Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

• Literatură

1. Justificarea alegerii piesei de prelucrat

Metoda optimă pentru obținerea unei piese de prelucrat este selectată în funcție de o serie de factori: materialul piesei, cerinte tehnice privind fabricarea sa, volumul și producția în serie, forma suprafețelor și dimensiunile pieselor. O metodă de obținere a unei piese de prelucrat care asigură fabricabilitatea și costul minim este considerată optimă.

În inginerie mecanică, următoarele metode sunt cele mai utilizate pentru a obține semifabricate:

turnare;

Formarea de metale;

sudare;

combinatii ale acestor metode.

Fiecare dintre metodele de mai sus conține un număr mare de moduri de a obține spații libere.

Ca metodă de obținere a unei piese de prelucrat, acceptăm formarea metalului. Alegerea este justificată de faptul că materialul piesei este oțel structural 40X. Un factor suplimentar care determină alegerea piesei de prelucrat este complexitatea configurației piesei și tipul de producție (presupunem că piesa este fabricată în condiții de producție de masă. Acceptăm ștanțarea pe mașini de forjare orizontale.

Acest tip de ștanțare face posibilă producerea de piese de prelucrat cu o greutate minimă de 0,1 kg, precizie de grad 17-18 cu o rugozitate de 160-320 microni în producția la scară mică.

detaliu gol al traseului de inginerie mecanică

2. Dezvoltarea unui traseu de prelucrare a piesei

Calea de prelucrare a piesei:

Operațiunea 005. Achiziții. Ștampilare la KSHP.

Magazin de achiziții.

Operațiunea 010. Frezare.

Mașină de găurit-frezat-alezat 2254VMF4.

1. Frezați avionul, păstrând dimensiunea 7.

2. Faceți 2 găuri D 12.5.

3. Orificiu frezat D 26.1.

4. Orificiu frezat D32.

5. Orificiu frezat D35.6.

6. Extindeți gaura D36.

7. Scufundați o teșitură de 0,5 x 45 0.

Operațiunea 015. Cotitură.

Strung de debitat 16K20.

1. Tăiați capătul, păstrând dimensiunea 152.

2. Ascuțiți suprafața D37, păstrând dimensiunea 116.

3. Ascuțiți 2 teșituri 2 x 45 0.

4. Tăiați filetul M30x2.

Operațiunea 020. Frezare

Frezare verticală 6P11.

1. Frezați suprafața, păstrând dimensiunile 20 și 94.

Operațiunea 025. Foraj vertical.

Mașină de găurit vertical 2N125.

Instalare 1.

1. Faceți 2 găuri D9.

2. A făcut o gaură D8.5.

3. Tăiați firul K1/8 / .

Instalare 2.

1. Găuriți gaura D21.

2. Găuriți gaura D29.

Operatiunea 030 Prelucrarea metalelor.

Margini ascuțite plictisitoare.

Operațiunea 035. Control tehnic.

3. Selectarea echipamentelor și instrumentelor tehnologice

Pentru fabricarea piesei „Vârf”, selectăm următoarele mașini

1. Mașină de găurit-frezat-alezat cu CNC și magazie de scule 2254VMF4;

2. Strung de surub 16K20;

3. Mașină de frezat verticală 6Р11;

4. Mașină de găurit vertical 2N125.

Ca mașini-unelte folosim: pentru operațiuni de strunjire - mandrina cu 4 fălci, pentru alte operațiuni - dispozitive speciale.

Următoarele scule de tăiere sunt utilizate la fabricarea acestei piese:

Freză de capăt cu fixare mecanică a plăcilor cu mai multe fațete: tăietor 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 8,5 mm. cu tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0020 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 9 mm. cu tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0023 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 12,5 mm. cu tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0040 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 21 mm. cu tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0073 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 29 mm. cu tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0100 GOST 10903-77.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 26 mm. 286 mm lungime pentru prelucrare prin găuri. Denumire: 2323-2596 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 32 mm. lungime 334 mm. pentru prelucrarea unei găuri oarbe. Denumire: 2323-0555 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 35,6 mm. lungime 334 mm. pentru prelucrarea unei găuri oarbe. Denumire: 2323-0558 GOST 12489-71.

Alezoare mașină dintr-o singură piesă cu tijă conică D36 mm. lungime 325 mm. Denumire: 2363-3502 GOST 1672-82.

Frapa conica, tip 10, diametru D = 80 mm. cu unghi de vârf 90. Denumire: 2353-0126 GOST 14953-80.

Dispozitiv de tăiere îndoit persistent cu trecere dreaptă cu un unghi plan de 90 o, tip 1, secțiune 20 x 12. Denumire: Cutter 2101-0565 GOST 18870-73.

Cuțit de strunjire filetat cu o placă de oțel de mare viteză pentru filete metrice cu pas de 3, tip 1, secțiune 20 x 12.

Denumire: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Robinet de mașină 2621-1509 GOST 3266-81.

Pentru a controla dimensiunile acestei piese, folosim următorul instrument de măsurare:

etrier Vernier ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89;

Etrier Vernier ShTs-II-400-0,05 GOST 166-89.

Pentru a controla dimensiunea găurii D36, folosim un indicator de dop.

Un set de mostre de rugozitate 0,2 - 0,8 ШЦВ GOST 9378 - 93.

4. Determinarea tolerantelor intermediare, tolerantelor si dimensiunilor

4.1 Metodă tabelară pentru toate suprafețele

Selectăm permisele și toleranțele necesare pentru suprafețele prelucrate conform GOST 1855-55.

Indemnizații pentru prelucrarea piesei „Vârf”.

4.2 Metodă analitică pentru o tranziție sau o operație

Calculăm toleranțele folosind metoda analitică pentru rugozitatea suprafeței Ra5.

Calea tehnologică de prelucrare a unei găuri constă în frecare, degroșare și finisare alezarea

Calea tehnologică de prelucrare a unei găuri constă în frezarea și alezarea brută și de finisare.

Alocațiile se calculează folosind următoarea formulă:

(1)

unde R este înălțimea neregulilor de profil la tranziția anterioară;

- adâncimea stratului defect la tranziția anterioară;

- abateri totale ale amplasării suprafeței (abateri de la paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, intersecție a axelor, pozițional) la tranziția anterioară;

- eroare de instalare la trecerea în curs de efectuare.

Înălțimea microrugozităților R și adâncimea stratului defect pentru fiecare tranziție se regăsesc în tabelul manualului.

Valoarea totală care caracterizează calitatea suprafeței semifabricatelor ștanțate este de 800 microni. R= 100 um; = 100 um; R= 20 um; = 20 um;

Valoarea totală a abaterilor spațiale ale axei găurii prelucrate în raport cu axa centrală este determinată de formula:

, (2)

unde este deplasarea suprafeței prelucrate în raport cu suprafața utilizată ca bază tehnologică la frecarea găurilor, µm

(3)

unde este toleranța de dimensiune de 20 mm. = 1200 µm.

- toleranta marimii 156,2 mm. = 1600 mm.

Cantitatea de deformare a găurii trebuie luată în considerare atât în ​​secțiunea diametrală, cât și în cea axială.

, (4)

unde este valoarea deformarii specifice pentru forjare. = 0,7, iar L este diametrul și lungimea găurii prelucrate. = 20 mm, L = 156,2 mm.

µm.

µm.

Cantitatea de abatere spațială reziduală după scufundare:

P2 = 0,05 P = 0,05 1006 = 50 um.

Valoarea deviației spațiale reziduale după alezarea brută:

P3 = 0,04 P = 0,005 1006 = 4 um.

Mărimea deviației spațiale reziduale după terminarea alezării:

P4 = 0,002 P = 0,002 1006 = 2 um.

La determinarea erorii de instalare dU la trecerea în curs de efectuare, la determinarea adaosului intermediar, este necesar să se determine eroarea de fixare (eroarea de bază pentru corpurile de rotație este zero). Eroare la fixarea piesei de prelucrat la fixarea acesteia într-o clemă prismatică: 150 µm.

Eroare reziduală în timpul alezării brute:

0,05 150 = 7 um.

Eroare reziduală în timpul implementării finale:

0,04 150 = 6 um.

Calculăm valorile minime ale cotelor interoperaționale: frecare.

µm.

Implementare brută:

µm.

Implementare curată:

µm.

Cea mai mare dimensiune limită pentru tranziții este determinată prin scăderea succesivă a alocației minime pentru fiecare tranziție tehnologică din dimensiunea desenului.

Cel mai mare diametru al piesei: d P4 = 36,25 mm.

Pentru alezare de finisare: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Pentru dezvoltare brută: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Pentru scufundare:

d P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Valorile de toleranță pentru fiecare tranziție tehnologică și piesă de prelucrat sunt preluate din tabele în conformitate cu calitatea metodei de prelucrare utilizate.

Calitatea după implementarea finală: ;

Calitate după implementare brută: H12;

Calitate dupa scufundare: H14;

Calitatea piesei de prelucrat: .

Cele mai mici dimensiuni maxime sunt determinate prin scăderea toleranțelor din cele mai mari dimensiuni maxime:

d MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm.

d MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm.

d MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm.

d MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Valorile limită maxime ale cotelor Z PR. MAX sunt egale cu diferența dintre cele mai mici dimensiuni maxime. Și valorile minime ale Z PR. MIN corespunde diferenței dintre cele mai mari dimensiuni limită ale tranzițiilor anterioare și actuale.

Z PR. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm.

Z PR. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm.

Z PR. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm.

Z PR. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm.

Z PR. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm.

Z PR. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Indemnizațiile generale Z O. MAX și Z O. MIN se determină prin însumarea alocațiilor intermediare.

Z O. MAX = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5,195 mm.

Z O. MIN = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 mm.

Rezumam datele obținute în tabelul rezultat.

Tehnologic tranziții de tratament de suprafață	Elemente de indemnizație	Alocație de proiectare, microni.	Toleranță d, µm	Dimensiune limită, mm.	Valori limită ale cotelor, microni
Gol
Contraînfundarea
Desfăşurare grea
Implementarea este în regulă

În sfârșit obținem dimensiunile:

Blank: d ZAG. =;

După frecare: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

După dezvoltare brută: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

După terminarea alezării: d 4 = mm.

Diametrele sculelor de tăiere sunt prezentate la punctul 3.

5. Atribuirea modurilor de tăiere

5.1 Atribuirea modurilor de tăiere folosind metoda analitică pentru o singură operație

010 Operatie de frezare. Frezați avionul, păstrând dimensiunea de 7 mm.

a) Adâncimea de tăiere. La frezarea cu o freză de capăt, adâncimea de tăiere este determinată într-o direcție paralelă cu axa frezei și este egală cu adaosul de prelucrare. t = 2,1 mm.

b) Lăţimea de frezare se determină pe direcţia perpendiculară pe axa frezei. B = 68 mm.

c) Depunerea. La frezare se face o distincție între avans pe dinte, avans pe rotație și avans pe minut.

(5)

unde n este viteza de rotație a frezei, rpm;

z este numărul de dinți tăietori.

Cu puterea mașinii N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/dinte.

Luăm S = 0,18 mm/dinte.

mm/tur.

c) Viteza de taiere.

(6)

Unde T este perioada de durabilitate. În acest caz T = 180 min. - factor de corecție general

(7)

- coeficient luând în considerare materialul prelucrat.

nV (8) НВ = 170; nV = 1,25 (1; p.262; tabelul 2)

1,25 =1,15

- coeficient ținând cont de materialul sculei; = 1

(1; p.263; tabelul 5)

- coeficient ținând cont de starea suprafeței piesei de prelucrat; = 0,8 (1; p.263; tabelul 6)

C V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; p. 288; tabelul 39)

m/min.

d) Viteza axului.

n (9) n rpm.

Reglam în funcție de pașaportul mașinii: n = 400 rpm.

mm/min.

e) Viteza reală de tăiere

(10)

m/min.

f) Forţa circumferenţială.

(11)

n (12)

unde n = 0,3 (1; p. 264; tabel) 0,3 = 0,97

Cp = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 Metoda tabelară pentru alte operațiuni

Atribuirea modurilor de tăiere folosind metoda tabelară se realizează în conformitate cu cartea de referință a modurilor de tăiere a metalelor. Introducem datele obținute în tabelul rezultat.

Moduri de tăiere pentru toate suprafețele.

numele operațiunii și tranziție	Dimensiunea totală	Adâncimea de tăiere, mm.	Avans, mm/tur.	Viteza de taiere, m/min	Viteza de rotație a axului, rpm.
Operațiunea 010 Frezare
1. Frezați suprafața, păstrând dimensiunea 7
2. Faceți 2 găuri 12.5
3. Orificiu frezat 26.1.
4. Orificiul de frezat 32.
5. Orificiu frezat 35.6
6. Extindeți gaura D36
7. Teșit frezat 0,5 x 45 o
Operațiunea 015 Cotitură
1. Tăiați capătul, păstrând dimensiunea 152
2. Ascuțiți suprafața D37, păstrând dimensiunea 116
3. Tăiați filetul M30x2
Operațiunea 020 Frezare
Frezați suprafața, păstrând dimensiunile 20 și 94
Operațiunea 025 Foraj vertical
1. Faceți 2 găuri 9
2. Faceți o gaură 8.5
3. Găuriți gaura 21
4. Găuriți gaura 29

6. Dispunerea mașinilor-unelte pentru una dintre operații prelucrare

Proiectăm mașini-unelte pentru mașini de găurit vertical și de frezat vertical.

Aparatul este o placă (poz. 1.) pe care se montează 2 prisme (poz. 10) folosind știfturi (poz. 8) și șuruburi (poz. 7). Pe partea laterală a uneia dintre prisme există un opritor (articolul 3) cu un deget amplasat în ea, care servește la baza piesei de prelucrat. Prinderea piesei este asigurată de o bandă (poz. 3), care cu o margine se rotește liber în jurul șurubului (poz. 5), iar pe cealaltă margine intră un șurub, care are forma unei fante, urmată de prindere cu o nucă (poz. 12).

Pentru fixarea dispozitivului pe masa mașinii, în corpul plăcii sunt instalate 2 chei (poz. 13) și sunt folosite pentru centrarea dispozitivului. Transportul se face manual.

7. Calculul dispozitivelor pentru precizia prelucrarii

Atunci când se calculează precizia unui dispozitiv, este necesar să se determine valoarea de eroare admisă e etc., pentru care determinăm toate componentele erorii. (luăm D29 +0 .2 8 ca mărime de coordonare)

În general, eroarea este determinată de formula:

unde este toleranța pentru dimensiunea de coordonare. În acest caz T = 0,28 mm;

- coeficient de precizie, ținând cont de posibila abatere a împrăștierii valorilor cantităților componente de la legea distribuției normale (= 1,0...1,2 în funcție de numărul de termeni semnificativi, cu cât sunt mai mulți, cu atât mai mici coeficientul), acceptăm;

- coeficient care ține cont de ponderea erorii de procesare în eroarea totală cauzată de factori independenți de dispozitiv: = 0,3...0,5; accept = 0,3;

Valorile rămase ale formulei reprezintă un set de erori definite mai jos.

1. Eroare de poziţionare b apare atunci când există o nepotrivire între bazele de măsurare și cele tehnologice. La prelucrarea unei găuri, eroarea de poziționare este zero.

