GOST 18322-78

Grupa T00

STANDARD INTERSTATAL

SISTEM DE ÎNTREȚINERE ȘI REPARARE A ECHIPAMENTELOR

Termeni și definiții

Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor. Termeni și definiții

ISS 01.040.03
03.080.10

Data introducerii 1980-01-01

DATE INFORMAȚII

1. DEZVOLTAT ȘI INTRODUS de Comitetul de Stat pentru Standarde al URSS

2. APROBAT ȘI INTRAT ÎN VIGOARE prin Rezoluție Comitetul de Stat URSS conform standardelor din 15/11/78 N 2986

3. ÎN LOC GOST 18322-73

4. DOCUMENTE REGLEMENTARE ŞI TEHNICE DE REFERINŢĂ

	Numarul aplicatiei
	Punctul 11 ​​din tabel
	Anexa 1

5. EDIȚIA (decembrie 2007) cu Amendamentele nr. 1, 2, aprobate în aprilie 1986, decembrie 1988 (IUS 7-86, 4-89)


Acest standard stabilește termenii și definițiile conceptelor de bază utilizate în știință, tehnologie și producție în domeniul tipurilor, metodelor și indicatorilor de întreținere și reparare a produselor.

Termenii stabiliți de acest standard sunt obligatorii pentru utilizare în toate tipurile de documentație, literatură științifică, tehnică, educațională și de referință.

Acest standard corespunde cu ST SEV 5151-85 din partea dată în apendicele 3.

Există un termen standardizat pentru fiecare concept. Utilizarea termenilor care sunt sinonime ale unui termen standardizat este interzisă. Sinonimele care sunt inacceptabile pentru utilizare sunt date în standard ca referință și sunt desemnate „NDP”.

Pentru termenii individuali standardizați, sunt furnizate forme scurte ca referință, care pot fi utilizate în cazurile care exclud posibilitatea interpretării lor diferite. Definițiile stabilite pot fi modificate, dacă este necesar, sub formă de prezentare, fără a încălca limitele conceptelor.

În cazurile în care caracteristicile necesare și suficiente ale unui concept sunt conținute în sensul literal al termenului, definiția nu este dată și, în consecință, o liniuță este plasată în coloana „Definiție”.

Standardul oferă un index alfabetic al termenilor pe care îi conține.

Anexa 1 oferă explicații pentru unii termeni stabiliți; Anexa 2 oferă o clasificare a tipurilor și metodelor de întreținere și reparații.

Termenii standardizați sunt tipăriți cu caractere aldine, forma lor scurtă în lumină și sinonimele nevalide cu caractere cursive.

1.întreținere	Un set de operațiuni sau o operațiune pentru a menține funcționalitatea sau funcționalitatea unui produs atunci când este utilizat în scopul propus, așteptare, depozitare și transport
NDP. Întreținerea preventivă
întreținere

	Un set de instrumente interconectate, documentație de întreținere și reparație și executanți necesari pentru menținerea și restabilirea calității produselor incluse în acest sistem
	Un set de reguli tehnologice și organizatorice pentru efectuarea operațiunilor de întreținere (reparații).
NDP. Metoda de intretinere (reparatie))
	Intervalul de timp sau timpul de funcționare dintre acest tip de întreținere (reparație) și cea ulterioară de același tip sau alta de complexitate mai mare
	Notă. Tipul de întreținere (reparație) se înțelege ca întreținere (reparație), alocat (alocat) conform unuia dintre următoarele criterii:
	stadiul de existență, frecvența, domeniul de activitate, condițiile de funcționare, reglementarea etc.
6.	Cel mai mic interval de timp repetat sau timpul de funcționare al unui produs, în timpul căruia toate tipurile stabilite de întreținere periodică sunt efectuate într-o anumită secvență în conformitate cu cerințele documentației de reglementare, tehnice sau operaționale
7. Ciclu de reparații	Cel mai mic interval de timp repetat sau timpul de funcționare al unui produs, în timpul căruia toate tipurile de reparații stabilite sunt efectuate într-o anumită secvență în conformitate cu cerințele documentației de reglementare, tehnice sau operaționale
8. Piesa de schimb	O componentă a unui produs destinată să înlocuiască o piesă similară care a fost utilizată pentru a menține sau a restabili funcționarea sau performanța produsului.

9. Kit de piese de schimb	Piese de schimb, scule, accesorii si materiale necesare intretinerii si repararii produselor si asamblate in functie de scopul si caracteristicile de utilizare.
	Notă. Accesoriile pot include manometre, dispozitive de fixare, capace, cabluri de remorcare etc.
	Echipamente si structuri tehnologice destinate efectuarii de intretinere (reparatii)
11. Stare tehnica
12.	Timp calendaristic pentru o întreținere (reparație) de acest tip
13.	Costurile forței de muncă pentru o întreținere (reparație) de acest tip
14.	Costul unei intretineri (reparatii) de acest tip
15. Durata totală a întreținerii tehnice (reparații)	Ora calendaristică pentru toate lucrările de întreținere tehnică (reparații) ale produsului pentru un anumit timp de funcționare sau interval de timp
16. Intensitatea totală a muncii de întreținere tehnică (reparații)	Costuri cu forța de muncă pentru efectuarea tuturor întreținerii tehnice (reparațiilor) unui produs pentru un anumit timp de funcționare sau interval de timp
17. Costul total al întreținerii tehnice (reparații)	Costul tuturor întreținerii tehnice (reparațiilor) pentru un anumit timp de funcționare sau interval de timp
ÎNTREȚINERE
18. întreținere folosind	Întreținere în timpul pregătirii pentru utilizarea prevăzută, utilizarea prevăzută și imediat după finalizarea acesteia
19. întreținere în timp ce aştepta
20.Întreținere depozitare	Întreținere în timpul pregătirii pentru depozitare, depozitare și imediat după finalizarea acesteia
21. Întreținerea transportului	Întreținere în timpul pregătirii pentru transport, transport, precum și imediat după finalizarea acestuia

22. Întreținerea periodică	Întreținere efectuată la orele de funcționare sau la intervale de timp stabilite în documentația de exploatare
23. Întreținere sezonieră	Întreținere efectuată pentru pregătirea produsului pentru utilizare în condiții de toamnă-iarnă sau primăvară-vară

24. întreținere in conditii speciale
	Notă. Exemple de condiții speciale sunt condiții naturale sau alte condiții specificate în documentația industriei, caracterizate prin valori extreme ale parametrilor

25. Intretinere programata	Întreținerea prevăzută în documentația de reglementare, tehnică sau operațională și efectuată la intervale și în măsura stabilite în aceasta, indiferent de stare tehnica produse la începutul întreținerii
26. Întreținere cu inspecție periodică	Întreținere, în care monitorizarea stării tehnice se efectuează cu frecvența și volumul stabilite în documentația de reglementare, tehnică sau operațională, iar sfera altor operațiuni este determinată de starea tehnică a produsului la momentul începerii întreținerii.
27. Întreținere cu monitorizare continuă	Întreținere prevăzută în documentația tehnică sau operațională de reglementare și efectuată pe baza rezultatelor monitorizării continue a stării tehnice a produsului
27a. Întreținere numerotată	Întreținere în care unei anumite lucrări i se atribuie un anumit număr de serie

27b. Intretinere programata	Întreținerea, care se efectuează în conformitate cu cerințele documentației de reglementare, tehnice sau operaționale
secolul 27 Întreținere neprogramată	Întreținere, care se efectuează fără atribuire prealabilă din cauza stării tehnice
Notă. Termenii tipurilor de întreținere tehnică bazați pe caracteristicile metodelor utilizate ar trebui să fie formați în conformitate cu termenii metodelor de întreținere, de exemplu, „Întreținere în linie”, „Întreținere centralizată”, etc.
28. Metoda in-lineîntreținere	Metoda de efectuare a întreținerii la locuri de muncă specializate cu o anumită secvență și ritm tehnologic
29. Metoda centralizata întreținere	O metodă de efectuare a întreținerii de către personalul și resursele unei unități a unei organizații sau întreprinderi
30. Metodă de întreținere descentralizată	O metodă de efectuare a întreținerii de către personalul și resursele mai multor departamente ale unei organizații sau întreprinderi
	Metoda de efectuare a întreținerii de către personalul care operează acest produs atunci când este utilizat în scopul pentru care a fost prevăzut.

	Modalitate de efectuare a intretinerii de catre personal specializat in efectuarea operatiunilor de intretinere
33.

