii pieselor, precum și echipamente automate de control. Mașinile modulare și liniile automate sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă. Indicatorul nivelului de automatizare și mecanizare este determinat de formula: d = ∑Tma/∑Tsht unde ∑Tma este suma timpului mașinii; ∑Tpc - suma definiției timpului piesei cantitatea necesară echipamentul și încărcarea acestuia. Cantitate un singur echipament determinată de formula: mp=Tsht*N / F*60 unde F este fondul timpului de funcționare a echipamentului.

Factorul de sarcină al mașinii: η=mр/ mр unde se calculează mр; mpr- acceptat; când factorul de sarcină al mașinii este η = 1, atunci va apărea timp de nefuncționare tehnologică; la calcul, se utilizează factorul de sarcină al mașinii pentru timpul principal: ηо = To/ Tsht; pentru scară largă și productie in masa acest coeficient η o = 0,65-0,7, pentru producția la scară mică 0,85. Acest coeficient caracterizează în general nivelul de mecanizare sau automatizare a operațiunii; valoarea sa scăzută indică o pondere mare a muncii manuale. Factorul de utilizare a puterii mașinii este determinat de formula: η m = Рн/Рст. unde Рн este puterea de antrenare necesară, care este determinată; Рн = Re/ η unde Re este puterea efectivă cheltuită la tăiere η = 0,8-0,85. Dacă mașina nu este încărcată cu putere, atunci în unele cazuri motorul electric este înlocuit. Costul tehnologic este determinat de dependenţa: St=Szag+C 0 i ; unde C 0 i este costul prelucrarii. Numărul de lucrători este determinat de formula: R= Tsht*N/1860*60 Numărul de muncitori, ținând cont de echipamente multi-mașini: R= Tsht*N/1860*60*M (fond de timp de lucru 1860) unde M este coeficientul serviciului multi-mașină. Numărul de ajustatori este determinat de dependența: Н= (0,16÷0,2)*m pr Fond de plată Ф= ∑Ф i Ф luna medie =Ф/(R+H)*12

Metode de creștere a productivității muncii. Creșterea productivității muncii se realizează prin reducerea lungimii cursei de lucru a sculei de tăiere, precum și prin distribuirea lungimii totale de tăiere între mai multe scule, sau prin înlocuirea avansului longitudinal cu unul transversal. Metoda plonjării, în loc de avans longitudinal, este utilizată în cazurile în care este posibilă acoperirea întregului perimetru al suprafeței prelucrate cu o unealtă de tăiere. În acest caz, lungimea cursei sculei este semnificativ mai mică decât lungimea cursei de prelucrare. Metoda de tragere oferă o productivitate semnificativă în locul altor metode. Creșterea productivității este facilitată și de utilizarea avansurilor rapide la apropierea și retragerea sculei. Reducerea timpului principal se poate realiza prin modificarea conditiilor de taiere in timpul prelucrarii.La prelucrarea unei suprafete conice de lungime L si diametru D 1 si D se pot lua in considerare trei cazuri: 1. prelucrare cu n=const f o '=L/n*S =( L*π*D 2)/(1000*υ*S). 2. la prelucrarea aceleiași suprafețe cu un număr variabil de rotații și o viteză constantă se obține: f’’= = = ; Să luăm a doua relație: ; dacă D 1 →0, atunci fo’/fo’’→2, adică. prelucrarea la υ=const dă cu cât reducerea timpului principal este mai mare cu atât diferenţa D 2 -D 1 este mai mare: - prelucrarea se realizează cu modificarea avansului transversal. Cu avans în pas, timpul principal de procesare este determinat de formula: f'''=aZ/nS 1 +bZ/nS2+cZ/nS3+n out /n= 1/n(aZ/S 1 +bZ/S2+ cZ/S3+ n out) unde a, b, c sunt coeficienți care caracterizează ponderea alocației eliminate la hrănirea S1, S2, S3; Toleranță Z pentru prelucrare de-a lungul razei în mm. ; n out – numărul de viteze de expunere 5-10 rpm. Cu o scădere ușoară sau cote mari, prelucrarea se efectuează cu un număr constant de rotații: f’’’=πD/1000*(aZ/S1+bZ/S2+cZ/S3+n out)