2. Eroarea de fixare a piesei de prelucrat e s apare ca urmare a acțiunii forțelor de strângere. Eroarea de strângere la utilizarea clemelor manuale cu șurub este de 25 µm.

3. Eroarea în instalarea dispozitivului de fixare pe mașină depinde de golurile dintre elementele de legătură ale dispozitivului de fixare și mașină, precum și de inexactitatea fabricării elementelor de legătură. Este egal cu spațiul dintre fanta în formă de T a mesei și elementul de instalare. În dispozitivul utilizat, dimensiunea lățimii canelurii este de 18H7 mm. Dimensiunea cheii de instalare este de 18h6. Abateri maxime de dimensiuni și. Distanța maximă și, în consecință, eroarea maximă la instalarea dispozitivului pe mașină = 0,029 mm.

4. Eroare de uzură - eroare cauzată de uzura elementelor de montaj ale dispozitivelor, care caracterizează abaterea piesei de prelucrat de la poziția cerută datorită uzurii elementelor de instalare în direcția dimensiunilor cerute.

Uzura aproximativă a elementelor de instalare poate fi determinată prin următoarea formulă:

Unde U 0 - uzura medie a elementelor de montaj pentru piesele din fonta cu forta de prindere W = 10 kN și numărul de bază de instalații N = 100000;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 - coeficienți care iau în considerare, respectiv, influența asupra uzurii materialului piesei de prelucrat, a echipamentelor, a condițiilor de prelucrare și a numărului de instalații a piesei de prelucrat, care diferă de cele adoptate la determinarea U 0 .

Când este instalat pe plăci netede suport U 0 = 40 um.

k 1 = 0,95 (oțel necălit); k 2 = 1,25 (special); k 3 = 0,95 (prelucrarea cu lame a oțelului cu răcire); k 4 = 1,3 (până la 40.000 de instalații)

µm.

5. Eroarea geometrică a mașinii e st după finisare este de 10 µm.

6. Eroare la setarea aparatului la dimensiune e n. st depinde de tipul de prelucrare și de dimensiunea menținută. În acest caz e n. st = 10 µm.

Determinați eroarea dispozitivului:

µm.

Eroarea totală în prelucrarea piesei de prelucrat de-a lungul dimensiunii de coordonare folosind un dispozitiv nu trebuie să depășească valoarea toleranței T la acesta indicat în desen. Condiția dată arată astfel:

unde sunt erorile statice asociate cu dispozitivul, precum și erorile care afectează în mod clar precizia fabricării dispozitivului.

- erori, depinde de procesul tehnologic și nu afectează în mod explicit precizia de fabricație a dispozitivului.

Valorile de eroare ale primului grup au fost găsite mai sus.

Eroarea totală de procesare, independent de dispozitiv, este determinată ca parte a toleranței asupra mărimii de coordonare:

µm

µm.

µm. - Condiția este îndeplinită.

Literatură

1. Manualul tehnologului în inginerie mecanică; - M.: „Inginerie mecanică” editată de A.G. Kosilova, R.K. Meshcheryakov; 2 volume; 2003

2. N.A. Nefedov, K.A. Osipov; Culegere de probleme și exemple despre unelte de tăiat și tăiat metal; - M.: „Inginerie mecanică”; 1990

3. B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudryavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Tehnologia metalelor și materialele structurale; - M.: „Inginerie mecanică”; 2003

4. A.F. Gorbatsevici, V.A. Shkred; Proiectarea cursurilor în tehnologia ingineriei mecanice; - M.: „Inginerie mecanică”; 1995

5. V.D. Miagkov; Toleranțe și aterizări. Director; - M.: „Inginerie mecanică”; 2002

6. V.I. Yakovleva; Standarde generale de construcție de mașini pentru moduri de tăiere; ediția a II-a; - M.: „Inginerie mecanică”; 2000

7. V.M. Vinogradov; Tehnologia ingineriei mecanice: introducere in specialitate; - M.: „Academie”; 2006;

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Analiza fabricabilității proiectării pieselor. Selectarea metodelor de tratare a suprafeței piesei de prelucrat, scheme de bazare a piesei de prelucrat. Calculul cotelor, dimensiuni tehnologice intermediare. Proiectarea echipamentelor speciale.

lucrare de curs, adăugată 02.04.2014


Analiza proprietăților operaționale și a capacității de fabricație a designului piesei. Selectarea piesei de prelucrat și metoda de obținere a acesteia. Proiectarea tehnologiei de prelucrare. Calculul erorilor de bază, alocațiile de prelucrare, condițiile de tăiere, dimensiunile piesei de prelucrat, standardele de timp.

lucrare curs, adăugată 03.09.2014


Caracteristicile piesei de prelucrat, materialul piesei de prelucrat. Selectarea metodei optime de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unui traseu tehnologic de prelucrare a unei piese. Centrarea pieselor de prelucrat pe strungurile de debitat. Calculul dispozitivelor pentru precizie.

test, adaugat 12.04.2013


Analiza fabricabilității piesei „Disc”. Analiza metodelor de obținere a piesei de prelucrat și selectarea celei optime. Întocmirea unui traseu tehnologic de prelucrare a unei piese. Alegerea echipamentelor și instrumentelor. Calculul toleranțelor pentru condițiile de prelucrare și tăiere.

lucrare de curs, adăugată 26.01.2013


Analiza fabricabilității unei piese folosind metode calitative și cantitative. Materialul arborelui angrenajului și proprietățile acestuia. Selectarea tipului și metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea traseului procesului tehnologic. Calculul cotelor interoperaționale, toleranțelor și dimensiunilor.

lucrare de curs, adăugată 22.04.2016


Procese de bază ale tehnologiei ingineriei mecanice. Determinarea tipului de producție. Alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Procesul tehnologic de fabricare a piesei „Roller”, selecția echipamentelor, fixărilor, sculelor de tăiere. Calculul permiselor și condițiilor de tăiere.

lucru curs, adăugat 09/04/2009


Descrierea și proiectarea și analiza tehnologică a angrenajului de antrenare. Scopul piesei, descrierea materialului. Selectarea tipului piesei de prelucrat și a modului de obținere a acesteia. Determinarea tolerantelor intermediare, a dimensiunilor tehnologice si a tolerantelor. Calculul condițiilor de tăiere.

lucrare curs, adăugată 14.01.2015


Descrierea scopului de serviciu al proiectării unității, partea. Alegerea metodei de obținere a unei piese de prelucrat și justificarea tehnică a acesteia. Calculul cotelor interoperaționale, toleranțelor și dimensiunilor. Standardizarea tehnică și principiile operațiunii de tăiere cu roți dințate.

lucrare curs, adaugat 22.10.2014


Descrierea scopului de service al piesei și al acesteia cerinte tehnologice. Selectarea tipului de producție. Alegerea unei metode de obținere a piesei de prelucrat. Proiectarea rutei de fabricare a piesei. Calculul și determinarea toleranțelor intermediare pentru tratarea suprafeței.

lucrare de curs, adăugată 06/09/2005


Scurte informații despre piesa - arborele angrenajului. Materialul piesei și proprietățile sale. Analiza de fabricabilitate. Selectarea tipului de producţie şi dimensiune optimă petreceri. Justificarea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Calculul cotelor intermediare. Calculul sculelor de tăiere.

Introducere
1.Mașina ca obiect de producție
2 Procesul de producție și structura acestuia
3 Procesul tehnologic și structura acestuia
4 Tipuri de producție și caracteristicile acestora
Concluzie
Lista surselor utilizate

Introducere

In nucleu proces de producție constă procesul tehnologic. Include toate operațiunile de prelucrare legate direct de schimbarea formei, mărimii și proprietăților produsului fabricat, efectuate într-o anumită secvență. Există astfel de procese tehnologice: tratare sub presiune, prelucrare mecanică, tratament termic, asamblare și multe altele. La fabrică, procesele tehnologice și documentația tehnologică sunt elaborate de departamentul tehnologului șef. Procesele tehnologice dezvoltate corespunzător asigură că toate operațiunile de fabricare a produselor industriale sunt efectuate cu costuri minime materiale, forță de muncă și energie.

Tipuri de producție. Acest tip de producție se caracterizează prin utilizarea echipamentelor universale, care prelucrează piese de diferite forme și dimensiuni, dispozitive universale și instrumente de măsurare, o cantitate semnificativă de muncă manuală și utilizarea lucrătorilor cu înaltă calificare. Costul pieselor în astfel de fabrici este mult mai mare decât în ​​fabricile cu un alt tip de producție, iar productivitatea muncii este mult mai mică. Reprezentanții tipici ai acestui tip de producție sunt fabricile de inginerie grea, fabricile de turbine, fabricile de construcții navale, fabricile de inginerie chimică etc. În plus, fabricile moderne de construcții de mașini cu producție în masă și în serie au ateliere experimentale în care se creează noi modele de mașini într-unul sau. mai multe copii, ceea ce este tipic pentru producția individuală.

Producția în serie se caracterizează prin eliberarea anumitor loturi (serii) de produse identice, care se repetă la anumite intervale, și prin utilizarea echipamentelor speciale, a dispozitivelor de fixare, a dispozitivelor de fixare și a uneltelor de înaltă performanță. În funcție de dimensiunea lotului (seriei) de produse fabricate, se disting trei tipuri de producție în masă: la scară mare, care în natura sa este apropiată de producția de masă, la scară medie și la scară mică. Reprezentanții tipici ai fabricilor de producție în serie sunt locomotiva diesel, mașinile-unelte etc. Producția de masă se caracterizează prin producerea unui număr mare de produse identice (mașini) pe o perioadă lungă de timp, specializarea îngustă a locurilor de muncă și utilizarea de echipamente speciale de performanță (linii automate, mașini automate și semiautomate, mașini modulare), precum și echipamente speciale, accesorii și scule, interschimbabilitate largă a pieselor.

Fabricile de acest tip includ producția de automobile și tractoare, fabricile de pistoane etc. Principiile producției continue. În inginerie mecanică, există două forme de organizare a producției: flux și non-flux. O trăsătură caracteristică a producției în flux este atribuirea anumitor operațiuni la locurile de muncă, amplasarea locurilor de muncă în secvența tehnologică a operațiunilor de prelucrare. În același timp, timpul pentru transferul unei piese de la un loc de muncă la altul este redus la minimum. Forma fluxului de organizare a producției este caracteristică fabricilor de producție în serie și în masă. Dacă operațiunile nu sunt alocate stațiilor de lucru și echipamentele sunt instalate, indiferent de secvența tehnologică a procesării, atunci acestea sunt caracteristici caracteristice producției non-line.

Elementele procesului

Fiecare proces tehnologic constă din elemente individuale. Astfel de elemente sunt: ​​funcționarea, instalarea, poziția, tranziția, trecerea, tehnica de lucru. O operație tehnologică este înțeleasă ca parte a procesului tehnologic de prelucrare a unei piese de prelucrat, efectuată la un loc de muncă (mașină) cu o singură unealtă (tăietor, pilă etc.) de către unul sau mai mulți muncitori. În funcție de cantitatea de muncă efectuată, operațiunile pot fi simple sau complexe. O operațiune complexă poate fi împărțită în componente individuale numite setări.

Astfel, instalarea face parte din operația care se realizează pe mașină (locul de lucru) cu piesa de prelucrat fiind fixată neschimbată. O poziție este o parte a unei operații care se efectuează cu o poziție constantă a piesei de prelucrat față de unealtă (fără a număra mișcările asociate cu mișcările de lucru ale piesei sau sculei). Partea operației de prelucrare a uneia sau simultan a mai multor suprafețe ale unei piese de prelucrat, care se realizează cu modul mașină și unealta (sau mai multe unelte) neschimbate, se numește tranziție. O trecere este partea de tranziție în care un strat de metal sau alt material este îndepărtat. O tehnică de lucru este acțiunea completă a unui muncitor atunci când efectuează o operație (fixarea sau îndepărtarea unei piese de prelucrat, unealtă de tăiere etc.).

Procesare cu mai multe poziții. Productivitatea ridicată a forței de muncă în fabricile de construcție de mașini în timpul prelucrării este atinsă prin introducerea pe scară largă a proceselor tehnologice progresive și prin utilizarea de echipamente, dispozitive și unelte speciale de înaltă performanță. În funcție de tipul de producție și de echipamentul disponibil, piesele pot fi prelucrate în două moduri: diverse metode: pe un număr mic de mașini diferite și pe un număr relativ mare de mașini, fiecare dintre ele efectuând o singură operație specifică. Prelucrarea pieselor folosind prima metodă se numește metoda operațiilor concentrate (mărgite), iar conform celei de-a doua - metoda operațiilor diferențiate (dezmembrate).

O caracteristică distinctivă a metodei de procesare extinsă este combinarea mai multor tranziții într-o operație mai complexă. De exemplu, reducerea numărului de rearanjamente ale pieselor pe o mașină și efectuarea unei prelucrări date într-o singură instalație, găurirea simultană a mai multor găuri în planuri diferite etc. Cel mai înalt grad de dezvoltare a metodei de mărire a unei operații este prelucrarea în mai multe poziții de piese pe linii de producție automate și pe mașini modulare, ceea ce este caracteristic pentru producția de masă și pe scară largă.

Cu toate acestea, metoda de consolidare a operațiunilor este utilizată cu succes și în condiții de producție unică și la scară mică: la prelucrarea pieselor grele și mari, în prezența dispozitivelor de prindere care necesită un efort fizic mare din partea lucrătorului la fixarea pieselor, la instalarea pieselor complexe. , a cărei aliniere corectă necesită mult timp etc. În același timp, sunt necesare calificări mai mari ale lucrătorilor și se impun cerințe mai mari la locul de muncă. Combinarea mai multor operații pe o singură mașină este facilitată de utilizarea mai multor dispozitive, mai multe capete de ax și unelte combinate (burghie combinate, freze etc.).

1.Mașina ca obiect de producție

Ingineria mecanică este unul dintre sectoarele de frunte ale economiei naționale. Obiectele de producție ale industriei ingineriei mecanice sunt diverse tipuri de mașini. Conceptul de „mașină” s-a format de-a lungul multor secole pe măsură ce știința și tehnologia se dezvoltă. Din cele mai vechi timpuri, o mașină a fost înțeleasă ca un dispozitiv conceput pentru a permite forțelor naturii să funcționeze în ea în conformitate cu nevoile umane. În prezent, conceptul de „mașină” s-a extins și este interpretat din diferite poziții și în sensuri diferite. De exemplu, din punctul de vedere al mecanicii, o mașină este un mecanism sau o combinație de mecanisme care efectuează mișcări intenționate pentru a transforma energie, materiale sau pentru a produce muncă.

Apariția calculatoarelor electronice, clasificate spontan drept mașini, ne-a obligat să considerăm o mașină ca pe un dispozitiv care efectuează anumite mișcări mecanice adecvate pentru a converti energie, materiale, pentru a efectua muncă sau pentru a colecta, transmite, stoca, procesa și utiliza informații. Toate mașinile și diferitele dispozitive mecanice au fost create cu scopul de a înlocui sau facilita munca fizică și psihică umană. Din punctul de vedere al tehnologiei ingineriei mecanice, o mașină poate fi fie un obiect, fie un mijloc de producție. Prin urmare, pentru tehnologia ingineriei mecanice, conceptul de „mașină” poate fi definit ca un sistem creat de munca umană pentru transformarea calitativă a produsului original în produse utile pentru om. Procesul de transformare poate fi realizat mecanic, fizic, chimic, fie individual, fie în combinație. În funcție de domeniul de utilizare și scopul funcțional, se disting mașinile de energie, producție și informare.