	Metodă de efectuare a întreținerii de către o organizație specializată în operațiuni de întreținere
35. Metodă de întreținere proprie	Metoda de întreținere a producătorului
Serviciu de marcă

REPARAȚIE

Tipuri de reparații

36. Renovare majoră	Reparații efectuate pentru a restabili funcționalitatea și restabilirea completă sau aproape completă a vieții produsului cu înlocuirea sau restaurarea oricărei componente ale acestuia, inclusiv a celor de bază
	Notă. Valoarea resursei aproape deplină este stabilită în documentația de reglementare și tehnică

37. Renovare medie	Reparații efectuate pentru a restabili funcționalitatea și a restabili parțial durata de viață a produselor cu înlocuirea sau restaurarea componentelor dintr-o gamă limitată și monitorizarea stării tehnice a componentelor, efectuate în măsura stabilită în documentația de reglementare și tehnică.
	Notă. Valoarea unei resurse parțial regenerabile este stabilită în documentația de reglementare și tehnică

38. întreținere	Reparații efectuate pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unui produs și constând în înlocuirea și (sau) restaurarea pieselor individuale
NDP. Reparații mici
Reparații minore

40. Reparații neprogramate	Repararea și livrarea produselor pentru care se efectuează fără programare prealabilă
41. Reparații reglementate	Reparații planificate efectuate la intervale și în măsura stabilite în documentația de exploatare, indiferent de starea tehnică a produsului la momentul începerii reparațiilor
	Reparație în care se efectuează monitorizarea stării tehnice la intervale și în măsura stabilite în documentația de reglementare și tehnică, iar volumul și timpul de reparație este determinat de starea tehnică a produsului
Notă. Termenii tipurilor de reparații bazate pe caracteristicile metodelor utilizate ar trebui să fie formați în conformitate cu termenii metodelor de reparație, de exemplu, „Reparație în linie”, „Reparație impersonală”, etc.
Metode de reparare
43. Metoda de reparare impersonală	O metodă de reparare care nu păstrează apartenența componentelor restaurate la o anumită instanță a produsului
Reparație impersonală
44. Metodă de reparație non-personală	O metodă de reparare care păstrează apartenența componentelor restaurate la o anumită instanță a produsului
45. Metoda de reparare agregată	O metodă de reparație impersonală în care unitățile defecte sunt înlocuite cu altele noi sau reparate anterior
	Notă. Prin unitate ne referim unitate de asamblare, care are proprietăți de interschimbabilitate completă, asamblare independentă și performanță independentă a unei anumite funcții în produse pentru diverse scopuri, de exemplu, un motor electric, cutie de viteze, pompă etc.
46. Metodă de reparație în linie	O metodă de reparație efectuată la locuri de muncă specializate cu o anumită secvență și ritm tehnologic
47.

48.	Metodă de efectuare a reparațiilor de către o organizație specializată în operațiuni de reparații
49. Metodă de reparare proprie	Metoda de reparare a producătorului
Reparații de marcă
INDICATORI SISTEM DE ÎNTREȚINERE ȘI REPARAȚII
50. Durata medie de întreținere (reparație)	Așteptarea matematică a duratei unei întrețineri (reparații) de un anumit tip pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
51. Intensitatea medie a muncii de întreținere (reparație)	Așteptări matematice privind intensitatea muncii pentru o întreținere (reparație) de un anumit tip pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
52. cost mediu intretinere (reparatie)	Așteptări matematice privind costul unei întrețineri (reparații) de un anumit tip pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
53. Durata totală medie a întreținerii tehnice (reparații)	Așteptări matematice privind durata totală a întreținerii tehnice (reparații) pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
54. Intensitatea totală medie a muncii de întreținere tehnică (reparații)	Așteptări matematice privind intensitatea totală a forței de muncă pentru întreținerea tehnică (reparații) pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
55. Costul total mediu al întreținerii tehnice (reparații)	Așteptări matematice ale costului total al întreținerii tehnice (reparații) pentru o anumită perioadă de funcționare sau timp de funcționare
56. Durata totală specifică a întreținerii tehnice (reparații)	Raportul dintre durata medie totală a întreținerii tehnice (reparații) și timpul de funcționare specificat
57. Intensitatea totală specifică a muncii de întreținere tehnică (reparații)	Raportul dintre intensitatea totală medie a muncii de întreținere tehnică (reparații) și timpul de funcționare specificat
58. Costul total specific al întreținerii tehnice (reparații)	Raportul dintre costul total mediu al întreținerii tehnice (reparații) și un anumit timp de funcționare
59. Factorul de disponibilitate	Probabilitatea ca un produs să fie în stare de funcționare în orice moment, cu excepția perioadelor planificate în care produsul nu este destinat să fie utilizat în scopul propus.
60. Coeficient tehnic utilizare	Raportul dintre așteptările matematice dintre timpul total în care un produs este în stare de funcționare pentru o anumită perioadă și așteptările matematice dintre timpul total în care produsul este în stare de funcționare și timpul de nefuncționare din cauza întreținerii și reparațiilor pentru aceeași perioadă
61. Pregătirea flotei de produse	Raportul dintre numărul de produse funcționale și numărul total de produse din flotă la un moment dat

(Ediția schimbată, amendamentul nr. 1, 2)

INDICE ALFABETIC

Pregătirea flotei de produse
Kit de piese de schimb
Factorul de disponibilitate
Rata de utilizare tehnică
Metoda de reparare agregată
Metodă de reparare non-impersonală
Metoda de reparare este impersonală
Metodă de reparație în linie
Metoda de reparație de către o organizație specializată
Metodă de reparație de marcă th
Metoda de reparare a operatorului
Metodă de întreținere descentralizată
Metoda de întreținere în linie
Metoda de întreținere (reparație).
Metoda de intretinere de catre o organizatie specializata
Metoda de intretinere de catre personal specializat
Metodă de întreținere proprie
Metoda de întreținere centralizată
Metoda de întreținere de către personalul de exploatare
Metoda de întreținere a operatorului
Întreținere în condiții tehnice speciale
Întreținere în timpul utilizării tehnice
Întreținere în așteptare tehnică
Întreținere tehnică în timpul transportului
Întreținere tehnică în timpul depozitării
Întreținerea preventivă
Întreținere cu monitorizare tehnică continuă
Întreținere cu control tehnic periodic
Serviciu tehnic
Întreținere tehnică neprogramată
Service numere tehnice
Întreținere tehnică periodică
Întreținere tehnică programată
Întreținere în timpul utilizării
Întreținere tehnică reglementată
Întreținere tehnică sezonieră
Serviciu de marcă
Frecvența întreținerii (reparațiilor)
Durata intretinerii (reparatiei)
Durata totală a întreținerii tehnice (reparații)
Durata intretinerii tehnice (reparatii) medie totala
Durata totală specifică a întreținerii tehnice (reparații)
Durata medie de întreținere (reparație).
Reparație
Reparații majore
Reparație mic
Reparații minore
Reparații neprogramate
Reparație impersonală
Reparații planificate
Reparatie in functie de starea tehnica
Reparații reglementate
Reparația este medie
Reparatii curente
Reparații de marcă
Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor
Stare tehnica
Metoda de întreținere (reparație).
Echipamente de întreținere (reparații).
Costul total al întreținerii tehnice (reparații)
Costul mediu total al întreținerii tehnice (reparații)
Costul specific total al întreținerii tehnice (reparații)
Costul întreținerii tehnice (reparații) pe unitate
Costul de întreținere (reparație)
Costul de întreținere (reparație) este mediu
Intensitatea totală a muncii de întreținere tehnică (reparații)
Intensitatea medie totală a muncii de întreținere tehnică (reparații)
Intensitatea totală de muncă specifică de întreținere tehnică (reparații)
Intensitatea specifică a muncii de întreținere tehnică (reparații)
Intensitatea muncii de întreținere (reparație)
Intensitatea muncii de întreținere (reparație) este medie
Îngrijire tehnică
Ciclu de reparații
Ciclul de întreținere
Piesa de schimb

(Ediție schimbată, amendamentul nr. 2).

ANEXA 1 (pentru referință). EXPLICAȚII PENTRU UNOR TERMENI

ANEXA 1
informație

La termenul „Întreținere”

Întreținerea conține reglementate documentatia de proiectare operațiuni pentru a menține funcționalitatea sau funcționalitatea produsului pe durata de viață a acestuia.