Norma de productie sau productivitate este determinata de linia: N=60/T buc., (ore). Acestea. Productivitatea crește proporțional cu timpul piesei. Timpul de schimbare a sculei T tech =T cm *t o /T unde T cm este timpul de schimbare a sculei; T-perioada de viață a sculei; t o - ora principală. Când tăiați capătul t=Lр.х./n*S=π*D*L/1000*υ*S=C la /υ ne referim la π*D*L/1000*S=C la. Acestea. cu creșterea vitezei de tăiere, T o scade și T tech crește, ceea ce înseamnă că durabilitatea este mai mică. Timpul de bucată în general scade mai lent decât timpul de bază. Prin urmare, cel mai mare efect este obținut atunci când, împreună cu creșterea condițiilor de tăiere, se iau măsuri de reducere a timpului auxiliar prin automatizare și utilizarea dispozitivelor de mare viteză.

Indicatori tehnico-economici ai procesului tehnic (TEP). TEP ale procesului tehnic sunt împărțite în absolute, relative și suplimentare. De bază : suma timpului de bază, al piesei și al costului atelierului. Adiţional:producție per muncitor. Produs produs pentru 1 frecare. mijloace fixe ale produselor fabricate pe m2 de suprafaţă. Toate celelalte sunt relative. Specificații tehnice de bază: 1. Denumirea piesei. 2.Program anual de absolvire. 3. Fondul anual efectiv al timpului echipamentului de lucru. 4. Timpul efectiv anual de lucru 1360. 5. Greutatea piesei finite. 6. Greutatea piesei de prelucrat. 7.Coeficientul de utilizare a materialului h=q/Q. 8. Producția anuală de produse la cost tehnologic. 9. Cantitatea de timp principal pentru operațiuni. 10. Cantitatea de timp pe bucată pentru operațiuni. 11.Intensitatea muncii din programul anual. 12.Număr de muncitori R. 13.Număr de reglatori 14.Factor mediu de încărcare a echipamentului pentru timpul principal. 15.Factor de sarcină mediu al echipamentului în funcție de putere. 16.Fondul de salarii anual pentru muncitori.17.Salariul mediu lunar al unui muncitor.

ESTPP.

un singur sistem pregătire tehnologică producție este un sistem stabilit de standardele de stat pentru organizarea și conducerea procesului de pregătire tehnologică a producției (TPP), care presupune utilizarea unor procese tehnologice globale avansate, echipamente și echipamente tehnologice standard, mijloace de mecanizare și automatizare a procesului tehnic și ingineriei și managementul muncii.

ESTPP se bazează pe ESKD (documentație de proiectare) și ESTD (documentație tehnologică).

Documentația de proiectare include documente text grafic care definesc compoziția și designul produsului, cuprinzând datele necesare dezvoltării și fabricației, controlului, recepției, exploatării și reparației acestuia. Documentele de proiectare sunt împărțite în documente de proiectare, aplicație tehnică și proiectare preliminară. Documentatie de proiectareîmpărțit în desene de proiectare și de lucru.

Documentația tehnologică include documente text și grafice care definesc procesul tehnic de fabricație, reparare și asamblare.

La technol. documentele includ: hartă rută, hartă operațională, hartă schiță, hartă tehnică a procesului, hartă tehnică standard a procesului, întreținerea procesului tehnic al echipamentelor, echipamentelor tehnice.

Funcţiile Camerei de Comerţ şi Industrie.

Funcții – furnizarea de proiecte tehnologice pentru produse pentru soluționarea interconectată a problemelor de proiectare și tehnologice, care au ca scop asigurarea costurilor optime și reducerea timpului de producție, proiectare și fabricare a echipamentelor tehnologice, a echipamentelor tehnice. standardizarea si dezvoltarea procesului tehnic.