În mașinile energetice, un tip de energie este convertit în altul. Astfel de mașini sunt de obicei numite motoare. Turbinele hidraulice, motoarele cu ardere internă, turbinele cu abur și cu gaz sunt clasificate ca așa-numitele motoare termice. Motoarele electrice, curent continuu și alternativ, formează un grup de mașini electrice. Numărul de tipuri de mașini de producție este destul de mare. Acest lucru se datorează varietatii proceselor de producție efectuate de aceste mașini. Există mașini de construcții, de ridicare, de terasare, de transport și alte mașini. Cel mai mare grup este format din mașini tehnologice sau de lucru. Acestea includ, de exemplu, mașini de tăiat metal, mașini pentru textile și hârtie, echipamente de imprimare etc. Mașinile tehnologice se caracterizează prin mișcări periodice repetate ale părților lor de lucru, care realizează direct operațiuni de producție. Energia mecanică trebuie furnizată continuu părților de lucru ale mașinii. În acest caz, motorul (cel mai adesea electric) și părțile de lucru ale mașinii sunt conectate folosind dispozitive speciale numite mecanisme. Mecanismele sunt parte integrantă atât a mașinilor de energie, cât și a mașinilor de producție.

Mașinile moderne de energie folosesc tipuri simple de mișcări (rotative, alternative), deci folosesc un număr mic de tipuri de mecanisme. Dimpotrivă, numărul de tipuri de mecanisme utilizate în mașinile moderne de producție este destul de mare. Acest lucru se explică prin varietatea largă de tipuri de mișcări ale organelor lor de lucru. Mașina cu motor, mecanismul de transmisie și mașina de acționare, concepute ca o singură unitate și montate pe un cadru sau fundație comună, constituie o unitate de mașină. De mare importanță pentru dezvoltarea tuturor ramurilor producției moderne este introducerea din ce în ce mai răspândită a metodelor de control automat al proceselor de producție. Dispozitivele folosite în acest scop se numesc instrumente. Grup separat dispozitivele care modifică starea obiectului muncii fără participarea directă a lucrătorului sunt dispozitive.

În dispozitive au loc diverse procese chimice, termice, electrice și de altă natură care sunt necesare pentru prelucrarea sau modificarea proprietăților pieselor care sunt prelucrate. Dispozitivele de lucru ale dispozitivelor sunt, de regulă, staționare. Uneori, dispozitivele includ dispozitive pentru transportul obiectelor în curs de prelucrare (conveioare pentru cuptoare termice, diverse dispozitive de încărcare și dozare etc.). Grupul de mașini de informare este format din calcul, măsurare, control și management etc. Mașinile energetice și informaționale sunt studiate în cursuri speciale în specialitățile relevante. Mașinile, mecanismele, componentele individuale și piesele aflate în procesul de producție la o întreprindere de construcție de mașini sunt produse. În inginerie mecanică, un produs este orice articol sau set de articole de producție care urmează să fie fabricate la o anumită întreprindere.

Un produs poate fi o mașină, elementele sale asamblate și părțile individuale, dacă acestea sunt un produs al etapei finale a acestei producții. De exemplu, pentru o fabrică de automobile produsul este o mașină, pentru o fabrică de cutii de viteze este o cutie de viteze, pentru o fabrică de piston este un piston etc. Produsele pot fi nespecificate (fără piese componente) sau specificate (formate din două sau mai multe părți). O piesă este un produs realizat dintr-un material omogen după nume și marcă, fără a utiliza operațiuni de asamblare. O trăsătură caracteristică o parte este absența conexiunilor detașabile și permanente în acesta. O piesă este un complex de suprafețe interconectate care îndeplinesc diverse funcții în timpul funcționării mașinii. Piesele de mașini pentru diverse scopuri funcționale diferă ca formă, dimensiune, material etc. În același timp, indiferent de scopul funcțional, piesele de mașini au o proprietate comună de producție: sunt un produs de producție, formându-le din semifabricate și materiale inițiale.

Pe lângă mașinile individuale și piesele lor, obiectele de producție ale întreprinderilor de construcție de mașini pot fi complexe și seturi de produse. Un complex sunt două sau mai multe produse specificate care nu sunt conectate la fabrica de producție prin operațiuni de asamblare, dar sunt destinate să îndeplinească funcții operaționale interdependente, de exemplu: o instalație de foraj, o linie automată, un atelier automat etc. Un set reprezintă două sau mai multe produse care nu sunt conectate la uzina de producție prin operațiuni de asamblare și reprezintă un set de produse care au un scop operațional general de natură auxiliară, de exemplu: un set de piese de schimb, un set de unelte și accesorii , un set de echipamente de măsurare etc. Un grup de părți componente ale unui produs care trebuie depus la locul de muncă pentru a asambla un produs sau componenta acestuia se numește kit de asamblare. Produsul firmei furnizor, utilizat ca parte integrantă a produsului produs de producător, se numește produs component. Pentru o centrală cu motoare, componentele pot fi, de exemplu, demaroare, generatoare, întrerupătoare-distribuitoare etc. Una dintre cele mai importante caracteristici ale produselor realizate este calitatea acestora. În plus, în conformitate cu GOST 1546779, calitatea produselor industriale este înțeleasă ca un set de proprietăți care determină adecvarea acesteia pentru a satisface anumite nevoi în conformitate cu scopul său. Calitatea produsului este fixată pentru o anumită perioadă de timp folosind diverse documente de reglementare, în principal standarde, și schimbări odată cu apariția tehnologiilor mai avansate. Calitatea produsului este unul dintre cei mai importanți indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi industriale. Calitatea produselor este cea care determină stabilitatea financiară și economică a întreprinderii, ritmul progresului științific și tehnologic, economiile de materiale și resurselor de muncă. În toate țările lumii, producția de produse de înaltă calitate este considerată una dintre cele mai importante condiții pentru dezvoltare economie nationala. O scădere a calității duce la scăderea vânzărilor, a profiturilor și a profitabilității, la scăderea exporturilor și la alte consecințe nedorite.

2. Procesul de producție și structura acestuia

Producția industrială este cea mai mare și principală zonă a sferei producției de materiale. Este un sistem de industrii interconectate angajate în extracția și prelucrarea materiilor prime industriale și agricole în produse finite necesare producției publice și consumului personal. Producția de inginerie mecanică se bazează pe utilizarea primară a metodelor tehnologiei ingineriei mecanice în producția de produse. Principalele produse ale ingineriei mecanice sunt mașini de tăiat metal, mașini, tractoare, mașini agricole, produse de apărare, echipamente energetice, echipamente de construcții și alte tipuri de mașini și mecanisme. Producția de inginerie mecanică în ansamblu constă din multe unități de producție independente din punct de vedere organizațional și economic, numite întreprinderi de inginerie mecanică. O întreprindere de construcție de mașini este un sistem complex, cu scop care unește oamenii și instrumentele de producție pentru a asigura producția de produse.

Procesul de fabricare a mașinilor și mecanismelor la o întreprindere de construcții de mașini constă într-un set de lucrări, în urma cărora materiile prime și semifabricatele sunt transformate într-un produs finit. O fabrică de mașini poate primi anumite tipuri de materii prime, piese și ansambluri (rulmenți, motoare electrice, automatizări hidraulice, produse din cauciuc etc.) ca componente de la alte întreprinderi industriale. Totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare pentru fabricarea sau repararea produselor la o anumită întreprindere se numește proces de producție. Procesul de producție al întreprinderilor moderne de construcție de mașini este un singur set interconectat de lucrări, care acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă, procesele de obținere a semifabricatelor inițiale și a pieselor finite, procesele de asamblare, testare, control tehnic. , depozitare, transport, ambalare și vânzare produse terminate, precum și alte tipuri de muncă legate de producția de produse. În funcție de semnificația și rolul în fabricarea produselor, se disting procesele de producție principale, auxiliare și de service. Procesul principal asigură producerea de produse comercializabile. Este direct legată de fabricarea pieselor și asamblarea mașinilor și mecanismelor din acestea. În cursul principalelor procese de producție, materiile prime și materialele sunt transformate în produse finite de o anumită calitate. Producția principală include, de exemplu, prelucrarea pieselor de prelucrat pe mașini de tăiat metal, tratament chimic și chimico-termic, forjare, ștanțare, sudare, asamblare etc.

Procesele auxiliare asigură funcționarea stabilă și ritmică a procesului principal și sunt angajate în fabricarea produselor și furnizarea de servicii necesare producției principale. Aceste lucrări includ, de exemplu, producția de scule de tăiat metal și echipamente tehnologice, reglarea și repararea echipamentelor, producția de instrumente de control și măsură, ascuțirea sculelor, furnizarea întreprinderii cu energie electrică și termică, aer comprimat, dioxid de carbon, oxigen, acetilenă și alte tipuri de muncă. Produsele producției principale sunt destinate vânzării în baza contractelor și pe piața liberă, iar produsele producției auxiliare sunt utilizate numai în cadrul întreprinderii producătoare. Procese de service trebuie să asigure funcţionarea neîntreruptă şi ritmată a tuturor departamentelor întreprinderii. Acestea includ transportul inter și intra-magazin, operațiunile de încărcare și descărcare, depozitarea și depozitarea materiilor prime, materialelor, componentelor, curățarea atelierelor și a teritoriului întreprinderii. Aici sunt incluse și laboratoarele din fabrici, instituțiile medicale, cantinele etc.

În funcție de echipamentul tehnic, de ex. În funcție de participarea lucrătorului, procesele de producție sunt împărțite în manuale, manual mecanizate, mașini-manuale, mașini, automate și instrumentale. Când procese manuale impactul asupra obiectului muncii este efectuat de către muncitor folosind orice unelte, dar fără utilizarea vreunei surse de energie. Aceasta este, de exemplu, strângerea unei piulițe cu o cheie sau găurirea unei găuri cu un burghiu manual.

Procesele mecanizate manuale se caracterizează prin faptul că operațiunile tehnologice sunt efectuate de lucrători folosind unelte mecanizate de mână, adică folosind orice sursă de energie, de exemplu, găuri cu burghiu electric, curățarea pieselor turnate cu o roată de smirghel portabilă etc. Procesele mașină-manuale includ procese în care impactul asupra obiectului muncii este efectuat folosind o mașină sau un mecanism, dar cu participarea obligatorie a unui lucrător, de exemplu, găurirea unei găuri pe o mașină de găurit cu alimentare manuală.

Procesele de mașină se desfășoară pe mașini, mașini-unelte și alte tipuri de echipamente tehnologice fără participarea directă a lucrătorului, iar rolul lucrătorului în acest caz este de a furniza mașinii material, de a îndepărta produsele finite, de a porni și de a opri echipamentul, etc.

Procesele de producție automatizate se desfășoară pe mașini automate, linii automate de producție și alte tipuri de echipamente automatizate, iar rolul lucrătorului în acest caz se reduce la monitorizarea progresului procesului și efectuarea lucrărilor de punere în funcțiune. Procesele hardware au loc atunci când obiectul muncii este expus la orice tip de energie termică, chimică sau electrică. Aceste tipuri de procese includ, de exemplu, procese metalurgice, tratament termic și chimico-termic, preparare a aburului, uscare și diverse procese chimice. În acest caz, lucrătorii observă funcționarea dispozitivelor și, dacă este necesar, intervin în procesele care au loc în acestea. În funcție de stadiul de fabricație, i.e. în funcţie de locul în procesul de fabricaţie a produsului se disting procesele de aprovizionare, prelucrare şi asamblare. Procesele de achiziție transformă materiile prime în materii prime care sunt similare ca formă și dimensiune cu piesele finite.

În inginerie mecanică, acestea sunt, de exemplu, turnătorii, ateliere de forjare și ștanțare și magazine pentru prelucrarea primară a produselor laminate. Prelucrarea sunt procese în timpul cărora semifabricatele sunt transformate în piese finite, a căror formă, dimensiuni și proprietăți sunt specificate de proiectant în desen. Această fază include prelucrarea pieselor de prelucrat pe mașini de tăiat metal, tratament termic și chimico-termic, galvanizare, vopsire și alte lucrări. Asamblarea componentelor, ansamblurilor și pieselor individuale în produse finite produse în ateliere separate sau în secții separate de ateliere. În plus, procesul de producție include controlul calității, reglementarea și testarea produselor fabricate, de ex. verificarea acelor parametri care determină calitatea, scopul și aplicarea acestuia.

Activitățile de producție ale fabricii se desfășoară de către atelierele sale constitutive, secții, diverse servicii și divizii în care sunt fabricate principalele produse, componente, materiale și semifabricate, piese de schimb pentru întreținerea și repararea produselor în timpul funcționării, sunt supuse verificărilor de control. și teste. Atelierul este principala unitate de producție a unei întreprinderi de construcții de mașini. În plus, conform GOST 14.00483, un atelier este înțeles ca un set de zone de producție. Atelierul se caracterizează prin efectuarea muncii de tip omogen din punct de vedere tehnologic, prezența unui anumit tip de echipament tehnologic și anumite tipuri de profesii de muncitor. De exemplu, în atelierele de mașini se prelucrează piesele de mașini prin tăiere pe mașini de tăiat metal; profesiile muncitorilor sunt strungarii, morarii, găuritorii, mașinile de alezat etc.

Un atelier este o unitate separată din punct de vedere administrativ care realizează o anumită parte a procesului general de producție al produselor de fabricație. Atelierele își desfășoară activitățile pe principiile contabilității economice. Un loc de producție este un grup de locuri de muncă organizate în funcție de principii tehnologice, tehnologice sau tehnologice. În funcție de funcțiile îndeplinite și de rolul în fabricarea produselor, atelierele sunt de obicei împărțite în producție, auxiliare și servicii. În plus, aproape fiecare întreprindere de construcție de mașini are departamente dedicate îmbunătățirii calificărilor de producție a muncitorilor, inginerilor și specialiștilor. Compoziția atelierelor și serviciilor unei întreprinderi, indicând legăturile dintre ele, se numește structura sa de producție.

Un rol deosebit în structura de producție a întreprinderii îl au birourile de proiectare, stațiile de cercetare și testare, care dezvoltă proiecte pentru produse noi, procese tehnologice noi, desfășoară activități experimentale de cercetare și dezvoltare, perfecționează designul produsului etc. Structura de producție a unui atelier este determinată în principal de designul și caracteristicile tehnologice ale produselor atelierului, volumul producției, forma de specializare a atelierului și cooperarea acestuia cu alte ateliere. Elemente principale structura de productie atelierele sunt zone și linii care asigură producția de piese și asamblarea unităților și produselor care compun programul de producție al atelierului și uzinei. Pe lângă principalele zone și linii de producție, atelierele includ și departamente și servicii auxiliare care asigură funcționarea zonelor de producție. Acestea sunt, de exemplu, departamente și zone pentru restaurarea sculelor așchietoare, repararea acestora, o bază de reparații de atelier pentru întreținereși repararea echipamentelor, colectarea și prelucrarea cipurilor, departamentele de control și testare etc. Principalele zone de producție pot fi create după principiul specializării tehnologice și tehnologice.