În conformitate cu GOST 3.1109, o operațiune de întreținere este înțeleasă ca o parte completă a întreținerii unei componente a unui produs, efectuată la un loc de muncă de către un executant de o anumită specialitate.

Transportul se referă la operațiunea de mutare a mărfurilor de-a lungul unei anumite rute de la locul de încărcare până la locul de descărcare sau reîncărcare. Transportul produselor autopropulsate nu include deplasarea lor cu putere proprie.

Așteptare înseamnă că produsul este într-o stare de pregătire pentru utilizarea prevăzută.

Întreținerea poate include spălarea produsului, monitorizarea stării sale tehnice, curățarea, lubrifierea, fixarea îmbinărilor cu șuruburi, înlocuirea unor componente ale produsului (de exemplu, elemente de filtrare), reglarea etc.

La termenul „reparație”

În conformitate cu GOST 3.1109, o operațiune de reparație este înțeleasă ca o parte finalizată a unei reparații efectuate la un loc de muncă de către artiști cu o anumită specialitate.

Reparația poate include dezasamblarea, depanarea, monitorizarea stării tehnice a produsului, restaurarea pieselor, asamblarea etc. Conținutul unor operațiuni de reparații poate coincide cu conținutul unor operațiuni de întreținere.

Reparația produselor poate fi efectuată prin înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale și a unităților de asamblare.

Reparațiile de orice fel, de regulă, trebuie să fie însoțite de eliberarea unor garanții pentru durata de viață ulterioară sau durata de funcționare a produsului.

La termenul „Sistem de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor”

Într-un caz particular, sistemul de întreținere și reparare a echipamentelor poate include materiale, piese de prelucrat, piese de schimb etc., de exemplu. se caracterizează prin logistică, care poate fi definită ca fiind capacitatea unei organizații de servicii de a furniza resursele necesare pentru a efectua întreținerea și repararea unui obiect într-o strategie dată și în condiții date. Condițiile specificate se aplică atât obiectului în sine, cât și condițiilor de funcționare, întreținere și reparare a acestuia.

La termenii „Cic de întreținere” și „Cic de reparații”

Într-un caz particular, începutul ciclului de întreținere (ciclul de reparație) poate fi începutul utilizării produsului.

La termenul „Întreținere periodică”

Întreținerea periodică poate diferi în ceea ce privește conținutul operațiunilor. În acest caz, întreținerea este numerotată în ordine crescătoare, de exemplu, întreținerea schimburilor, TO-1, TO-2, TO-3 etc.

La termenul „întreținere sezonieră”

Întreținerea sezonieră include operațiuni de înlocuire a materialelor de exploatare sezoniere cu spălarea sistemelor corespunzătoare, instalarea și îndepărtarea dispozitivelor de izolație și de preîncălzire a motorului etc.

Întreținerea sezonieră se efectuează numai pentru produsele utilizate în schimbări semnificative de stare mediu inconjurator pe parcursul unui an.

La termenul „Întreținere programată”

Programele de întreținere pot fi stricte și tolerante. Tipul de reglementare trebuie stabilit în documentația operațională.

La termenul „Metoda de întreținere de către personal specializat”

Personalul de întreținere poate fi specializat în funcție de tipul de instalație, marca de instalație, tipul de operare și tipul de întreținere.

La termenii „Reparații majore”, „Reparații medii”, „Reparații curente”

Capital, mediu și întreținere s pot fi planificate sau neplanificate.

Piesa de bază este înțeleasă ca parte principală a produsului, destinată asamblarii acestuia și instalării altor componente.

La termenul „reparații neprogramate”

Reparațiile neprogramate sunt efectuate pentru a elimina consecințele defecțiunilor sau incidentelor.

La termenul „reparație agregată”

Înlocuirea unităților poate fi efectuată după o defecțiune a produsului sau conform unui plan. Lista unităților de înlocuit, procedura de înlocuire și instrucțiunile de organizare a reparațiilor unităților sunt stabilite în documentele normative și tehnice ale industriei.

Opusul metodei agregate este metoda detaliată, în care părțile individuale care au eșuat sunt înlocuite sau restaurate.

La indicatorii sistemului de întreținere și reparații

Indicatorii sistemului de întreținere și reparații vă permit să estimați costurile de timp, forță de muncă și bani pentru întreținere și reparații și să conțină costurile datorate designului și stării tehnice a produsului (costuri operaționale), precum și costurile datorate organizării, tehnologiei pentru efectuarea de intretinere si reparatii, asigurare materiala si tehnica, calificarea personalului, conditiile de mediu etc.

Indicatorii sistemului de întreținere și reparații de la paragrafele 57-65 evaluează costurile totale de timp, forță de muncă și bani pentru întreținere și reparații și conțin costurile datorate proiectării și stării tehnice a produsului (costuri operaționale), precum și costurile datorate organizare, tehnologie de întreținere și reparații, logistică, calificarea personalului, condițiile de mediu etc.

Calculul indicatorilor pentru sistemul de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor este similar cu calculul indicatorilor de menținere corespunzători conform GOST 21623. În acest caz, în locul costurilor de exploatare, se iau în considerare costurile totale de timp, forță de muncă și bani.

ANEXA 1. (Ediția schimbată, Amendamentul nr. 1).

ANEXA 2 (pentru referință). TIPURI SI METODE DE INTRETINERE SI REPARATII

ANEXA 2
informație

Semn de clasificare
Tipuri de întreținere
Faza de operare	Întreținere în timpul utilizării
	Întreținere depozitare
	Întreținere mutare
	Întreținere în așteptare
Frecvența execuției	Întreținerea periodică
	Întreținere sezonieră
termeni de utilizare	Întreținere în condiții speciale
Regulamentul de implementare	Intretinere programata
	Întreținere cu inspecție periodică
	Întreținere cu monitorizare continuă
Organizarea executiei	Întreținere în linie
	Întreținere centralizată
	Întreținere descentralizată
	Întreținere de către personalul de exploatare
	Întreținere de către personal specializat
	Întreținere de către operator
	Întreținere de către o organizație specializată
	Întreținere din fabrică
Metode de întreținere
Organizarea executiei	Metoda de întreținere în linie
	Metoda de întreținere centralizată
	Metodă de întreținere descentralizată
	Metoda de întreținere operațională personal
	Metoda de intretinere specializata personal
	Metoda de operare de întreținere organizare
	Metoda de intretinere specializata organizare
	Metoda de întreținere producător
Tipuri de reparații
Gradul de recuperare a resurselor	Renovare majoră
	Renovare medie
	întreținere
Planificare	Reparații programate
	Reparații neprogramate
Regulamentul de implementare	Reparații reglementate
	Reparatie in functie de starea tehnica
	Reparație impersonală
	Reparații non-personale
Organizarea executiei	Reparația unității
	Reparație în linie
	Reparație de către organizația de exploatare
	Reparație de către o organizație specializată
	Reparație de către producător
Metode de reparare
Păstrarea dreptului de proprietate asupra pieselor reparate	Metoda de reparare impersonală
	Metodă de reparație non-personală
Organizarea executiei	Metoda de reparare agregată
	Metodă de reparație în linie
	Metoda de reparare a operatorului
	Metoda de reparare a producătorului

ANEXA 3 (pentru referință)

ANEXA 3
informație

Pozițiile 1, 2, 5-8, 10, 37, 38, 42 ale acestui standard corespund pozițiilor 2, 3, 7-9, 16, 6, 14, 15, 12 ST SEV 5151-85 cu termenul „produs” înlocuit cu termenul „un obiect”.

ANEXA 3. (Introdus suplimentar, Amendamentul nr. 1).



Textul documentului electronic
pregătit de Kodeks JSC și verificat cu:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2007

Întreținerea vehiculelor (întreținerea autovehiculului) este un set de acțiuni întreprinse pentru a crea condiții sigure pentru utilizarea unui vehicul. Scopul întreținerii este de a detecta în prealabil avariile, care nu numai că pot reduce calitatea funcționării vehiculului, ci și pot duce la defecțiunea completă a acestuia. Pur în teorie, întreținerea vizează și economisirea Bani datorită reparațiilor în timp util și prevenirii consumului excesiv de benzină.

Uzura echipamentului este un proces complet natural care nu poate fi evitat; Dar cu siguranță puteți prelungi „viața” mașinii dacă nu permiteți efectele distructive ale uzurii pieselor auto.