La site-urile organizate după principiul specializării tehnologice se efectuează operațiuni tehnologice de un anumit tip. De exemplu, într-un atelier mecanic, se pot organiza zone de strunjire, frezare, șlefuire, prelucrare a metalelor și alte zone, în zone de asamblare pentru unitatea și asamblarea finală a produselor, testarea pieselor și sistemelor acestora, stații de control și testare etc. organizate după principiul specializării subiectului, nu efectuează tipuri individuale de operațiuni, ci procese tehnologice în ansamblu, în urma cărora obțin produse finite pentru o anumită secțiune. De exemplu, o secțiune este alocată pentru prelucrarea părților caroseriei, arborilor, angrenajelor și roților melcate, feroneriei etc. În unele cazuri, unui atelier sau șantier i se atribuie procesul tehnologic de fabricare a unui produs separat sau a unei game limitate de produse, de exemplu, ateliere pentru cutii de viteze, cuplaje, cutii de viteze etc. În acest caz, piesele și ansamblurile sunt distribuite între ateliere sau secțiuni separate de ateliere în funcție de greutatea, complexitatea, scopul funcțional sau alte caracteristici ale acestora. Instalarea și amplasarea echipamentelor în astfel de zone se realizează în timpul procesului tehnologic de fabricare a anumitor piese sau produse finite.

Întreprinderile de construcție de mașini, în funcție de gradul de specializare tehnologică, sunt împărțite în două tipuri.

1. Întreprinderi care acoperă în totalitate toate etapele procesului de fabricație a produsului. O astfel de întreprindere include principalele întreprinderi în toate etapele procesului de producție, de la achiziție până la asamblare inclusiv.

2. Întreprinderi care nu acoperă în totalitate toate etapele de fabricație a produsului. Structura de producție a unei astfel de întreprinderi nu are câteva ateliere legate de una sau alta etapă a procesului principal de producție. O astfel de întreprindere poate avea doar magazine principale de achiziții care produc piese turnate, forjate sau ștanțate, furnizate prin cooperare altor întreprinderi de construcții de mașini; sau numai ateliere de asamblare care asamblează produse din piese și ansambluri furnizate prin cooperare cu alte întreprinderi; sau numai ateliere de prelucrare mecanică, care fabrică piese sau ansambluri din semifabricate primite de la alte întreprinderi și le transferă pentru asamblarea finală și testare către alte întreprinderi de construcții de mașini.

Întreprinderile cu o structură de producție incompletă au de obicei un nivel mai ridicat de specializare tehnologică decât întreprinderile cu o structură de producție completă. Un proces tehnologic organizat rațional pentru fabricarea unui produs trebuie să asigure calitatea produsului specificat și productivitatea muncii, precum și ritmul muncii, stabilitatea calității în timp și producția de produse în volumul necesar. Atunci când se abordează problemele de dezvoltare a producției, reechiparea tehnică și reconstrucția acesteia, este deosebit de important să se identifice corect cele mai promițătoare unități de producție și nevoia pieței pentru aceste instalații atât în ​​viitorul apropiat, cât și pe termen lung. Toate activitățile științifice, tehnice, de producție și de vânzare ale întreprinderii ar trebui să aibă ca scop producerea de produse competitive și la cerere, inclusiv pe piața mondială.

3. Procesul tehnologic și structura acestuia

Cel mai important element al procesului de producție este procesul tehnologic. Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni direcționate pentru a schimba și, ulterior, a determina starea subiectului muncii. O modificare a stării unui obiect de muncă este înțeleasă ca o modificare a proprietăților sale fizice, mecanice, chimice, dimensiunilor geometrice, aspect. În funcție de conținut, se disting procese tehnologice de obținere a semifabricatelor, fabricarea pieselor, asamblarea componentelor individuale și a mașinii în ansamblu, vopsirea mașinii etc.. Determinarea ulterioară a stării obiectului muncii înseamnă monitorizarea consecventă a producției „ schimbarea” obiectului producţiei.

După succesiunea de execuție, se disting procesele tehnologice de fabricare a semifabricatelor inițiale, prelucrarea acestora și asamblarea produselor. În procesul tehnologic de fabricare a semifabricatelor, materialul este transformat în semifabricate originale ale pieselor mașinii prin turnare, tratare sub presiune, tăiere a produselor laminate, precum și metode combinate. Ca urmare a procesului de prelucrare tehnologică într-o anumită secvență, are loc o schimbare directă a stării piesei prelucrate, adică. modificarea dimensiunii, formei sau proprietăților sale fizice și mecanice. În acest caz, prelucrarea este înțeleasă ca o acțiune care vizează modificarea proprietăților obiectului muncii la efectuarea unui proces tehnologic.

Tipurile individuale de prelucrare includ, de exemplu, tăierea, prelucrarea sub presiune, tratamentul termic, întărirea suprafeței pieselor etc. Setul de valori ale parametrilor tehnologici ai procesului într-un anumit interval de timp se numește mod tehnologic. În prelucrarea de tăiere, de exemplu, parametrii modului tehnologic sunt viteza de tăiere, adâncimea de tăiere și avans; în timpul tratamentului termic, viteza de încălzire, temperatura de încălzire, timpul de menținere și viteza de răcire ulterioară. Procesul tehnologic poate fi realizat în prezența unor instrumente de producție adecvate, numite echipamente tehnologice. În acest caz, echipamentele tehnologice includ echipamentele tehnologice și echipamentele tehnologice.

Echipamentul tehnologic se referă la mijloacele de echipamente tehnologice în care sunt amplasate materiale sau piese de prelucrat, mijloace de influențare a acestora, precum și echipamente tehnologice pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic. Echipamentele tehnologice includ, de exemplu, mașini de turnare, mașini de tăiat metal, cuptoare de încălzire, băi galvanice, ciocane de forjare, bancuri de încercare etc. Echipamentul tehnologic se referă la mijloace de echipamente tehnologice care completează echipamentele tehnologice pentru a efectua o anumită parte a procesului tehnologic. Echipamentele tehnologice includ scule de tăiere, matrițe, dispozitive de fixare, instrumente de măsură, modele, matrițe de turnare etc.

Gradul de progresivitate a procesului tehnologic poate fi apreciat prin calitativ şi indicatori cantitativi. Un indicator calitativ al progresivității unui proces tehnologic caracterizează ideea sa de bază, metoda tehnică de implementare a acestei idei, precum și gradul de aproximare a procesului tehnologic real la modelul său, care poate fi dezvoltat ținând cont de cele mai recente realizări ale stiinta si Tehnologie. Din punct de vedere cantitativ, progresivitatea procesului tehnologic poate fi evaluată printr-un sistem de indicatori, dintre care principalii, conform GOST 2778288, sunt coeficientul de utilizare a materialului, coeficientul de consum și coeficientul de tăiere a materialului. Coeficientul de utilizare a materialului caracterizează gradul de consum util de material pentru producerea unui produs. Coeficientul de consum este indicatorul invers al coeficientului de utilizare a materialului. Coeficientul de tăiere a materialului caracterizează gradul de utilizare a masei (suprafață, lungime, volum) a materialului sursă în timpul tăierii în raport cu masa (suprafață, lungime, volum) a tuturor tipurilor de semifabricate sau piese rezultate. Maxim permis cantitatea planificată materialul pentru fabricarea unui produs în condiții stabilite de calitate și producție constituie rata de consum de material pentru produs.

Rata de consum ar trebui să țină cont de masa produsului (consumul util de material), deșeurile de proces și pierderile de material. Deșeurile pot fi folosite ca materie primă pentru producerea altor produse sau vândute ca materii prime secundare. Pierderile de material caracterizează cantitatea de material pierdută iremediabil în timpul procesului de fabricație a unui produs. Masa deșeurilor tehnologice și a pierderilor materiale este reglementată în documentația tehnologică.

S-a remarcat anterior că producția de mașini la întreprinderile de construcție de mașini se realizează ca urmare a implementării unui set de procese tehnologice interdependente care fac parte din procesul general de producție al întreprinderii. Pentru a desfășura procesul tehnologic, se creează un loc de muncă, care este o secțiune zona de productie atelier echipat în conformitate cu lucrările efectuate acolo. La locul de muncă este o unitate elementară a structurii întreprinderii, în care executanții lucrării, echipamentele tehnologice deservite, o parte a transportorului, dispozitivele de depozitare a pieselor de prelucrat și a produselor fabricate la un anumit loc de muncă și, pentru o perioadă limitată, echipamentele tehnologice și obiectele de muncă sunt situat. T

Un proces tehnologic este de obicei împărțit în părți numite operații. O operațiune tehnologică este o parte finalizată a unui proces tehnologic efectuat la un singur loc de muncă. O operațiune acoperă toate acțiunile echipamentelor și lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate sau asamblate în comun. Deci, atunci când se prelucrează pe mașini, operațiunea include toate acțiunile lucrătorului de a controla mașina, precum și mișcările automate ale mașinii asociate cu procesul de prelucrare a piesei de prelucrat până când aceasta este scoasă din mașină și trece la prelucrarea altei piese de prelucrat. . Numărul de operații în procesul tehnologic depinde de complexitatea proiectării piesei sau a produsului asamblat și poate varia în limite destul de largi.

Operațiunile individuale de prelucrare includ, de exemplu, găurire, strunjire, frezare, alezare, filetare etc. După cum puteți vedea, operația se caracterizează prin invarianța locului de muncă, a echipamentului tehnologic, a subiectului muncii și a executantului. Când una dintre aceste condiții se schimbă, are loc o nouă operațiune. Cu toate acestea, o schimbare a locului de muncă nu este întotdeauna un criteriu pentru finalizarea unei operațiuni. De exemplu, prelucrarea pe două mașini de găurit de rezervă, unde este necesară prezența constantă a unui muncitor în apropierea fiecărei mașini, înseamnă prezența a două locuri de muncă, dar aceeași operațiune este efectuată dacă aceeași prelucrare este efectuată pe aceste mașini cu același configurarea echipamentului. Dacă prelucrarea brută a unei piese, de exemplu, este efectuată de un muncitor pe o mașină, iar finisarea de către un alt muncitor pe o altă mașină, atunci sunt efectuate două operații aici. Dacă atât degroșarea, cât și finisarea sunt efectuate pe aceeași mașină, atunci aceasta va fi o singură operație. Rotirea unui arbore, efectuată succesiv mai întâi la un capăt și apoi după reinstalarea lui pe centre la celălalt, este o operație.

Trebuie remarcat faptul că trecerea la prelucrarea altei piese de prelucrat nu înseamnă începerea unei noi operațiuni. Piesa de prelucrat poate fi din același lot cu cel precedent. În acest caz, operația este aceeași, dar se repetă de câte ori există spații libere în lot. Prin urmare, criteriul principal pentru o altă operațiune este reajustarea mașinii, adică. completitudinea procesului de prelucrare. Necesitatea de a împărți procesul tehnologic în operațiuni se datorează în principal doi factori. De obicei, este imposibil să procesați o piesă de prelucrat din toate părțile într-un singur loc de muncă. În plus, atunci când se construiește un proces tehnologic bazat pe principiul diferențierii, devine necesară separarea prelucrării mecanice preliminare și finale a piesei de prelucrat, deoarece tratamentul termic trebuie efectuat între ele. Pe de altă parte, din motive economice, este nepotrivit, de exemplu, să creați o mașină specială și costisitoare, care vă permite să combinați mai multe metode de prelucrare la un singur loc de muncă. În producția pe scară largă și în masă, la asamblarea unui număr mare de produse identice, împărțirea procesului de asamblare în operațiuni separate și repartizarea fiecăruia dintre ele la un loc de muncă separat determină specializarea îngustă a lucrătorilor în efectuarea operațiunilor, ceea ce asigură o mai mare productivitatea muncii și permite utilizarea lucrătorilor relativ slab calificați.

Conținutul operațiunii este determinat de mulți factori și, mai ales, organizatoric și natura economica. Gama de lucru inclusă în operațiune poate fi destul de largă. Operația poate consta în prelucrarea unei singure suprafețe pe o mașină separată. De exemplu, frezarea unui canal de cheie pe o mașină de frezat verticală. Fabricarea de piese complexe de caroserie pe o linie automată formată din câteva zeci de mașini și având sistem unificat managementul este de asemenea o operațiune. O operațiune tehnologică este elementul principal al planificării și contabilității producției. Intensitatea muncii a procesului este determinată de operații, echipamentul necesar, instrumente, dispozitive, calificări ale lucrătorilor. Pentru fiecare operațiune se întocmește toată documentația de planificare, contabilitate și tehnologia.

Operațiile incluse în procesul tehnologic sunt efectuate într-o anumită secvență. Conținutul, compoziția și succesiunea operațiunilor determină structura procesului tehnologic. Secvența de trecere a unei piese de prelucrat, piese sau unități de asamblare prin atelierele și zonele de producție ale unei întreprinderi în timpul procesului tehnologic de fabricație sau reparare se numește cale tehnologică. Structura operațiunii presupune împărțirea acesteia în elementele sale componente de instalare, poziții și tranziții. Pentru a prelucra o piesă de prelucrat, aceasta trebuie instalată și asigurată într-un dispozitiv de fixare, pe o masă de mașină sau alt tip de echipament. La asamblare, același lucru trebuie făcut și cu piesa de care trebuie atașate alte părți. Parte stabilită a operațiunii tehnologice, realizată cu fixare constantă a pieselor prelucrate sau a unității de asamblare asamblate. De fiecare dată când piesa de prelucrat este îndepărtată din nou și apoi fixată pe mașină, sau când piesa de prelucrat este rotită în orice unghi pentru a prelucra o nouă suprafață, are loc o nouă setare.

Depinzând de caracteristici de proiectare produs si continutul operatiei, aceasta poate fi realizata fie din una, fie din mai multe instalatii. În documentația tehnologică, instalațiile sunt desemnate prin literele A, B, C etc. De exemplu, atunci când se prelucrează un arbore pe o mașină de frezat și centrat, frezarea capetelor arborelui pe ambele părți și alinierea lor se efectuează secvenţial într-o singură instalare a piesei de prelucrat. Prelucrarea completă a piesei cu ax pe un strung de tăiere cu șurub poate fi efectuată numai din două instalări ale piesei de prelucrat în centre, deoarece după prelucrarea piesei de prelucrat pe o parte (instalarea A), aceasta trebuie desfăcută și instalată într-o nouă poziție (instalare B) pentru prelucrare pe cealaltă parte. Dacă piesa de prelucrat este rotită fără a o scoate din mașină, este necesar să indicați unghiul de rotație: 45°, 60° etc.

O piesă de prelucrat instalată și asigurată, dacă este necesar, își poate schimba poziția pe mașină în raport cu unealta sau părțile de lucru ale mașinii sub influența dispozitivelor de mișcare liniară sau a dispozitivelor rotative, luând o nouă poziție. O poziție este fiecare poziție fixă ​​individuală ocupată de o piesă de prelucrat fixată permanent sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv de fixare relativ la o unealtă sau un echipament staționar atunci când se efectuează o anumită parte a operației. La prelucrarea unei piese de prelucrat, de exemplu, pe un strung cu turelă, poziția va fi fiecare nouă poziție a capului turelei.

Când se prelucrează pe mașini automate și semiautomate cu mai multe ax, piesa de prelucrat fixă ​​invariabil ocupă poziții diferite față de mașină prin rotirea mesei, ceea ce aduce secvenţial piesa de prelucrat la diferite unelte. Tranziția tehnologică este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, realizată prin aceleași mijloace de echipare tehnologică în condiții tehnologice și de instalare constante. Tranziția tehnologică, așadar, caracterizează constanța sculei utilizate, suprafețele formate prin prelucrare sau conectate în timpul asamblarii, precum și constanța regimului tehnologic. De exemplu, tranzițiile tehnologice vor fi obținerea unei găuri într-o piesă de prelucrat prin prelucrare cu un burghiu elicoidal, obținerea unei suprafețe plane a unei piese prin frezare etc. Prelucrarea secvențială a aceluiași orificiu din carcasa cutiei de viteze cu un tăietor de găurit, freză și aleză va consta în trei tranziții tehnologice, respectiv, deoarece în timpul prelucrării cu fiecare unealtă se formează o nouă suprafață.

Într-o operație de strunjire se efectuează două tranziții tehnologice. Astfel de tranziții sunt numite simple sau elementare. Un set de tranziții, când mai multe instrumente sunt implicate simultan în lucru, se numește tranziție combinată. În acest caz, toate sculele lucrează cu același avans și cu aceeași viteză de rotație a piesei de prelucrat. În cazul în care se produce o modificare a suprafețelor prelucrate succesiv cu o singură sculă cu schimbarea modurilor de tăiere (viteză la prelucrare pe mașini de hidrocopiere sau viteză și avans pe mașini CNC) cu o singură cursă de lucru a sculei, are loc o tranziție complexă. Tranzițiile tehnologice pot fi efectuate secvenţial sau paralel-secvenţial. Atunci când se prelucrează piese de prelucrat pe mașini CNC, mai multe suprafețe pot fi procesate secvențial de către o unealtă (de exemplu, un tăietor de tăiere) pe măsură ce se deplasează de-a lungul unei traiectorii specificate de programul de control. În acest caz, ei spun că setul specificat de suprafețe este procesat ca urmare a efectuării unei tranziții de sculă.

Exemple de tranziții tehnologice în procesele de asamblare includ lucrări legate de conectarea pieselor individuale ale mașinii: acordarea acestora la poziția relativă necesară, verificarea poziției atinse și fixarea acesteia cu elemente de fixare. În acest caz, instalarea fiecărui element de fixare (de exemplu, un șurub, un șurub sau o piuliță) ar trebui să fie considerată ca o tranziție tehnologică separată și strângerea simultană a mai multor piulițe folosind o cheie de impact cu mai multe ax ca o combinație de tranziții tehnologice. O operațiune tehnologică, în funcție de organizarea procesului tehnologic, poate fi efectuată pe baza concentrării sau diferențierii tranzițiilor tehnologice. Odată cu concentrarea tranzițiilor, structura operațiunii include numărul maxim posibil de tranziții tehnologice în condiții date. Această organizare a operațiunii reduce numărul de operații în procesul tehnologic. În cazul limitativ, procesul tehnologic poate consta dintr-o singură operațiune tehnologică, incluzând toate tranzițiile necesare fabricării piesei. La diferențierea tranzițiilor, se încearcă reducerea numărului de tranziții incluse într-o operațiune tehnologică.

Limita de diferențiere este o astfel de construcție a procesului tehnologic atunci când fiecare operațiune include o singură tranziție tehnologică. O trăsătură caracteristică a tranziției tehnologice în orice proces (cu excepția hardware-ului) este posibilitatea izolării acestuia la un loc de muncă separat, de exemplu. izolându-l ca operaţie independentă. În cazul unei operații cu o singură tranziție, conceptul de operație poate coincide cu conceptul de tranziție. La organizarea procesului de prelucrare după principiul diferențierii construcției unei operațiuni (și nu a unei tranziții), procesul tehnologic este împărțit în operațiuni cu una și două tranziții, subordonate ca durată ciclului de eliberare. Dacă operațiunile (de exemplu, frezarea angrenajului, frezarea cu caneluri) durează dincolo de ciclul de evacuare, atunci sunt instalate mașini de rezervă. În consecință, limita de diferențiere este cursa de eliberare. Principiul concentrării operațiunilor este împărțit în principiul concentrării paralele și unul secvenţial. În ambele cazuri, un număr mare de tranziții tehnologice sunt concentrate într-o singură operație, dar acestea sunt distribuite între poziții astfel încât timpul de procesare pentru fiecare operațiune să fie aproximativ egal sau mai mic decât ciclul de producție.

Pe baza celui mai lung timp pentru posturi se va stabili norma de timp pentru operare. Conform principiului concentrării secvenţiale, toate tranziţiile sunt efectuate secvenţial, iar timpul de procesare este determinat de timpul total pentru toate tranziţiile. O tranziție tehnologică în timpul procesării de tăiere poate consta din mai multe curse de lucru. O cursă de lucru este înțeleasă ca parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat. Numărul de curse de lucru efectuate într-o tranziție tehnologică este selectat în funcție de prevedere conditii optime prelucrarea, de exemplu, reducerea adâncimii de tăiere la îndepărtarea unor straturi semnificative de material. Un exemplu de cursă de lucru pe un strung este îndepărtarea unui strat de așchii în mod continuu cu o freză, îndepărtarea unui strat de metal pe întreaga suprafață pe o rindele și găurirea unei găuri la o anumită adâncime pe un foraj. mașinărie. Cursele de lucru apar în cazurile în care cantitatea de admisie depășește adâncimea posibilă de tăiere și trebuie îndepărtată în mai multe curse de lucru. La repetarea aceleiași lucrări, de exemplu, găurirea a patru găuri identice secvenţial, există o tranziție tehnologică efectuată în 4 curse de lucru; dacă aceste găuri sunt făcute simultan, atunci există 4 curse de lucru combinate și o tranziție tehnologică. Operațiunea include și elemente asociate implementării mișcărilor auxiliare și necesare implementării procesului tehnologic. Acestea includ tranziții și tehnici auxiliare. O tranziție auxiliară este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând din acțiuni umane și (sau) echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii sau proprietăților suprafeței, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică.

Tranzițiile auxiliare includ, de exemplu, asigurarea unei piese de prelucrat pe o mașină sau într-un dispozitiv de fixare, schimbarea unei scule, mutarea unei scule între poziții etc. Pentru procesele de asamblare, tranzițiile auxiliare pot fi considerate tranziții pentru instalarea unei piese de bază pe un suport de asamblare sau într-un dispozitiv de fixare pe un transportor, piesele mobile atașate la acesta etc. Pentru a efectua o operație tehnologică, sunt de asemenea necesare mișcări și tehnici auxiliare. O cursă auxiliară este o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, necesară pentru pregătirea cursei de lucru. O tehnică este înțeleasă ca un set complet de acțiuni ale lucrătorului utilizate atunci când efectuează o tranziție sau o parte a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu, tranziția auxiliară „instalați piesa de prelucrat în dispozitiv” constă din următoarele tehnici: luați piesa de prelucrat din container, instalați-o în dispozitiv, asigurați-o. Mișcările și tehnicile auxiliare sunt luate în considerare atunci când se studiază costul timpului auxiliar pentru efectuarea unei operații. Orice proces tehnologic are loc în timp. Intervalul de timp calendaristic de la începutul până la sfârșitul oricărei operațiuni tehnologice care se repetă periodic, indiferent de numărul de produse fabricate sau reparate simultan, se numește ciclu de funcționare tehnologică.

Pregătirea echipamentelor tehnologice și a echipamentelor tehnologice pentru efectuarea unei operații tehnologice se numește reglare. Ajustările includ instalarea dispozitivului de fixare, comutarea vitezei sau a avansului, setarea temperaturii setate etc. Reglarea suplimentară a echipamentelor tehnologice și (sau) echipamentelor în timpul funcționării pentru a restabili valorile parametrilor obținute în timpul ajustării se numește subajustare.

4. Tipuri de producție și caracteristicile acestora

Producția de inginerie mecanică este caracterizată de volumul de producție, programul de lansare a produsului și ciclul de producție. Volumul producției este numărul de produse cu anumite denumiri, dimensiuni standard și modele fabricate sau reparate de o întreprindere sau divizia acesteia într-o perioadă de timp planificată (lună, trimestru, an). Volumul producției determină în mare măsură principiile construcției procesului tehnologic. Instalat pentru a acestei intreprinderi o listă de produse fabricate sau reparate care indică volumul producției și termenele limită pentru fiecare articol pentru perioada de timp planificată se numește program de lansare a produsului.

Un ciclu de lansare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse sau semifabricate cu un anumit nume, dimensiune standard și design. Ciclul de producție t, min/buc, este determinat de formula t = 60 Fd/N, unde Fd este fondul de timp real în perioada planificată (lună, zi, tură), h; N program de producție pentru aceeași perioadă, buc. Fondul de timp real de funcționare al echipamentelor diferă de fondul de timp nominal (calendar), deoarece ia în considerare pierderea de timp pentru reparațiile echipamentelor. Capacitatea efectivă de funcționare a echipamentului, în funcție de complexitatea acestuia și de numărul de zile libere și sărbători la 40 de ore saptamana de lucru iar când se lucrează în două schimburi în producția de inginerie mecanică variază de la 3911 la 4029...4070 ore. Fondul de timp al muncitorului este de aproximativ 1820 de ore.

În funcție de capacitatea de producție și oportunitățile de vânzare, produsele la întreprindere sunt fabricate în diferite cantități de la exemplare unice la sute și mii de bucăți. În acest caz, toate produsele fabricate în conformitate cu proiectarea și documentația tehnologică fără modificarea acesteia se numesc serie de produse. În funcție de lărgimea gamei, regularitatea, stabilitatea și volumul producției de produse, se disting trei tipuri principale de producție: unică, în serie și în masă. Fiecare dintre aceste tipuri are propriile sale trăsături caracteristice în organizarea muncii și în structura proceselor de producție și tehnologice. Tipul de producție este o categorie de clasificare a producției, care se distinge pe baza lărgirii gamei de produse, regularității, stabilității și volumului producției. Spre deosebire de tipul de producție, tipul de producție se distinge în funcție de metoda utilizată pentru fabricarea produsului. Exemple de tipuri de producție sunt turnătoria, sudarea, asamblarea mecanică etc. Una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție este coeficientul de consolidare a operațiunilor Кз.о., care este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite ΣО , efectuate sau care urmează să fie executate în cursul lunii, la numărul de locuri de muncă ΣР : Kz.o. = ΣО/ΣР Odată cu extinderea gamei de produse fabricate și scăderea cantității acestora, valoarea acestui coeficient crește.

Producția unică se caracterizează printr-un volum mic de producție de produse identice, a căror reproducere și reparare, de regulă, nu este asigurată. În acest caz, procesul tehnologic de fabricare a produselor fie nu se repetă deloc, fie se repetă la intervale nedeterminate. De exemplu, turbinele hidraulice mari sunt produse în funcție de un singur tip de producție, laminoare, echipamente pentru instalații chimice și metalurgice, mașini unice de tăiat metal, prototipuri de mașini din diverse ramuri ale ingineriei mecanice, ateliere de reparatiiși parcele etc.

Tehnologia de producție unitară se caracterizează prin utilizarea echipamentelor universale de tăiere a metalelor, care sunt de obicei amplasate în ateliere pe o bază de grup, de exemplu. împărțit în secțiuni de mașini de strunjire, frezat, șlefuit etc. Prelucrarea se realizează cu o unealtă de tăiere standard, iar controlul se realizează cu o unealtă de măsurare universală. O trăsătură caracteristică a producției unitare este concentrarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă. În același timp, o mașină realizează adesea prelucrarea completă a pieselor de prelucrat de diferite modele și din diverse materiale. Datorită necesității de reconfigurare și reglare frecventă a mașinii pentru a efectua o nouă operațiune, ponderea timpului principal (tehnologic) în structura generala Timpul standard de procesare este relativ mic.

Caracteristicile distinctive ale producției unitare determină productivitatea muncii relativ scăzută și costul ridicat al produselor fabricate. Producția în loturi se caracterizează prin fabricarea sau repararea produselor în loturi repetate periodic. În producția de masă, produsele cu același nume sau același tip în design sunt fabricate conform desenelor care au fost testate pentru fabricabilitate. Produsele de producție în serie sunt mașini de tip consacrat, produse în cantități semnificative. Aceste produse includ, de exemplu, mașini de tăiat metal, motoare cu ardere internă, pompe, compresoare, echipamente pt Industria alimentară etc Producția în serie este cea mai comună în inginerie mecanică generală și mijlocie.

În producția de serie, împreună cu echipamente universale, echipamente speciale, mașini automate și semi-automate, mașini CNC, unelte speciale de tăiere, instrumente și dispozitive speciale de măsurare sunt utilizate pe scară largă. În producția de masă, calificarea medie a muncitorilor este de obicei mai mică decât în ​​producția individuală. În funcție de numărul de produse dintr-un lot sau serie și de valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor, se disting producția la scară mică, la scară medie și la scară mare. O astfel de diviziune este destul de convențională pentru diferite ramuri ale ingineriei mecanice, deoarece cu același număr de mașini într-o serie, dar de dimensiuni, complexitate și intensitate a muncii diferite, producția poate fi clasificată ca tipuri diferite. Limita convențională dintre soiurile de producție în serie conform GOST 3.110874 este valoarea coeficientului de consolidare a operațiunilor Kz.o.: pentru producția la scară mică 20< Кз.о.< 40, для среднесерийного ­ 10 < Кз.о.< 20, а для крупносерийного ­ 1 < Кз.о.< 10.

În producția la scară mică, aproape de o singură unitate, echipamentul este amplasat în principal după tipul de mașină - o secțiune de strunguri, o secțiune de mașini de frezat etc. De asemenea, mașinile pot fi amplasate de-a lungul procesului tehnologic dacă prelucrarea este efectuată conform unui proces tehnologic de grup. Folosit în principal remedii universale echipamente tehnologice. Mărimea lotului de producție este de obicei de mai multe unități. În acest caz, un lot de producție se numește de obicei obiecte de muncă cu același nume și dimensiune standard, lansate în prelucrare într-un anumit interval de timp, cu același timp pregătitor și final pentru operațiune. În producția la scară medie, numită de obicei producție în serie, echipamentul este amplasat în conformitate cu succesiunea etapelor de prelucrare a piesei de prelucrat. Fiecărei piese de echipament i se atribuie de obicei mai multe operațiuni tehnologice, ceea ce face necesară reajustarea echipamentului. Mărimea lotului de producție variază de la câteva zeci la sute de piese.

În producția de volum mare, aproape de volum, echipamentul este de obicei aranjat într-o secvență de proces pentru una sau mai multe piese care necesită același proces de prelucrare. Când nu este suficient program mare Se recomandă prelucrarea pieselor de prelucrat în loturi, cu operații secvențiale, de exemplu. După procesarea tuturor semifabricatelor unui lot într-o singură operație, acest lot este procesat în următoarea operație. După terminarea prelucrării pe o mașină, piesele de prelucrat sunt transportate ca un lot întreg sau pe părți la alta, în timp ce transportoarele cu role, transportoarele aeriene cu lanț sau roboții sunt folosite ca vehicule. Prelucrarea pieselor de prelucrat se efectuează pe mașini preconfigurate, în limita capacităților tehnologice ale cărora este permisă reajustarea pentru a efectua alte operațiuni. În producția pe scară largă, de regulă, se folosesc dispozitive speciale și unelte speciale de tăiere. Calibrele de limitare (capse, dopuri, inele filetate și dopuri filetate) și șabloanele sunt utilizate pe scară largă ca instrumente de măsurare, care fac posibilă determinarea adecvării pieselor prelucrate și împărțirea lor în grupuri de dimensiuni în funcție de dimensiunea zonei de toleranță.