Tipuri de întreținere. Reparatii, diagnosticare si alte tipuri de lucrari la statie

Există o clasificare a întreținerii care poate fi considerată aproape oficială deoarece este menționată în legile care reglementează legea transporturilor. Deci, tipuri de întreținere:

• Întreținere zilnică (EO) - inspecția și verificarea stării instrumentelor (de exemplu, vitezometrul) și a senzorilor, sistemul de direcție, funcționarea pedalelor de gaz, ambreiaj și frână, faruri și lumini de semnalizare, verificarea nivelului de combustibil, ulei, lichid de frana si antigel. EO este un set de măsuri pe care șoferul trebuie să le efectueze înainte de fiecare călătorie, care nu afectează întreținerea și repararea efectivă a mașinii.

• Prima întreținere (TO-1) a mașinii este întreținerea zilnică a mașinii + o serie de alte măsuri, inclusiv: curățarea și lubrifierea celor mai importante piese, monitorizarea, diagnosticarea mașinii și calibrarea echipamentelor auto.
• A doua întreținere (TO-2) – întreținere zilnică + TO-1 + timpul și efortul alocat acestor activități. În timpul celei de-a doua întrețineri, este necesară inspectarea, controlul, reglarea și actualizarea pieselor vehiculului cu o atenție și diligență deosebită.
• Întreținere pentru sezon (întreținere sezonieră, CO) - întreținere, care este poate cea mai necesară și evidentă, asociată cu schimbarea anvelopelor în funcție de schimbarea sezonului (anvelope iarnă/vară), schimbarea uleiului și Atentie speciala la controlul climatizării mașinii.

PRIVESTE FILMAREA

Acum că știți toate tipurile de întreținere a mașinii, puteți trece la subiectul costului și frecvenței acestora.

Preturi pentru fiecare intretinere

Acest subtitlu va informa cititorii în detaliu despre costuri
fiecare tip de întreținere a vehiculului. Pentru claritate, să luăm ca subiect de întreținere un autoturism străin KIA Rio.

Nu are rost să discutăm despre costul întreținerii zilnice și sezoniere - totul va depinde de gradul de uzură al unuia sau aceluia echipament, de costul consumabilelor și componentelor necesare. Putem spune doar că, cu cât calitatea EO și CO este mai bună, cu atât va trebui să plătiți mai puțin pentru TO-1 și TO-2.

Prețul TO-1 pentru Kia Rio va fi de aproximativ 5-7 mii (în funcție de complexitatea lucrării, uzura pieselor și centru de service) pentru înlocuirea filtrelor, verificarea și reglarea tuturor componentelor vehiculului, înlocuirea celor mai importante fluide tehnice (de exemplu, ulei) dacă este necesar.

Prețul TO-2 pentru treizeci de mii de kilometri și 2 ani de utilizare a mașinii va fi de la 7 la 11 mii (în funcție de modelul și configurația mașinii, precum și de dificultatea muncii și de nivelul de uzură). a echipamentului). Vor lua bani pentru verificarea roților și anvelopelor, sistemului de direcție și pedalelor, sistemelor de frână și ventilație, curele de transmisie, filtre, tuburi și furtunuri de vid etc.

(MRO) - un ansamblu de reglementări, reguli, măsuri organizatorice și tehnice pentru îngrijirea tehnică și repararea echipamentelor, efectuate conform unui plan întocmit în prealabil.

Sistemul MRO prevede următoarele tipuri de lucrări de întreținere și reparare a echipamentelor.

® întreținere(TO) – un set de operațiuni pentru menținerea operabilității echipamentelor și asigurarea acestuia parametri tehniciîn timpul operației. O astfel de întreținere este efectuată de lucrătorii de producție și personalul de întreținere de serviciu. În acest caz, sunt prevăzute următoarele operațiuni tehnice:

Schimbarea și completarea uleiului;

Reglarea mecanismelor;

Eliminarea defecțiunilor minore;

Ungerea suprafețelor de frecare;

Verificarea preciziei;

Teste (pentru mașini de ridicat, echipamente electrice etc.).

® Remon t este un set de operații pentru a restabili parametrii caracteristicilor tehnice ale echipamentelor și pentru a asigura funcționarea ulterioară a acestuia. Reparațiile se disting:

Curent (mic și mediu);

Capital.

Mic (actual) reparație - presupune înlocuirea sau refacerea pieselor de uzură și reglarea mecanismelor.

In medie (actual) reparație – presupune dezasamblarea parțială a echipamentelor, înlocuirea și refacerea pieselor uzate. Efectuat fără a îndepărta echipamentul de pe fundație.

Renovare majoră- necesită dezasamblarea și repararea completă a tuturor pieselor de bază, înlocuirea pieselor și ansamblurilor uzate, restaurarea unor piese, verificarea acurateței acestora.

Modernizare echipamentul este de obicei combinat cu reparații majore. Modernizarea ajută la reducerea uzurii echipamentelor și se realizează în următoarele domenii principale:

Mecanizarea si automatizarea managementului ciclului de lucru;

Creșterea puterii, vitezei și capacității echipamentelor de lucru;

Extinderea capacităţilor tehnologice;

Creșterea fiabilității operaționale, durabilității și preciziei muncii;

Echipat cu mecanisme de incarcare si alimentare;

Îmbunătățirea condițiilor de muncă.

Funcționarea sistemului de întreținere preventivă programată se bazează pe anumite standarde care vă permit să planificați volumul lucrărilor de reparații, prioritatea, calendarul, intensitatea muncii etc. Principalele standarde ale sistemului includ:

2. Durata ciclului de reparare.

3. Structura ciclului de reparații.

4. Durata perioadei de revizie.

5. Durata perioadei de interexaminare.

6. Intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații (standarde de timp).

7. Standarde pentru timpul de nefuncţionare a echipamentelor pentru reparaţii.

Sub categoria de complexitate a reparaţiilor înțelege gradul de complexitate al reparării unei unități (echipament), care depinde de tehnica acesteia și caracteristici de proiectare. Categoria complexității reparației este indicată de litera R și de numărul din fața acesteia.

Durata ciclului de reparare - aceasta este durata de funcționare a echipamentului de la punerea în funcțiune până la prima revizie majoră sau între două revizii majore.

Structura ciclului de reparații - lista și succesiunea lucrărilor de inspecție și reparație în timpul ciclului de reparații (de la punerea în funcțiune a echipamentelor până la prima revizie majoră sau între două revizii majore). De exemplu, structura ciclului de reparare a unui transportor cu bandă are următoarea vedere(Fig. 1):

K – O –O - O - M – O – O – O – M – O – O – O – S

– O – O – O – M – O – O – O – M - O – O – O – K

K – reparații majore; O – inspecție; M – reparații curente (minore);

C - reparație curentă (medie).

Figura 1 – Structura ciclului de reparare a benzii transportoare

Durata perioadei de revizie – perioada de funcționare a echipamentului dintre următoarele două reparații programate.

Durata perioadei de interexaminare – perioada de funcționare a echipamentului între două inspecții regulate sau între o inspecție și următoarea reparație programată.

Timpul standard pentru o unitate de reparații (complexitatea lucrărilor de reparații) este stabilit pentru tipurile de lucrări de reparații (spălare, verificare a preciziei, inspecție, inspecție înainte de reparații majore, reparații curente și majore) diferențiate pentru instalații sanitare, mașini-unelte și alte lucrări. .

Rata de nefuncționare a echipamentelor pentru reparațiile curente (mici și medii) și majore este stabilită în zile pe baza unei unități de complexitate a reparațiilor, ținând cont de munca în schimburi a echipelor de reparații.

Trei cunoscute metoda de efectuare a întreţinerii preventive programate echipament:

1) post-examen;

2) periodic;

3) standard (forțat).

La post-examinareÎn metoda de reparare, echipamentul este inspectat periodic. Pe baza datelor de inspecție se determină durata și tipul reparației. Frecvența inspecțiilor este determinată pe baza duratei de viață estimate a pieselor și ansamblurilor. Volumul, timpul și costul lucrărilor de reparație nu sunt planificate în avans. Metoda diferă în ceea ce privește conținutul specific al domeniului de activitate. Metoda este cea mai precisă, dar necesită o oprire lungă a echipamentului.