Producția în serie este mult mai economică decât producția individuală, deoarece echipamentele sunt utilizate mai bine, cotele sunt mai mici, condițiile de tăiere sunt mai mari, locurile de muncă sunt foarte specializate, ciclul de producție, restanțele interoperaționale și lucrările în curs sunt reduse semnificativ, un nivel mai ridicat de automatizare a producției. , productivitatea muncii crește, scade drastic intensitatea muncii și costul produselor, simplifică managementul producției și organizarea muncii. În acest caz, rezerva se înțelege ca un stoc de producție de semifabricate sau părți componente ale produsului pentru a asigura execuția neîntreruptă a procesului tehnologic. Acest tip de producție este cel mai comun în ingineria generală și mijlocie. Aproximativ 80% din produsele de inginerie mecanică sunt produse în serie. Producția de masă se caracterizează printr-un volum mare de produse care sunt fabricate sau reparate continuu pe o perioadă lungă de timp, timp în care se efectuează o singură operațiune de lucru la majoritatea locurilor de muncă.

Piesele sunt de obicei realizate din semifabricate, a căror producție se realizează central. Producția de echipamente nestandard și echipamente tehnologice se realizează în mod centralizat. Atelierele, care sunt o unitate structurală independentă, le furnizează consumatorilor. Producția de masă este fezabilă din punct de vedere economic atunci când se produce un număr suficient de mare de produse, atunci când toate costurile materialelor și ale forței de muncă asociate cu tranziția la producția de masă se plătesc suficient de repede și costul produsului este mai mic decât în ​​producția de masă. Produsele de producție în masă sunt produse dintr-o gamă restrânsă, de tip unificat sau standard, produse pentru distribuție largă către consumatori. Aceste produse includ, de exemplu, multe mărci de mașini, motociclete, mașini de cusut, biciclete etc.

În producția de masă se folosesc echipamente tehnologice performante: mașini speciale, specializate și modulare, mașini automate și semiautomate multi-ax și linii automate. Uneltele speciale de tăiere cu mai multe lame și stivuite, calibrele extreme, dispozitivele și instrumentele de control de mare viteză sunt utilizate pe scară largă. Producția de masă se caracterizează și printr-un volum de producție constant, care, cu un program de producție semnificativ, oferă posibilitatea de a atribui operațiuni unor echipamente specifice. În același timp, producția de produse se realizează conform proiectării finale și documentației tehnologice. Cea mai avansată formă de organizare a producției de masă este producția în flux, caracterizată prin aranjarea echipamentelor tehnologice în succesiunea operațiunilor procesului tehnologic și un anumit ciclu de eliberare a produsului. Forma fluxului de organizare a procesului tehnologic necesită aceeași productivitate sau multiplă în toate operațiunile. Acest lucru face posibilă prelucrarea pieselor de prelucrat sau asamblarea unităților fără întârzieri la intervale de timp strict definite, egale cu ciclul de eliberare. Aducerea duratei operațiunilor la condiția specificată se numește sincronizare, care în unele cazuri implică utilizarea de echipamente suplimentare (duplicate). Pentru producția de masă, coeficientul de consolidare a operațiunilor Kz.o. = 1.

Elementul principal al producției continue este linia de producție pe care se află locurile de muncă. A transfera subiectul muncii de la un loc de muncă la altul, special vehicule. Într-o linie de producție, care este principala formă de organizare a muncii în producție continuă, la fiecare loc de muncă se efectuează o operațiune tehnologică, iar echipamentul este amplasat de-a lungul procesului tehnologic (de-a lungul fluxului). Dacă durata operațiunii la toate locurile de muncă este aceeași, atunci lucrul pe linie se efectuează cu transferul continuu al obiectului de producție de la un loc de muncă la altul (flux continuu). De obicei, nu este posibil să se obțină egalitatea timpului de bucată în toate operațiunile. Acest lucru determină o diferență inevitabilă din punct de vedere tehnologic în încărcarea echipamentelor la stațiile de lucru de pe linia de producție. Cu volume semnificative de ieșire în timpul procesului de sincronizare, apare cel mai adesea nevoia de a reduce durata operațiunilor. Acest lucru se realizează prin diferențierea și combinarea de timp a tranzițiilor care fac parte din operațiunile tehnologice. În producția de masă și pe scară largă, dacă este necesar, fiecare dintre tranzițiile tehnologice poate fi separată într-o operațiune separată dacă este îndeplinită condiția de sincronizare. Într-un timp egal cu ciclul de producție, o unitate de produs părăsește linia de producție.

Productivitatea muncii corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, secție, atelier) este determinată de ritmul producției. Ritmul de producție este numărul de produse sau spații ale anumitor denumiri, dimensiuni standard și modele produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui anumit ritm de producție este cea mai importantă sarcină atunci când se dezvoltă un proces tehnologic pentru producția de masă și pe scară largă. Metoda fluxului de lucru asigură o reducere semnificativă (de zeci de ori) a ciclului de producție, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante, reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație și ușurința în gestionarea producției. Îmbunătățirea în continuare a producției de flux a dus la crearea de linii automate, pe care toate operațiunile se desfășoară într-un ritm stabilit la stațiile de lucru dotate cu echipamente automate. De asemenea, transportul subiectului muncii pe posturi se realizează automat. Intervalul de timp calendaristic de la începutul până la sfârșitul procesului de fabricație sau reparare a unui produs se numește ciclu de producție. Durata ciclului de producție și ritmul de lucru al întreprinderii depind în mare măsură de organizarea întregului proces de producție, managementul clar al producției și al personalului, furnizarea la timp a întreprinderii cu materii prime, consumabile, unelte, piese de schimb, componente și altele. mijloace de producție. Important Vânzările la timp ale produselor industriale fabricate sunt vitale pentru ritmul și eficiența activității întreprinderii. Trebuie remarcat faptul că la o întreprindere și chiar la un atelier se poate găsi o combinație de diferite tipuri de producție.

În consecință, tipul de producție al unei întreprinderi sau al atelierului în ansamblu este determinat de natura predominantă a proceselor tehnologice. Producția poate fi numită producție de masă dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează o operație care se repetă în mod constant. Dacă majoritatea locurilor de muncă efectuează mai multe operațiuni care se repetă periodic, atunci o astfel de producție ar trebui considerată producție în serie. Absența frecvenței de repetare a operațiunilor la locurile de muncă caracterizează producția unitară. În plus, fiecare tip de producție se caracterizează și prin precizia corespunzătoare a pieselor inițiale de prelucrat, nivelul de rafinament al designului pieselor pentru fabricabilitate, nivelul de automatizare a procesului, gradul de detaliu în descrierea procesului tehnologic. , etc. Toate acestea afectează productivitatea procesului și costul produselor fabricate. Unificarea și standardizarea sistematică a produselor de inginerie mecanică contribuie la specializarea producției. Standardizarea conduce la o restrângere a gamei de produse cu o creștere semnificativă a programului lor de producție. Acest lucru permite utilizarea mai largă a metodelor de lucru în linie și automatizarea producției. Caracteristicile producţiei se reflectă în deciziile luate în timpul pregătire tehnologică producție.

Concluzie

Bazele organizării producției. Organizarea producției este înțeleasă ca coordonarea și optimizarea în timp și spațiu a tuturor elementelor materiale și de muncă ale producției pentru a obține cel mai mare rezultat de producție la cel mai mic cost într-un anumit interval de timp. În consecință, organizarea producției creează condiții pentru cea mai bună utilizare a tehnologiei și a oamenilor în procesul de producție, sporind astfel eficiența acestuia. Fiecare întreprindere industrială are propriile sarcini specifice pentru organizarea producției. Acestea pot fi, de exemplu, probleme de furnizare de materii prime, cea mai bună utilizare a forței de muncă, materii prime, echipamente, îmbunătățirea gamei și calității produselor, dezvoltarea de noi tipuri de produse etc. Deoarece în practică multe probleme de organizare a producției sunt rezolvate prin tehnologie, este important să se facă distincția între funcțiile tehnologiei și funcțiile de organizare a producției.

Tehnologia determină metodele și opțiunile pentru fabricarea produselor. Funcția tehnologiei este de a determina tipurile posibile de echipamente și echipamente tehnologice pentru producerea fiecărui tip de produs, precum și parametrii optimi ai regimului tehnologic. Astfel, tehnologiile determină ce trebuie făcut cu un obiect de muncă și cu ce mijloace de producție pentru a-l transforma într-un produs cu proprietăți date. Funcția organizării producției este de a determina valorile specifice ale parametrilor tehnologici ai procesului pe baza analizei opțiuni posibileși alegerea celui mai eficient în conformitate cu scopul și condițiile de producție. Adică, organizarea producției determină modul cel mai bine de a combina subiectul și instrumentele muncii, precum și munca în sine, pentru a transforma subiectul muncii într-un produs al proprietăților necesare cu cea mai mică cheltuială de muncă și mijloace de producție.

Caracteristicile organizării producției sunt luarea în considerare a interconectării elementelor de producție și selectarea unor astfel de metode și condiții pentru utilizarea lor care corespund cel mai bine scopului producției. Multe probleme de organizare a producției sunt luate în considerare împreună cu tehnologia. Totuși, organizarea producției are și sarcini unice. Aceasta, în special, este aprofundarea specializării, reorientarea rapidă (flexibilă) a producției către alte tipuri de produse, asigurarea continuității și ritmului procesului de producție, îmbunătățirea formelor de organizare a producției etc. În plus, sarcinile de organizare a producției includ reducerea duratei ciclului de producție, aprovizionarea neîntreruptă cu materii prime, materiale, componente, vânzarea produselor finite, reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor și asigurarea încărcării optime a acestuia, coordonarea tuturor părților procesului de producție etc.

Setul de departamente și servicii implicate în construirea și coordonarea funcționării procesului de producție se numește structura organizatorică a întreprinderii. Eficiența economică a structurii de producție poate fi apreciată prin indicatori precum componența și dimensiunea atelierelor, profilul și nivelul de specializare a acestora, durata ciclului de producție, coeficientul de dezvoltare a teritoriului, costul și profitul. Principalii factori care determină tipul, complexitatea și ierarhia (adică numărul de niveluri ale întreprinderii) ai structurii organizatorice a întreprinderii sunt: ​​scara producției și volumul vânzărilor; gamă de produse; complexitatea și nivelul de unificare a produsului; gradul de dezvoltare a infrastructurii regiunii; integrarea internaţională a întreprinderii etc. În funcţie de factorii luaţi în considerare se selectează tipul de structură organizatorică care presupune metode de planificare a lucrărilor pentru unităţile de producţie şi de monitorizare a implementării acestora. Pentru o analiză cantitativă a structurii unei întreprinderi, sunt utilizați diverși indicatori care caracterizează volumul producției, relația dintre industriile principale, auxiliare și de servicii, eficiența locației spațiale a întreprinderii, natura relațiilor dintre divizii, gradul de centralizare a producțiilor individuale etc. Analiza acestor indicatori ne permite să stabilim modalități de creare a unei structuri raționale a întreprinderii, care să asigure posibilitatea maximă de specializare a atelierelor și secțiilor, continuitatea și fluxul direct al producției, absența de duplicare și fragmentare excesivă a diviziunilor, posibilitatea de extindere și reutilizare a producției fără a o opri.

Lista surselor utilizate

1. Klepikov, V.V. Tehnologia ingineriei mecanice: Manual / V.V. Klepikov, A.N. Bodrov. – M.: FORUM: INFRA-M, 2004.
2. Cherepakhin, A. A. Tehnologia de prelucrare a materialelor: Manual / A. A. Cherepakhin. – M.: Centrul de editură „Academia”, 2004. – 272 p.
3. Saltykov, V. A. Tehnologii de inginerie mecanică. Tehnologii de producție pentru achiziții: Tutorial/ V. A. Saltykov, Yu. M. Anosov, V. K. Fedyukin. - St.Petersburg. : Editura Mihailov V.A., 2004. – 336 p.
4. Maslov, A. R. Dispozitive pentru unelte de prelucrare a metalelor: Manual, ed. a II-a. corectat si suplimentare – M.: Inginerie mecanică, 2002. – 256 p.
5. Berliner, Yu. I. Tehnologia ingineriei aparatelor chimice și petroliere / Yu. I. Berliner, Yu. A. Balashov. – M.: Inginerie mecanică, 1996. – 288 p.
6. Shishmaraev, V. Yu. Inginerie mecanică: manual / V. Yu. Shishmaraev, T. I., Kaspina. – M.: Centrul de editură „Academia”, 2004. – 352 p.
7. Averchenkov, V.I. Tehnologia ingineriei mecanice: Culegere de sarcini și exerciții: Manual. manual / V. I. Averchenkov etc. - M.: Infra-M, 2006. - 288 p.
8. Medvedev, V. A. Bazele tehnologice ale sistemelor de producție flexibile: Manual / V. A. Medvedev, V. P. Voronenko, V. N. Bryukhanov. – M.: facultate, 2009. – 255 p.
9. Procese tehnologice tipice pentru fabricarea dispozitivelor producție chimică. Atlas de procese tehnologice tipice și desene / ed. A. D. Nikiforova. – M.: Inginerie mecanică, 1989. – 244 p.
10. Yarushin, S. G. Procese tehnologice în inginerie mecanică: un manual pentru licență / S. G. Yarushin. – M.: Yurayt, 2011. – 564 p.

Rezumat pe tema „Producție și procese tehnologice în inginerie mecanică” actualizat: 31 iulie 2017 de: Articole stiintifice.Ru

În inginerie mecanică, există trei tipuri principale de producție: unică (individuală), în serie și în masă și două metode de lucru: flux și non-line.

Fiecare tip de producție are propriile metode de pregătire și planificare. Ele diferă și prin forma organizării muncii, gradul de detaliu în dezvoltarea proceselor tehnologice, organizarea reparațiilor etc.

Singur(persoană fizică) este o producție în care produsul este realizat în unul sau mai multe exemplare; De regulă, aceste produse nu sunt aproape niciodată re-fabricate. O astfel de producție există în inginerie grea și chimică, construcții navale etc.

În producția unică, mașini universale, dispozitive universale de fixare și unelte normale sunt folosite pentru a prelucra o varietate de piese. Uneltele speciale și dispozitivele speciale nu sunt aproape niciodată folosite, deoarece producția lor necesită costuri ridicate. Instalarea și alinierea pieselor de prelucrat pe mașini se realizează folosind marcaje și instrumente de măsurare universale. Precizia de fabricație a piesei este controlată și de instrumente de măsurare universale - instrumente de șubler, micrometre, indicatori etc.

Calificările lucrătorilor în producția unică sunt de obicei ridicate, dar productivitatea muncii este mult mai mică, iar costul piesei este mai mare decât în ​​producția în serie și în masă.

În inginerie mecanică, cel mai utilizat serial producție în care produsele sunt produse în loturi sau serii de diferite dimensiuni. În funcție de mărimea loturilor și de frecvența repetării pe tot parcursul anului, acestea se disting scară mică , producție mijlocie Și pe scară largă producție. Principala diferență dintre producția de masă și producția individuală este gama mai puțin diversificată de produse fabricate la fiecare loc de muncă și repetarea periodică a loturii de produse.

În producția de masă, procentul de mașini universale este în scădere, dar proporția de mașini specializate și speciale este în creștere. Sunt utilizate pe scară largă mașini precum turnulele, strungurile multi-tăiere și în producția pe scară largă, de asemenea, strungurile semiautomate și automate. Specializarea mașinilor-unelte permite utilizarea unor dispozitive și scule de tăiere specializate și speciale, care asigură o productivitate sporită a muncii și costuri reduse cu produsul. Calibrele de limită sunt adesea folosite pentru a controla acuratețea procesării pieselor.

Producția în serie se caracterizează printr-un proces tehnologic diferențiat pentru fabricarea pieselor. Este împărțit într-o serie de operațiuni la scară mică efectuate pe diverse mașini. Operațiunile care necesită mai mult de o instalare nu sunt de obicei întâlnite în producția de serie. Calificările muncitorilor sunt semnificativ mai scăzute decât la cele individuale, iar productivitatea muncii este mai mare.

Producția în loturi este comună în toate industriile.

Masa producția se caracterizează printr-un număr mare de produse fabricate, ceea ce permite fiecărui loc de muncă să efectueze o singură operație, care se repetă în mod constant.

În producția de masă, sunt utilizate pe scară largă mașini automate înalt specializate, dispozitive speciale și unelte de tăiere. Dimensiunile piesei fabricate sunt controlate cu ajutorul dispozitivelor speciale, adesea în timpul procesării. În funcție de echipamentul utilizat, procesul tehnologic de prelucrare este împărțit într-un număr de mici operații efectuate pe mașini speciale separate, sau presupune efectuarea multor tranziții pe mașini cu mai multe arbori, mașini cu agregate cu mai multe poziții etc.

Producția de masă asigură cea mai economică prelucrare a produselor. Acest tip de producție este larg răspândit în industria de automobile și tractoare, în fabricile producătoare de utilaje agricole, motociclete și o serie de alte produse. Tipul de producție depinde de programul dat și de intensitatea muncii de fabricație a produsului și este determinat de ciclul de producție și de raportul de serializare.

Sub cursa de eliberare se referă la perioada de timp dintre eliberarea a două mașini succesive și a acestora unitati de asamblare– piese sau piese de prelucrat. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică, valoarea cursei de eliberare este determinată de formula:

Unde F d– timpul efectiv anual de funcționare al echipamentului într-unul

schimb, în ​​ore; m– numărul de schimburi de muncă; N– program anual de producție de piese, buc. Coeficientul de serializare arată numărul de operații diferite atribuite unei mașini și este calculat folosind formula:

Unde τ în– ciclul de eliberare a pieselor; T buc– timpul mediu al piesei pentru operațiunile de prelucrare a pieselor.

A determina T buc, este necesar să faceți un calcul mărit sau să luați timp pentru operațiuni similare efectuate la uzinele de bază.

Pentru producția de masă K ser < 2, для крупносерийного Xer de la 2 la 10, pentru producția la scară medie de la 10 la 20 și producția la scară mică Xer >20.

Astfel, cunoscând valoarea ciclului de producție și factorul de serializare, se poate determina în prealabil tipul de producție.

La în linie În producție, operațiunile de prelucrare sunt atribuite anumitor locuri de muncă, care sunt aranjate în ordinea prescrisă de procesul tehnologic, iar piesa de prelucrat este transferată de la o operație la alta fără întârzieri semnificative.

Necurgere producția este aceea în care piesele fabricate sunt în mișcare în timpul prelucrării cu pauze de durate diferite, adică procesul de prelucrare se desfășoară cu o valoare de tact în schimbare.

În funcție de dimensiunea programului de producție, de natura produsului, precum și de condițiile tehnice și economice ale procesului de producție, se disting trei tipuri principale de producție: unică, în serie, în masă.

Trebuie menționat că la aceeași întreprindere și chiar în același atelier pot exista diferite tipuri de producție. De exemplu, în inginerie grea, având natura unei singure producții, piesele mici necesare în cantități mari pot fi fabricate după principiul producției în serie sau chiar în masă.

singur (individual) Aceasta se numește producție în care produsele sunt realizate în exemplare unice, variind ca design sau dimensiune, iar repetabilitatea acestor produse este rară sau complet absentă.

Producția unică este universală, adică acoperă diverse tipuri de produse și, prin urmare, trebuie să fie flexibile și rapid adaptabile.

Procesul tehnologic de fabricare a pieselor în acest tip de producție are un caracter „compactat”: se efectuează mai multe operațiuni pe o singură mașină și adesea se realizează prelucrarea completă a pieselor de prelucrat de diferite modele și din diverse materiale.

Următoarele caracteristici sunt tipice pentru producția unitară:

echipamentul este instalat în funcție de tipurile de mașini;

se utilizează echipament universal;

personal de service cu înaltă calificare;

timp lung de procesare;

cost ridicat de procesare;

productivitate scăzută;

mare precizie de prelucrare.

Se numește producția de serie in care productia de produse se realizeaza in loturi sau serii, formate din produse cu acelasi nume, asemanatoare ca design si identice ca marime, lansate in productie concomitent. Principiul de bază al acestui tip de producție este producerea întregului lot, atât la prelucrarea pieselor, cât și la asamblare.

În producția de masă, produsele sunt produse în serii repetate conform desenelor neschimbate. În funcție de numărul de produse produse și de repetarea acestora pe parcursul anului, producția poate fi la scară mică, medie sau mare. Producția la scară mică abordează organizarea unei singure producții, iar producția la scară largă abordează producția de masă.

Atribuirea producției în serie unui tip sau altul se realizează pe baza coeficientului de consolidare a operațiunii - raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate în decurs de o lună la numărul de locuri de muncă. Pentru producția la scară mică, valorile acestui coeficient sunt în intervalul 20...40, pentru producția de serie - 10...20, pentru producția la scară mare - I... 10 inclusiv.

În producția de masă, procesul tehnologic este diferențiat. Operațiunile individuale sunt atribuite unor mașini specifice. Se folosesc utilaje universale, specializate, speciale, automate, agregate. După finalizarea producției unei serii de piese, mașinile de la acest loc de producție sunt reconfigurate pentru a produce o altă serie de piese.

Producția în serie este mult mai economică decât unul singur, deoarece echipamentul este mai bine utilizat, specializarea muncitorilor este mai mare, iar costul de producție este mai mic.

Se numește producția de masă, în care, cu un număr suficient de mare de lansări de produse identice, producția se realizează prin efectuarea continuă a acelorași operațiuni repetate constant la locurile de muncă.

Producția de masă se caracterizează prin următoarele caracteristici principale:

majoritatea operațiunilor de prelucrare a piesei sunt atribuite mașinilor individuale;

pe linia de prelucrare are loc o mișcare continuă a pieselor de la un loc de muncă la altul;

echipamente specializate sau speciale;

intensitatea redusă a forței de muncă și costul procesării;

ciclu tehnologic scurt.

Coeficientul de consolidare a operațiunilor în acest tip de producție se ia egal cu unu. Producția în masă permite cheltuieli semnificative cu echipamente, deoarece acestea din urmă sunt ușor recuperate.

În producția de masă, este posibilă utilizarea celor mai performante echipamente și echipamente tehnologice. Producția în masă poate fi organizată folosind metode flux și non-flux. În acest caz, echipamentul este instalat sub formă de linii de producție automate sau automatizate.

Cea mai înaltă formă de producție în masă este producția în flux continuu, caracterizată prin faptul că timpul de execuție al fiecărei operațiuni este egal sau un multiplu al timpului pe întregul flux, ceea ce permite prelucrarea fără întârzieri cu un anumit ciclu de eliberare, care este calculat prin formula

unde P este fondul de timp (pe an, tură etc.), min; N - producția de unități de asamblare pentru perioada corespunzătoare de timp, buc.

Pentru operațiunile a căror durată nu se încadrează într-un anumit ciclu de eliberare se stabilește echipament optional. Cu un flux continuu, transferul piesei de prelucrat din pozitie in pozitie se realizeaza continuu in mod fortat, ceea ce asigura executarea simultana paralela a tuturor operatiunilor de pe linia de productie.

PRACTICA DE ORGANIZARE A PRODUCȚIEI

CARACTERISTICI ALE PROIECTAREA SI ORGANIZAREA PRODUCTIEI DE GRUP IN INGINERIE MECANICA M.I. Bukhalkov, doctor în economie. stiinte, profesor,

M.A. Kuzmin, student absolvent,

V.V. Pavlov, Ph.D. econ. Științe, profesor asociat Universitatea Tehnică de Stat Samara, Samara

Sunt luate în considerare bazele științifice ale organizării producției de grup la întreprinderile complexului de construcții de mașini, sunt oferite recomandări practice pentru proiectarea și programarea liniilor de producție în grup.

Producția de grup este o formă progresivă flexibilă de organizare a proceselor de producție discontinue la întreprinderile de inginerie mecanică, bazată pe specializarea subiectelor a atelierelor și secțiilor și unificarea standard a proceselor tehnologice. În funcție de volumul cererii pieței pentru produsele fabricate, de aria de specializare existentă la întreprindere și de nivelul atins de unificare tehnologică, se obișnuiește să se distingă șase forme principale de organizare în grup a proceselor de producție. Cu specializarea detaliată a producției folosind un singur sau forme standardîn organizarea proceselor tehnologice pot avea loc trei forme primare de producție în grup:

Ateliere specializate detaliate ale întreprinderii;

Zonele de specialitate detaliate ale atelierului;

Linii de producție de grup cu mai multe articole cu reajustare a mașinii.

Cu specializarea detaliată a producției, combinată cu utilizarea unei forme de grup de organizare a proceselor tehnologice, se creează următoarele forme secundare de producție în grup:

Ateliere de asamblare mecanică de grup detaliat;

Zone detaliate de producție de grup;

Grup de linii de producție cu mașini reglabile.

Formele secundare de organizare a producției în grup se bazează pe utilizarea pe scară largă a echipamentelor performante, a echipamentelor tehnologice rapid reconfigurabile, a mașinilor cu comandă numerică, a centrelor speciale de prelucrare și a mașinilor-unelte specializate și a altor mijloace tehnologice de mecanizare și automatizare a proceselor de producție principale și auxiliare. După cum demonstrează cea mai bună experiență internă, producția de grup la întreprinderile de inginerie mecanică, creată pe baza clasificării constructive a produselor fabricate, unificarea proceselor tehnologice,

bufnițele și specializarea parțială a unităților de producție, promovează, în condițiile tipice de piață ale tipurilor de producție unice, la scară mică și în serie, utilizarea pe scară largă a principiilor de organizare rațională a procesului de producție inerente producției de masă, cum ar fi specializarea locuri de muncă, continuitate, ritm, dreptate, etc. Ținând cont de gradul de completitudine al utilizării acestor principii, producția de produse în grup poate funcționa într-o întreprindere cu diverse forme organizaționale și tipuri de producție.

În producția unică, la scară mică și în serie, este recomandabil să se utilizeze metode de organizare a proceselor de grup în fabricarea diferitelor piese, asamblarea produselor și repararea echipamentelor în atelierele principale și auxiliare. În producția pe scară largă și în masă, formele de grup ale organizării sale sunt recomandate a fi utilizate atunci când nivel inalt specializarea și rata de repartizare a operațiunilor la un loc de muncă, egală sau mai mare de două operațiuni de detaliu efectuate într-o lună, precum și cu operațiuni nesemnificative. ciclu de producție fabricarea pieselor.

Coeficientul de specializare sau repartizarea locurilor de muncă în diferite departamente ale întreprinderilor de construcții de mașini depinde de combinarea a doi indicatori organizaționali - volumul producției și intensitatea forței de muncă a produselor, care determină în mare măsură formele tehnologice sau tematice de specializare a atelierelor și secțiilor, producția și structura organizationalaîntreprinderi, precum și metode și forme de organizare a producției în grup. Trecerea treptată de la forma tehnologică de specializare la forma de grup parțial este considerată una dintre direcțiile progresive importante în îmbunătățirea organizării producției moderne de inginerie.

Cea mai înaltă formă de dezvoltare a producției de grup este în conditiile magazinului introducerea de linii de producție flexibile, rapid reglabile pentru prelucrarea mecanică a pieselor și asamblarea produselor la volume adecvate de producție de mărfuri.

Organizarea producției de grup include următorul complex munca de proiectare, asigurând crearea și funcționarea unităților specializate:

Analiza gamei de produse fabricate și a condițiilor de bază ale producției acestora;

Clasificarea și codificarea pieselor prelucrate;

Gruparea pieselor conform criteriilor de clasificare acceptate;

Unificarea pieselor și testarea lor pentru fabricabilitate;

Analiza proceselor tehnologice existente și dezvoltarea celor de grup;

Calculul intensității forței de muncă a proceselor tehnologice de grup efectuate;

Determinarea componenței unităților de producție;

Proiectare de organizare a producţiei în grup de produse;

Determinarea echipamentelor tehnologice necesare in proiect;

Achiziționarea echipamentului tehnologic necesar;

Testarea pilot și implementarea organizării producției de grup.

Baza organizării producției de grup, potrivit S.P. Mitrofanov, este unificarea proiectelor de produse fabricate și a proceselor tehnologice de fabricare a acestora. Cele mai importante domenii organizatorice de unificare constructivă și tehnologică în producția de inginerie mecanică cu scăderea cererii de produse pe piață au fost dezvoltarea proceselor tehnologice standard și utilizarea metodelor de grup pentru prelucrarea pieselor. Procesele tehnologice standard sunt create pentru producția de piese similare sau standardizate și sunt utilizate în principal în producția pe scară largă și în masă. Procesele tehnologice de grup sunt dezvoltate în grupuri de piese care sunt similare ca design sau alte caracteristici și sunt utilizate în condiții de producție unică, la scară mică și în masă.

Tipificarea metodelor de prelucrare se bazează pe clasificarea pieselor și a suprafețelor acestora. Clasificarea pieselor si proceselor tehnologice se bazeaza pe schema clasa-grup-tip. O clasă este o colecție de părți dintr-o anumită configurație, caracterizată prin forme structurale comune și procese tehnologice, de exemplu, arbori, bucșe, angrenaje etc. Fiecare clasă este împărțită în subclase și grupuri, fiecare grup în subgrupe și tipuri. Un grup este considerat a fi un set de piese unite în timpul prelucrării prin echipamente comune, unelte, configurații și un proces tehnologic sau operațional. La crearea grupurilor, se iau în considerare dimensiunile piesei, forma geometrică și generalitatea

suprafețele de prelucrat, precizia necesară, rugozitatea suprafeței, uniformitatea pieselor de prelucrat, producția în serie, rentabilitatea procesului și mulți alți factori. Grupul servește ca o verigă intermediară în clasificarea părților, al cărui scop final este stabilirea tipurilor. Un tip este o colecție de părți similare care au anumite conditii de productie proces tehnologic general.