Cu metoda periodic reparațiile, tipurile și calendarul lucrărilor de reparație și programele de oprire a echipamentelor sunt planificate pe baza duratei minime de viață a pieselor și ansamblurilor. În timpul inspecțiilor echipamentelor se clarifică natura și conținutul lucrărilor de reparație și se întocmesc declarații cu defecte. Avantajul metodei este combinarea costurilor reduse cu timpi scurti de nefuncționare pentru reparații. Această metodă este cea mai comună în uzinele metalurgice.

Metodă standard (forţat) reparația constă în stabilirea în prealabil a unui ciclu de reparații, menținerea fiecărei reparații separat, și se aplică echipamentelor care funcționează în condiții extremeși linii automate. Metoda presupune efectuarea fiecărui tip de reparație și a volumului său necesar într-un interval de timp strict definit, indiferent de starea echipamentului, ceea ce necesită o creștere a ofertei de piese și ansambluri înlocuibile.

Reparațiile curente și majore sunt efectuate folosind metode de unitate, unitate și banc.

Metoda nodală presupune înlocuirea unităților întregi de mașini și echipamente cu altele noi sau pre-reparate în timpul reparațiilor.

Metoda agregată este ca echipamentele individuale defectuoase să fie înlocuite cu altele de rezervă (reparate anterior) sau noi. Această metodă vă permite să reduceți dramatic timpul de nefuncționare a echipamentului în timpul reparațiilor, deoarece reparațiile se rezumă practic la îndepărtarea unei unități defectuoase din echipament și înlocuirea acesteia cu una reparată anterior.

În metoda bancului, reparațiile și asamblarea se efectuează pe standuri speciale echipate.

Un plan anual de reparații a echipamentelor este elaborat în AGOA al întreprinderii pentru fiecare atelier pentru fiecare echipament, cu participarea directă a mecanicilor de atelier. Planul pentru fiecare echipament indică:

Denumirea și numărul de inventar al echipamentului;

Durata perioadelor de interreparație și interinspecție în luni (sau ore);

Tipul și data ultimei reparații (inspecții) efectuate în anul de bază;

Tipul și datele calendaristice pentru reparațiile și inspecțiile planificate;

Intensitatea muncii de reparații în ore;

Timpul de nefuncționare al fiecărei piese de echipament pentru reparații programate pe tot parcursul anului în zile.

Procedura pentru elaborarea unui plan de reparații este prezentată în Fig. 2.

Pe baza planului anual se intocmeste un plan lunar de reparatii pentru fiecare atelier. Este dezvoltat de OGM împreună cu mecanicul de atelier. Planul lunar de reparații a echipamentelor trebuie convenit planuri de producție ateliere principale și auxiliare.

Sistemul de indicatori tehnici și economici de bază ai instalațiilor de reparații ale unei întreprinderi metalurgice include următorii indicatori:

1. Timp de nefuncționare a echipamentului pentru reparații per unitate de reparație. Se determină împărțind timpul total de nefuncționare în repararea tuturor echipamentelor la numărul de unități de reparare a echipamentelor reparate pe parcursul anului.

2. Numărul mediu de unități de reparare a echipamentelor instalate per reparator.

3. Volumul lucrărilor de reparații în unitățile de reparații convenționale, pe reparator mediu. Acest indicator caracterizează productivitatea muncii reparatorilor.

4. Volumul mediu al lucrărilor de reparații în ore per reparator. De asemenea, caracterizează productivitatea muncii reparatorilor.

5. Costul reparației unei unități de reparații.

6. Cifra de afaceri a parcului de piese de schimb.

7. Numărul de accidente, defecțiuni și reparații neprogramate pe unitate de echipament.

Figura 2 – Procedura pentru elaborarea unui plan de reparații

Îmbunătățirea calității serviciului de reparații, reducerea costului implementării acestuia și reducerea timpului de nefuncționare a echipamentului în timpul reparațiilor poate fi realizată prin îmbunătățirea continuă a organizării instalațiilor de reparații ale întreprinderii, ale căror principale domenii includ:

§ îmbunătățirea organizării muncii pentru personalul de reparații;

§ cresterea nivelului de mecanizare si imbunatatirea tehnologiei de reparare a echipamentelor;

§ crearea de echipe specializate de reparatii;

§ pregătirea avansată a reparatorilor;

§ combinatie maxima in timp a lucrarilor de reparatii individuale.

1.1. Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor întreprinderii

Sub Sistem MROînseamnă un set de instrumente, documentație și performeri interdependente necesare pentru menținerea și restabilirea calității produselor incluse în acest sistem.

La fel de obiective Sistemele de întreținere și reparații sunt definite după cum urmează:

• menținerea echipamentului în stare de funcționare pe toată durata de viață a acestuia;
• asigurarea funcționării fiabile a echipamentelor;
• asigurarea productivitatii si calitatii produselor;
• respectarea cerințelor de siguranță a muncii și de protecție a mediului.

Organizarea sistemului de întreținere și reparații al întreprinderii se realizează pe baza luării (în mod explicit sau în conformitate cu practica stabilită) de decizii cu privire la următoarele probleme fundamentale ():

• alegerea unei strategii pentru întreținerea și repararea echipamentelor;
• determinarea modului de organizare a reparației întreținerii producției;
• elaborarea unor criterii de evaluare a eficacității reparației întreținerii producției.

Figura 1.1 – Probleme fundamentale la organizarea unui sistem de întreținere și reparații

1.2. Strategii de întreținere și reparare a echipamentelor

Sub Strategia MRO presupune un model generalizator de acțiuni necesare atingerii obiectivelor stabilite prin coordonarea și distribuirea resurselor adecvate ale întreprinderii. În esență, o strategie MRO este un set de reguli de luare a deciziilor care ghidează serviciul de reparații (RS) al unei întreprinderi în activitățile sale pentru a asigura operabilitatea echipamentelor.

o scurtă descriere a Principalele strategii MRO sunt prezentate în.

Tabelul 1.1 – Scurtă descriere a principalelor strategii de întreținere

Model de suport informativ	Natura activitatilor desfasurate
	REACTIV	PREVENTIV
MODEL STOCASTIC (pe baza indicatorilor probabilistici, statistici)	I. Funcționare până la eșec:* utilizarea maximă a resurselor echipamentului; + costuri minime pentru întreținerea PC-ului; – eșecurile și costurile eliminării accidentelor sunt mari și imprevizibile.	II. Întreținere preventivă programată (PPR):* probabilitate fixă ​​de defecțiuni de urgență; + cele mai bune condiții pentru planificarea întreținerii și reparațiilor; – costuri semnificative pentru întreținere și reparații datorate înlocuirii unităților și pieselor funcționale.
MODEL DETERMINIST (pe baza informațiilor despre starea tehnică reală (TS) a echipamentului)	III. De TS:* Suport informațional procesul decizional privind MRO; + utilizarea aproape deplină a resurselor echipamentului; – eficiență scăzută în planificarea resurselor pe termen lung;	IV. Proactivă:* impact activ proactiv asupra vehiculului echipamentului; + creșterea duratei de viață a echipamentelor; + alegerea rațională a timpului, tipurilor și volumelor de întreținere și reparații;
	+ probabilitate minimă de defecțiuni de urgență; – cerințe ridicate pentru cultura muncii și calificarea personalului.

Sub reactiv Aceasta presupune strategii de întreținere și reparații, necesitatea unor acțiuni de reparație în care este determinată de apariția unui eveniment critic în cadrul acestei strategii (eșecul, atingerea valorilor limită ale parametrilor reglementați). Preventiv Strategiile MRO au ca scop prevenirea apariției eveniment criticși se caracterizează prin capacitatea de a efectua planificarea și pregătirea preliminară a MRO (comandă echipe de reparații, logistică) spre deosebire de strategiile reactive, atunci când nevoia de MRO și, în consecință, asigurarea pregătirii acestora, este imprevizibilă înainte de apariția unei critici. eveniment.

Din punct de vedere istoric, s-a format primul (ca cel mai puțin solicitant din punct de vedere al nivelului de organizare și al culturii muncii). strategie de rulare până la eșec, care presupune efectuarea de operațiuni de întreținere și reparare a echipamentelor pentru a ajunge la o stare critică, care, de regulă, se caracterizează prin incapacitatea de a îndeplini funcții specificate, adică pierderea performanței. Principalele avantaje ale acestei strategii MRO includ cel mai lung timp între reparații, corespunzător duratei de viață a echipamentului, și costurile minime de întreținere a unui serviciu de reparații, a cărui funcție dominantă în acest caz este restabilirea funcționalității echipamentului după acesta. eșuează. Pe de altă parte, lipsa capacității de planificare a resurselor (financiare, timp, forță de muncă și altele) necesare efectuării întreținerii și reparațiilor conduce la o creștere semnificativă a duratei acestora din urmă și la creșterea costurilor pentru eliminarea accidentelor, inclusiv a pierderilor de producție. . Crearea stocurilor de articole de inventar, de regulă, nu este o soluție satisfăcătoare, deoarece presupune o scădere a lichidității întreprinderii. Volumul unor astfel de rezerve într-un număr de cazuri (în special în industriile care utilizează unic un singur echipament) depășește limitele justificate economic. În ciuda acestor neajunsuri, în cazul echipamentelor necostisitoare redundante, precum și a echipamentelor standard, a căror defecțiune nu are un impact critic asupra procesului tehnologic și nu prezintă un pericol pentru mediu, sănătate și viața umană, această strategie este folosită cu succes până astăzi.

În prima jumătate a secolului al XX-lea, odată cu creșterea producției de serie și creșterea productivității întreprinderilor industriale, pierderile datorate defecțiunilor echipamentelor au devenit critice. Strategia de funcționare până la eșec a fost înlocuită cu strategia PPR sau reparatii conform reglementarilor, implicând întreținerea și repararea preventivă pe baza informațiilor statistice despre durata de viață a echipamentelor. Reducerea numărului de defecțiuni de urgență este unul dintre principalele avantaje ale acestei strategii, deși probabilitatea apariției lor nu este complet exclusă, ci este fixată în limitele specificate. Strategia PPR prevede cele mai bune conditii pentru planificarea resurselor, „cu toate acestea, principalul dezavantaj al PPR depășește toate avantajele sale; constă în efectuarea de reparații a echipamentelor efectiv deservite, precum și înlocuirea forțată a pieselor, indiferent de durata lor reziduală (în echipamentele complexe, diferența de resurse a pieselor individuale poate ajunge la 500%). Toate acestea duc la o creștere nejustificată a costurilor de exploatare. Dezavantajele PPR includ, de asemenea, o scădere a duratei de viață reziduale a echipamentelor și o creștere a probabilității de defecțiune la punerea în funcțiune după reparație.” Această strategie a asigurat cea mai bună integrare în cadrul unei economii planificate și a făcut posibilă eliminarea unui număr de neajunsuri ale strategiei de exploatare până la eșec stabilită istoric. Mai mult utilizare deplină durata de viață a echipamentului a fost obținută prin reducerea probabilității de deteriorare a pieselor cu o viață potențial lungă , care ar putea apărea atunci când se defectează elemente care determină durata de viață a echipamentului în ansamblu în timpul funcționării până la defecțiune. În prezent, strategia PPR continuă să fie utilizată în multe întreprinderi, în primul rând pentru echipamente și echipamente critice, a căror defecțiune poate reprezenta un pericol pentru mediu, sănătate și viața umană. În alte cazuri, strategia PPR este adesea aplicată doar declarativ, ceea ce se datorează cerințelor crescute pentru eficiența sistemului de întreținere și reparații al întreprinderii într-o economie de piață.

La granița anilor 70-80 ai secolului al XX-lea, echipamentele mobile și portabile de măsurare a vibrațiilor au fost utilizate în reparațiile întreținerea producției, permițând monitorizarea vibrațiilor echipamentelor pe baza analizei de frecvență. În același timp, a avut loc o dezvoltare accelerată a teoriei și cercetării fiabilității în domeniul proprietăților de performanță a echipamentelor. Toate acestea au predeterminat apariția unui nou domeniu științific și aplicat de cunoaștere - diagnostice tehnice, ale căror realizări au fost folosite ca bază pentru implementarea strategiei MRO conform TS. În primul rând, strategia de întreținere și reparare a vehiculelor are ca scop eliminarea deficiențelor strategiei de întreținere precedentă istoric și anume reducerea numărului de acțiuni de reparații nerezonabile pentru a maximiza utilizarea resurselor echipamentelor. La aplicarea acestei strategii, prin monitorizarea vehiculului, probabilitatea defecțiunilor echipamentelor de urgență este redusă la minimum posibil. Motto-ul acestei strategii este: „Echipamentul trebuie oprit pentru reparații cu câteva momente înainte de defecțiunea preconizată.”. Reducerea costurilor de întreținere și reparare a echipamentelor, minimizarea numărului de defecțiuni neplanificate, reducerea numărului de timpi de nefuncționare planificați cauzate de operațiunile de instalare și asamblare sunt avantaje incontestabile care însoțesc implementarea unei strategii de întreținere și reparare a vehiculelor. Strategia de întreținere și reparare a echipamentelor tehnice a propus noi cerințe pentru nivelul culturii muncii. În cadrul serviciilor de reparații și al organismelor de reglementare sunt alocate unități de diagnostic tehnic, iar importanța profesionalismului personal, a calificărilor și a experienței lucrătorilor, managerilor și specialiștilor crește. Pe de altă parte, deoarece reglementarea întreținerii și reparațiilor este determinată de un factor stocastic - starea tehnică reală a echipamentului - eficiența planificării pe termen lung a resurselor este redusă (perioada estimată pentru prevenirea defecțiunilor și, prin urmare, planificarea întreținerii). și reparații în cazul utilizării instrumentelor tehnice de diagnosticare, în principal nu depășește două-trei luni).

În scopul asigurării unor indicatori de înaltă performanță ai echipamentelor întreprinderilor industriale din În ultima vreme devine din ce în ce mai popular strategie proactivă MRO. Analiza efectuată în lucrare ne permite să stabilim o strategie MRO proactivă ca fiind cea mai eficientă și adecvată pentru implementare în condițiile economice moderne. O strategie proactivă combină avantajele acțiunilor de reparații preventive sisteme PPRși suport informațional pentru procesul de luare a deciziilor, tipic pentru întreținerea și repararea echipamentelor tehnice.

1.3. Strategie proactivă pentru întreținerea și repararea echipamentelor

Esență O strategie proactivă de întreținere și reparare a echipamentelor constă în efectuarea acțiunilor de reparații necesare care vizează reducerea ritmului de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor care sunt identificate pe baza informațiilor despre starea tehnică reală a echipamentului.

Baza teoretica strategia de întreținere proactivă a echipamentelor postulează că inițial toate tipurile de defecte sunt prezente sub formă rudimentară sau evidentă în toate mașinile puse în funcțiune. Diverși factori, operarea însoțitoare (încărcături de proiectare și neproiectate, impactul factorilor de mediu și al echipamentelor din apropiere, condițiile de funcționare, întreținere și reparații etc.), într-o măsură sau alta duc la dezvoltarea tipuri variate defecțiuni. Influența determinantă a unei combinații de factori determină dezvoltarea accelerată a uneia sau mai multor defecțiuni, care devin decisive în raport cu performanța mașinii. Alegând acțiuni de reparație astfel încât să se reducă influența factorilor determinanți, este posibilă reducerea ratei de dezvoltare a defecțiunilor, menținând starea de funcționare a mașinii. Alegere rațională și implementare de înaltă calitate acestea și numai acestea acțiunile de reparație sunt sarcina RS.

Strategia proactivă MRO () se bazează pe evaluarea echipamentului vehiculului, care poate fi efectuată folosind următoarele metode:

• monitorizarea parametrilor tehnologici;
• inspectie vizuala;
• controlul temperaturii;
• diagnosticare acustică și vibrații;
• examinare folosind metode de testare nedistructive (magnetice, electrice, curenți turbionari, unde radio, termice, optice, radiații, ultrasonice, testarea substanțelor penetrante).

Figura 1.2 – Reparații întreținerea echipamentelor ca parte a unei strategii proactive de MRO

Motive de acceptare decizii privind necesitatea efectuării acțiunilor de reparație este o situație în care TC a unui element (piesă, ansamblu, mecanism) de echipament duce la o deteriorare a TC a elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional).

Lista posibilelor efecte de reparare:

• îngrijirea echipamentelor (curățare, curățare, tratament anticoroziune);
• reglare, reglare, reglare (centrare, echilibrare);
• asigurarea conexiunilor (restabilirea integrității suduri, strângerea îmbinărilor filetate);
• lubrifierea suprafețelor de frecare;
• înlocuirea pieselor de uzură;
• restaurarea sau înlocuirea pieselor de bază, inclusiv a părților corpului.