Procesele tehnologice standard sunt destinate producerii de piese standard si standardizate, asamblarii componentelor si produselor complexe. Întreprinderile de inginerie mecanică folosesc două metode pentru tipificarea proceselor tehnologice. Prima metodă este de a efectua o clasificare a pieselor, în urma căreia se determină numărul de tipuri structurale existente de produse și se întocmește un proces tehnologic general pentru fiecare dintre ele. A doua metodă constă în stabilirea unui număr de metode tehnologice de prelucrare legate de piese individuale sau de suprafețele lor caracteristice care au asemănări structurale - baza construirii proceselor standard. Construcția proceselor standard se realizează pe asemănarea sau asemănarea structurală a pieselor prelucrate și a suprafețelor acestora, și nu pe comunitatea mijloacelor de producție și a uneltelor - mașini, dispozitive, unelte. Procesele tipice specifice acestei întreprinderi ar trebui să acopere toate piesele care au aceeași rută de prelucrare, același tip de mașini, echipamentele utilizate, precum și instrumentele de tăiere și măsurare. Astfel de procese sunt de obicei dezvoltate cu o descriere detaliată a tehnologiei rutei și întocmirea traseului harti tehnologice pentru tipurile corespunzătoare de piese, care conțin o listă de operațiuni specifice, echipamente și unelte, moduri de prelucrare, standarde de timp și alți indicatori organizatorici și tehnici.

Procesele tehnologice de grup sunt dezvoltate pentru tipuri de produse care sunt omogene în anumite caracteristici de design și tehnologice folosind tehnologie de producție unificată și echipamente reglabile rapid. Metoda de prelucrare în grup este direct legată de unificarea proiectării mașinilor și a elementelor acestora, precum și de organizarea producției acestora. Cu cât nivelul de unificare a tehnologiei este mai mare, cu atât nivelul de specializare a producției este mai ridicat și formele de organizare a acesteia în întreprindere pot fi mai perfecte. Cele mai importante premise organizaționale pentru utilizarea metodelor de grup în producția de inginerie sunt următoarele:

Clasificarea și gruparea corectă a pieselor fabricate, a lucrărilor efectuate și a proceselor tehnologice proiectate;

Selectarea și proiectarea dispozitivelor de grup și a altor echipamente tehnologice pentru implementarea tehnologiei adoptate;

Specializarea și modernizarea echipamentelor tehnologice în vederea creșterii eficienței utilizării acestuia;

Introducerea producției de grup și a liniilor automate de producție de piese.

Metoda grupului, ca bază pentru unificarea proceselor tehnologice și a mijloacelor de echipare a acestora, ajută la reducerea numărului acestora pentru producția de piese similare și, în același timp, extinde utilizarea tehnologiei avansate pentru producerea unei game largi de produse. . La întreprinderile de construcție de mașini se obișnuiește să se facă distincția între două principale

noi direcţii de unificare tehnologică: tipificarea proceselor tehnologice şi metoda grupării de prelucrare a pieselor. Ambele abordări complet independente, complementare unei soluții sistemice la problemele tehnologice și organizaționale comune la o întreprindere, sunt prezentate în Fig. 1. Diferența lor fundamentală este că procesele standard se caracterizează prin caracterul comun al secvenței și conținutului operațiilor (tranzițiilor) atunci când se prelucrează un grup tipic de piese, iar tehnologia grupului este caracterizată prin comunitatea echipamentelor și accesoriilor atunci când se efectuează operațiuni individuale sau când producând complet un grup de diferite tipuri de piese.

Unificarea proceselor tehnologice

Tipificarea proceselor tehnologice

Metode de procesare în loturi

Orez. 1. Schema de unificare a proceselor tehnologice

Metodele de grup pentru organizarea proceselor tehnologice se pot baza pe diferite abordări ale clasificării părților și metodelor de prelucrare a acestora. Sarcina oricărei clasificări este de a stabili trăsăturile definitorii, obiectele de muncă necesare pentru gruparea corectă a obiectelor proiectate sau identificarea principalelor proprietăți și trăsături caracteristice ale acestora. Diverse modele de mașini și dispozitive, tipuri de produse și piese au un număr mare de design identice, tehnologice, organizaționale și o serie de altele. aspecte comune. Procesele de grup la întreprinderile de inginerie mecanică sunt de obicei clasificate în funcție de următoarele caracteristici cele mai importante:

În funcție de asemănarea structurală și tehnologică a pieselor fabricate, conform căreia unitățile tipice sunt grupuri de role, bucșe, fusuri, arbori canelați, angrenaje etc.;

Pe baza suprafețelor elementare ale pieselor de prelucrat, permițându-vă să selectați metoda necesară pentru modificarea formelor și dimensiunilor acestora și, din combinarea lor, să compuneți un proces tehnologic general pentru prelucrarea oricărei piese care conține anumite

suprafețe, de exemplu, rotunde, plate, precum și caneluri, găuri etc.;

În funcție de tipurile de echipamente tehnologice utilizate, inclusiv tipurile și modelele corespunzătoare de mașini pentru prelucrarea metalelor, de exemplu, strunguri, găurire, frezare, șlefuire și

Prin unitatea echipamentelor tehnologice utilizate în diverse operațiuni și tipuri de echipamente, de exemplu, prin comunitatea metodelor de fixare a pieselor, de montare a echipamentelor etc.

În plus, în toate direcțiile clasificării proceselor de prelucrare în grup, sunt luate caracteristici precum scopul piesei, complexitatea designului, precizia și rugozitatea suprafețelor, similitudinea rutelor tehnologice, volumul producției, metodele. în considerare reglementare operațională producția, alcătuirea standardelor de planificare organizațională etc. Întreprinderea poate utiliza o mare varietate de criterii de clasificare pentru produsele procesate, ceea ce confirmă flexibilitatea producției de grup și necesitatea utilizării acesteia în condiții de incertitudine a pieței în cererea de bunuri și servicii.

Sistemul de clasificare pe grupe a produselor și proceselor dezvoltat de S.P. Mitrofanov se bazează pe proiectarea comună a pieselor, tehnologia de prelucrare, echipamentele utilizate, metodele de montare a mașinilor și sculele. Practic, piesele prelucrate sunt împărțite în trei grupe caracteristice:

1) piese care au un ciclu de prelucrare finalizat pe un tip de echipament, cum ar fi procesele de achiziție, tăierea metalelor, operațiunile termice, Lucrare de finisareși așa mai departe.;

2) produse care au un proces comun multioperațional efectuat pe diverse tipuri de echipamente tehnologice în ordinea succesiunii operațiunilor cu echipamente de grup;

3) grupe de piese care au un traseu tehnologic comun de prelucrare, efectuate pe diferite tipuri de echipamente cu respectarea principiului deplasarii directe a obiectelor prelucrate.

Gruparea pieselor se poate realiza și în funcție de gradul de unificare a condițiilor de prelucrare la întreprindere. Se recomandă să se facă distincția între două moduri de grupare a părților:

Piese cu procese de prelucrare unificate, atunci când combinarea lor se realizează fie în cadrul unui tip de proces tehnologic efectuat pe echipamente de același tip, fie în cadrul mai multor tipuri de prelucrare pe echipamente de diferite tipuri de-a lungul acelorași trasee tehnologice;

Piese cu unificare parțială a proceselor de prelucrare, atunci când are loc gruparea fie a mai multor produse diferite conform unei operațiuni tehnologice, fie a mai multor operațiuni adiacente ale unei piese de-a lungul rutei tehnologice curente.

Gruparea pieselor în toate cazurile ar trebui să acopere gama de piese produse efectiv dintr-un anumit design. Dacă este necesar, puteți crea părți complexe sau condiționate care au toate elementele geometrice ale părților acestui grup. O parte reală care are toate caracteristicile de bază ale celei mai complexe părți dintr-un grup dat poate fi, de asemenea, complexă. Partea reprezentativă complexă selectată servește drept bază pentru dezvoltarea tehnologiei de grup și a echipamentelor de grup, care sunt un set de dispozitive și instrumente și asigură procesarea tuturor părților acestui grup cu ajustări minore ale echipamentelor. Procesul tehnologic alcătuit pentru o piesă complexă trebuie să asigure producția oricărei părți din acest grup în deplină conformitate cu cerințele clientului privind nivelul de calitate și termenele limită. Fiecare proces tehnologic de grup constă dintr-un număr de operațiuni tehnologice de grup furnizate pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs.

O operațiune tehnologică de grup este o parte a procesului tehnologic care este comună unui grup dat de piese cu caracteristici de proiectare diferite și este efectuată cu un anumit grup de echipamente pe echipamentul corespunzător. O operație de grup acoperă atâtea operațiuni detaliate câte părți de diferite tipuri sunt incluse în acest grup. O operațiune pe piesă este o compoziție diferențiată a tranzițiilor tehnologice atunci când se prelucrează o anumită parte a unui anumit grup, pentru care a fost dezvoltată o operațiune de grup. Setul de operațiuni de grup formează un proces tehnologic de grup care asigură prelucrarea diferitelor părți ale unuia sau mai multor grupuri de-a lungul unui traseu tehnologic comun. Cu o rută tehnologică de grup, unele părți sau grupurile lor pot să nu fie procesate la fiecare operațiune, de exemplu. săriți peste mașini sau operațiuni individuale. Prin urmare, la formarea grupelor de piese cu un proces tehnologic comun, este necesar să se țină seama de volumul de producție al pieselor individuale: intensitatea forței de muncă a operațiunilor de piese efectuate trebuie să asigure încărcarea normală a mașinilor și a lucrătorilor-operatori la fiecare operațiune.

Traseele tehnologice care nu au unele operațiuni sau tranziții trebuie să asigure nu numai principiul fluxului direct în spațiu, ci și principiul proporționalității funcționării echipamentelor în timp. În fig. Figura 2 prezintă o diagramă a selecției pieselor și un program de funcționare a unei linii de producție de grup, pe care cinci tipuri de piese sunt prelucrate în cinci operațiuni (mașini) în timpul unui schimb de lucru cu durata de 480 de minute. În diagrama prezentată, traseul de prelucrare pentru fiecare parte este prezentat ca o linie continuă cu colțuri care indică prezența unei operațiuni tehnologice. Deasupra liniei este unitatea de timp pentru operare, sub linie este timpul ciclului pentru procesarea unui lot din fiecare parte. Astfel, piesa B cu o intensitate a muncii de 15 minute este fabricată în cantitate de 30 de unități în prima, a treia și a cincea operație, al căror timp de bucată este de 6, 4 și, respectiv, 5 minute. În acest caz, timpul de ciclu estimat pentru procesarea întregului lot de piese B în prima operație va fi:

Tobr = N Tsht = 30 6 = 180 min/lot

unde N este dimensiunea lotului de piese, buc.;

Tpcs - timp bucata pentru efectuarea primei operatii, min/buc.

Timp de procesare pentru un lot de piese în operații individuale și timpul total trecerea fiecărui lot de produse de-a lungul întregului traseu tehnologic se calculează în mod similar folosind formula dată. Factorii de încărcare a echipamentului pot fi găsiți ca raportul dintre timpul total de procesare al tuturor grupelor de piese pentru operațiuni individuale și durata schimbului de lucru. La procesarea unui grup de piese pe prima mașină sau operațiune, acest indicator va fi egal cu:

Tcm - durata schimbului de lucru, min.

unde U Tobr este timpul total de procesare al tuturor pieselor la o anumită operație (mașină), min;

Grup de piese Indicatori calculati Număr de operare (mașină).

Tsht Np-Tsht 1 2 3 4 5

Partea A 30 12 360 /\ 3 ✓Ч 2 ✓■44 /\ 3

Partea B 30 15 450 A6 ✓H 4 ✓H 5

Partea В 40 18 720 ^2 ✓"Ч4 ✓"Ч 4 ✓"Ч4 4 /ч 4

80" 160 160 160 160

Partea G 26 12 312 "Х5 /\ 3 ✓Ч4

Partea D 18 8 144 u-Ch6 ^ch 2

Grup de piese A+B+C+D+D I N IT / -< шт I N Тшт Б+В+Г А+В+Д А+Б+В+Г А+В+Г А+Б+В+Д

Total indicatori 144 65 1986 390 358 418 384 436

Factorul de sarcină al mașinii - - 0,83 0,81 0,74 0,87 0,80 0,91

Orez. 2. Programul de funcționare al liniei de producție a grupului

Ratele de utilizare a echipamentelor sunt indicatori organizatorici importanți ai eficacității implementării producției de grup. În exemplul dat, valoarea lor individuală pentru operațiuni individuale variază de la 0,74 la 0,91, cu o valoare medie pentru secțiune egală cu 0,83. Acești coeficienți indică o sarcină mare și utilizarea eficientă a echipamentelor tehnologice în proiect, precum și selectarea corectă a pieselor din această secțiune a producției de grup.

La întreprinderi, factorii de încărcare a echipamentelor depind în mare măsură de raportul dintre numărul calculat (proiect) și acceptat (stabilit) de locuri de muncă (mașini), precum și de numărul și intensitatea forței de muncă a pieselor prelucrate.

În producția de grup, numărul necesar de locuri de muncă poate fi calculat pentru fiecare operațiune individuală sau în ansamblu pentru întreaga unitate de producție pe baza raportului dintre capacitatea corespunzătoare de mașină-uneltă a operațiunii sau secțiunii și timpul de funcționare al echipamentului. În general, numărul de locuri de muncă necesare pentru a îndeplini comenzile existente este determinat de următoarea formulă:

unde Total este cantitatea totală de echipamente la locul grupului, buc.;

capacitatea totală a mașinii de proiectare

comenzi de producție pe șantier, oră mașină;

FD - timpul efectiv de funcționare al echipamentului, oră.

Timpul de lucru anual al unui echipament în regim de funcționare în două schimburi este de aproximativ 4000 de ore, timpul de lucru lunar în funcționarea într-un singur schimb este de 175 de ore, iar timpul de lucru săptămânal este de 40 de ore.

Numărul calculat de utilaje dintr-o zonă de grup este distribuit pe tip și model în funcție de intensitatea muncii (intensitatea mașinii) a muncii efectuate conform comenzilor. Mașinile de la locul de producție sunt amplasate ținând cont de necesitatea de a respecta modelul de mișcare a pieselor de-a lungul unui traseu tehnologic dezvoltat anterior. În funcție de forma acceptată de organizare a producției de grup la șantier, pot fi utilizate diverse planuri de producție pentru amplasarea echipamentelor tehnologice: punctual, liniar, celular, tehnologic etc. În fig. Figura 3 prezintă cele mai comune opțiuni de amenajare pentru echipamentele tehnologice în producția de grup la companiile americane.

Loc

Tehnologic

Liniar

Celular

Orez. 3. Amenajarea echipamentelor pe șantier

După cum puteți vedea, producția în grup ajută la economisirea spațiului de producție și a timpului de lucru atunci când se organizează producția unei game largi de bunuri și servicii la întreprinderile de inginerie mecanică conform comenzilor principalelor consumatori ai produselor. Îmbunătățirea organizării producției de grup poate deveni un factor important în modernizarea întreprinderilor industriale autohtone

Astfel, organizarea producției de grup este, în condițiile de piață, una dintre direcțiile importante pentru crearea și funcționarea sistemelor de producție flexibile multi-produse, care țin cont de modificările cererii pieței pentru produse în timpul producției și permit producerea de produse de înaltă calitate. bunuri și servicii cel mult utilizare deplină resursele de producție disponibile la fiecare întreprindere.