Acțiunile de reparație sunt efectuate în cadrul următoarelor grupe de activități pentru întreținerea și repararea echipamentelor:

1. Întreținerea preventivă– un set de măsuri efectuate periodic, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea componentelor echipamentelor (curățarea de deșeuri de proces, produse de uzură, coroziune, sedimente, depuneri etc.; îndepărtarea prafului, murdăriei, uleiului, zgurii, calcarului, scurgerilor de materii prime, gunoiului și altele; completare, reumplere cu fluide de lucru, completare, înlocuire Provizii; înlocuirea sau restaurarea echipamentelor de înlocuire etc.).
2. Întreținere corectivă– un set de măsuri efectuate după caz, care au ca scop prevenirea sau reducerea ritmului de dezvoltare a defectelor prin asigurarea condițiilor de proiectare pentru interacțiunea componentelor echipamentului (reglarea și reglarea echipamentelor, inclusiv alinierea, echilibrarea; restabilirea conexiunilor pieselor, asigurarea integrității structurilor metalice și conductelor; restaurarea acoperirilor, culorilor și altele).
3. Întreținere predictivă– un ansamblu de măsuri care vizează stabilirea TC efectivă a echipamentelor pentru a anticipa modificările acestuia în timpul ulterioare a funcționării și a identifica cel mai potrivit moment de aplicare și tipurile de acțiuni de reparare necesare (măsurarea parametrilor tehnici și tehnologici, prelevarea de probe; monitorizarea, testarea) , verificarea modurilor de funcționare a echipamentelor; controlul echipamentului TC, inclusiv metodele de diagnosticare tehnică; detectarea defectelor prin metode de testare nedistructivă; inspecția tehnică a echipamentelor, sondaj, examinare, audit și altele).
4. întreținere– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor sale individuale care nu sunt de bază, cu excepția echipamentelor de înlocuire.
5. Renovare majoră– un set de măsuri care vizează asigurarea operabilității echipamentelor prin înlocuirea sau refacerea componentelor și pieselor sale de bază.

Alegerea unei strategii proactive de MRO permite furnizarea:

• creșterea duratei de viață a echipamentelor prin reducerea ratei de dezvoltare sau eliminarea defecțiunilor incipiente în stadiul inițial al apariției acestora;
• excluderea daunelor secundare ale elementelor echipamentelor cauzate de defectarea elementelor adiacente (spațial și/sau funcțional);
• justificarea și implementarea doar a acțiunilor de reparație necesare, ceea ce reduce costurile și sarcina pe RS și, de asemenea, reduce probabilitatea defecțiunilor cauzate de erorile de instalare și interferența în funcționarea echipamentelor operabile;
• reducerea costurilor pentru repararea întreținerea producției, ca urmare a modificării structurii de întreținere și reparație în favoarea creșterii numărului de acțiuni preventive ieftine în locul operațiunilor de reparații costisitoare (înlocuire, restaurare);
• alegerea rațională a timpului, tipurilor și volumelor de întreținere și reparație datorită avertizării timpurii a defecțiunilor la utilizarea metodelor și mijloacelor de diagnosticare tehnică și testare nedistructivă;
• reducerea probabilității defecțiunilor de urgență cauzate de condițiile tehnice nesatisfăcătoare ale echipamentelor;
• creșterea factorului de disponibilitate a echipamentelor, ceea ce face posibilă creșterea volumelor de producție și reducerea costurilor de producție;
• construirea încrederii consumatorilor în producător prin îndeplinirea la timp a obligațiilor contractuale și îmbunătățirea calității produsului, ca rezultat cuprinzător al îmbunătățirii culturii muncii.

1.4. Metode de organizare a reparației întreținere a producției

Metoda de organizare repararea întreținerea producției determină structura RS a întreprinderii, care are un impact direct asupra eficienței sistemului MRO în ansamblu.

Metode clasice Organizațiile RS se caracterizează printr-o gamă de forme de la descentralizat la centralizat, care diferă prin gradul de concentrare a managementului forțelor și resurselor în cadrul unei singure structuri specializate la nivelul întreprinderii ().

Figura 1.3 – Metode clasice de organizare a reparației întreținerii producției

O metodă de organizare a serviciului de reparații, caracterizată prin distribuirea forțelor și a activelor RS între unitati de productie se numește întreprindere descentralizate.

Centralizat organizarea unui RS presupune prezența unei structuri specializate în cadrul întreprinderii, căreia îi este încredințată întregul domeniu de funcții pentru întreținerea și repararea echipamentelor diviziilor de producție și auxiliare și, de asemenea, poartă întreaga responsabilitate pentru asigurarea operabilității echipamentelor. .

Metoda de construire a unui RS bazată pe o gamă largă de forme intermediare, care se disting prin diferite grade de centralizare, se numește amestecat.

Cele mai comune forme de organizare a RS la întreprinderile autohtone sunt mixte, în timp ce practica străină indica Eficiență ridicată forme centralizate de întreținere și reparare a echipamentelor, inclusiv construirea unui sistem de întreținere și reparare bazat pe metode alternative de organizare a RS.

Metode alternative Organizațiile de reparații întreținerea producției () implică implicarea resurse externe(forțe și mijloace) să asigure și să execute întreținerea și repararea echipamentului întreprinderii. În funcţie de gradul de utilizare a resurselor întreprinderi externeşi transferându-le acestora responsabilitatea corespunzătoare pentru asigurarea operabilităţii echipamentului disting contractantȘi serviciu metode de efectuare a lucrărilor de întreținere și reparații.

Figura 1.4 – Modalități alternative de organizare a reparațiilor întreținere a producției

Pentru a asigura nivelul necesar de eficacitate a sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor, este comun să partajarea modalități clasice și alternative de organizare a reparației întreținere a producției la o întreprindere.

1.5. Criterii de evaluare a eficacității întreținerii reparațiilor de producție

Marca de eficiență repararea întreținerea producției se realizează pe baza criteriilor adoptate la întreprindere. Un sistem eficient de criterii face posibilă analizarea nu numai a eficacității actuale a sistemului MRO existent, ci și identificarea rapidă a deficiențelor acestuia și determinarea modalităților de îmbunătățire și dezvoltare ulterioară.

Există abordări tehnice și economice pentru a evalua eficiența RS a unei întreprinderi. Abordări tehnice se disting prin concentrarea lor principală pe evaluarea criteriilor care caracterizează performanța echipamentelor, posibilitatea utilizării acestuia pentru a implementa un anumit proces tehnologic. Abordări economice vă permit să evaluați eficacitatea RS prin compararea costurilor de întreținere și reparații și pierderi de producție cauzate de TC-ul echipamentului.

În prezent, problema generalizată tehnice si economice evaluarea eficacității reparației întreținerii producției, care ar permite efectuarea analiză cuprinzătoare eficacitatea sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor ar trebui clasificată ca fiind insuficient dezvoltată, ceea ce lasă loc întreprinderilor să-și dezvolte propriile abordări pentru rezolvarea acesteia. Acest lucru a fost, de exemplu, întreprins în lucrările [,].

Este necesar să acordați o atenție deosebită unei greșeli comune. Pentru a evalua eficacitatea sistemului MRO, este inacceptabil să se utilizeze criterii care caracterizează activitățile desfășurate de RS (volumul de muncă efectuat: în indicatori cantitativi, de timp, natural, de cost și alți indicatori similari). Intensitatea lucrărilor de reparații nu indică adesea atingerea obiectivului principal de reparare a întreținerii producției - asigurarea operabilității echipamentelor. Evaluarea eficacității sistemului ar trebui să fie efectuată pe baza unor indicatori externi, mai degrabă decât interni, ai performanței acestuia.

Doar o metodologie eficientă de evaluare a eficienței serviciilor de reparații de producție ne permite să realizăm o analiză de înaltă calitate a sistemului MRO, a eficacității activităților sistemului de distribuție și să oferim suport informațional pentru procesul decizional.

1.6. Rata accidentelor

Accidentele de echipamente industriale duc la întreruperea procesului tehnologic, care este însoțită de pierderi materiale inevitabile și pot provoca, de asemenea, dezastre provocate de om și pierderi de vieți omenești. Asigurarea operabilității echipamentelor cu trecerea de la eliminarea consecințelor accidentelor la prevenirea cauzelor acestora este sarcina principală a RS-ului întreprinderii.

Pentru a evalua rata de accidentare a echipamentelor, pot fi selectați indicatori operaționali (timp total de nefuncționare) sau economici (pierderi de producție, costul eliminării accidentelor). În acest caz, în cazul general, este recomandabil ca o întreprindere să evalueze nu valori absolute, ci mai degrabă dinamica modificărilor parametrilor selectați în timp.

Pe de altă parte, poate fi de interes analiza comparativa indicatori ponderați ai ratei accidentelor (presupunem valoarea pierderilor de producție și costul eliminării accidentelor pentru o anumită perioadă de referință, raportat la valoarea costurilor pentru întreținerea și repararea echipamentelor) ai întreprinderilor din industrie pentru a identifica cele mai eficiente forme de organizare și metode de îmbunătățire RS.

Evaluarea ratei accidentelor poate fi folosită cu succes ca indicator al eficacității măsurilor de reformă a RS, pentru a evalua soluțiile tehnice și organizatorice implementate. Pe baza unei comparații a pierderilor economice din accidente și a fondurilor alocate finanțării RS, se pot stabili volumele optime ale acestora. Același lucru este valabil și pentru estimarea numărului de personal de întreținere.

Reglementări și sisteme care reglementează investigarea accidentelor la întreprinderile industriale, de regulă, sunt elaborate pe baza „Procedurii de investigare și înregistrare a accidentelor, bolilor profesionale și accidentelor de muncă”, aprobată prin Rezoluția Cabinetului de Miniștri al Ucrainei nr. 1112 din 25 august 2004. Cu toate acestea, sarcina principală rămâne adesea nerezolvată. Vorbim despre complet și utilizare eficientă informatii obtinute in timpul anchetei, si nu atat pentru eliminare, cat pentru prevenirea accidentelor ulterioare pe acelasi echipament sau similar.

O investigare a unui accident implică o soluție pas cu pas la următoarea secvență de sarcini:

1. Colectarea de informații faptice despre incidentul și acțiunile operaționale ale personalului, inspecția vizuală a locului și a obiectului accidentului.
2. Studiu tehnologice şi caracteristici tehnice obiectul accidentului.
3. Analiza istoriei instalație (accidente similare, lucrări de întreținere și reparații efectuate).
4. Formarea unei ipoteze de lucru, efectuând cercetări suplimentare dacă este necesar (dacă cercetările suplimentare infirmă o ipoteză, se propune una nouă, a cărei fiabilitate este testată).
5. Determinarea cauzelor accident, factori tehnici care îl însoțesc, vinovați (elaborarea unei ipoteze de lucru confirmate).
6. Dezvoltare de urgență evenimente.
7. Monitorizarea implementarea situației de urgență evenimente.

Informațiile obținute pot fi utilizate pentru a rezolva o serie de probleme tehnice și tehnologice, probleme de aprovizionare cu materiale, managementul personalului și dezvoltarea rețelei de distribuție.

Pare recomandabil să se efectueze următoarele tipuri de analize:

• factor cauzal, care constă în identificarea problemelor caracteristice ale întreprinderii (de exemplu, calificarea insuficientă a personalului de exploatare, lipsa suportului material și tehnic stabil și în timp util, discrepanța între volumul și frecvența reparațiilor echipamentelor și intensitatea funcționării acestuia și altele) ;
• spațială, al cărui scop este de a determina „vulnerabilitățile” atât ale mașinilor individuale, cât și ale unităților, complexul de echipamente al întreprinderii în ansamblu;
• temporal, care are ca scop identificarea tiparelor sezoniere, ciclicității Situații de urgență, tendințele și previziunile apariției lor.

Rezultatele analizei stau la baza dezvoltării măsurilor care vizează nu numai și nu atât combaterea consecințelor accidentelor, ci într-o mai mare măsură eliminarea cauzelor acestora și prevenirea posibilității reapariției în viitor. [

Fiecare proprietar de mașină și potențial cumpărător s-a gândit de mai multe ori în viața sa care mașină (marcă și model) este cu adevărat de înaltă calitate și va dura viata lunga. Este imposibil să obținem un răspuns cert la această întrebare, dar putem spune că orice echipament este capabil să funcționeze neîntrerupt pentru o perioadă lungă de timp dacă întreținerea programată nu este omisă sau lăsată pentru mai târziu. Nu ar trebui să uiți niciodată de asta. Sarcina principală de întreținere este menținerea funcționării normale a mașinii. Include lucrări mici și complexe pentru a verifica piesele, a găsi defecțiuni și a le remedia imediat. Și, de asemenea, o atenție deosebită este acordată aspectului.

Mulți proprietari abia fac diferența între reparație și întreținere. Este necesar să clarificăm încă o dată că aceasta din urmă este o măsură preventivă, o modalitate de a preveni multe „boli” ale mașinii.

Tipuri de măsuri preventive

Deci, întreținerea se realizează în mai multe moduri:

• cu forţa;
• conform planului;
• după atingerea unui anumit kilometraj;
• după dorință sau nevoie, indiferent de starea tehnică a mașinii.

Există anumite tipuri de întreținere care sunt documentate:

• E.O. Aceste simboluri cu litere indică faptul că vehiculul este verificat în fiecare zi.
• TO-1 și TO-2. Are o explicație simplă a acronimului - întreținere #1 și #2.
• CO. Este vorba despre verificarea în fiecare sezon.

Acestea sunt toate diferite complex variat sarcinile, obiectivele și soluțiile, precum și frecvența lor diferită de întreținere. Ultimul criteriu depinde de marca mașinii, modelul acesteia, precum și de timpul de funcționare generală. Prevenirea ar trebui efectuată mai des dacă mașina este condusă în afara drumului, utilizată activ iarna și vara, când temperatura aerului este prea ridicată. TO-1 și TO-2 se efectuează, de regulă, după atingerea unui anumit kilometraj. La începerea inspecției se iau în considerare și condițiile în care vehiculul se deplasa: climă, teren și alți factori determinanți.

Întreținere zilnică

EO se efectuează în fiecare zi după o călătorie lungă. Sarcina principală reparatorii devin o fantomă aspect mașina este într-o formă adecvată, piesele interne sunt în stare corectă, verificând rezervorul și umplendu-l complet cu benzină, adăugând ulei, apă și aer. De asemenea, anvelopele trebuie inspectate și înlocuite dacă este necesar. Deși puteți face acest lucru singur, trebuie totuși să respectați frecvența întreținerii.

Principalele sarcini zilnice de întreținere:

• menținerea și îmbunătățirea aspectului mașinii;
• monitorizarea umplerii rezervorului și realimentării acestuia;
• reglarea uleiului necesar pentru funcționarea motorului;
• verificarea sistemului de frânare și a sistemului de răcire al unității;
• controlul lichidului de spălare.

Costul întreținerii zilnice atinge uneori cifre ridicate, așa că nu toată lumea vrea să-și aducă „rândunica” în stație în fiecare zi. Acest lucru este destul de logic și se poate înțelege un astfel de driver. Cu toate acestea, mașina ar trebui luată pentru măsuri preventive cel puțin o dată sau de două ori la două săptămâni.

Prima întreținere

TO-1 include un complex al tuturor operațiunilor care sunt incluse în examinarea preventivă zilnică. În același timp, se efectuează o cantitate suplimentară de diverse lucrări de lubrifiere, prindere și alte lucrări de întreținere de acest tip. Cu toate acestea, îndepărtarea diferitelor dispozitive - unitatea sau alte mecanisme importante - nu este planificată. Mașina nu este examinată mai detaliat.

A doua întreținere

Desigur, TO-2 include toate lucrările efectuate în timpul primului service. În plus, se efectuează o inspecție „profundă”, în timpul căreia mai multe piese sunt examinate separat și înlocuite dacă este necesar.

Inspecții sezoniere

Întreținerea echipamentelor se efectuează la stații în timpul trecerii la iarnă și perioada de vara. Într-un climat stabil și confortabil (de exemplu, în centrul Rusiei), nu apar probleme la inspectarea și înlocuirea elementelor necesare. Cele mai importante lucrări în inspecțiile sezoniere sunt înlocuirea lichidului de spălare a parbrizului și schimbarea anvelopelor. De asemenea, nu este neobișnuit ca corpul să fie tratat împotriva coroziunii.

În regiunile în care clima este nemiloasă, lucrătorii din stațiile de benzină schimbă uleiul de motor în funcție de sezonul care urmează. Un lichid obișnuit, care se presupune că este destinat oricărei perioade a anului, își schimbă consistența datorită schimbărilor constante ale temperaturii ambientale. De exemplu, din cauza înghețurilor severe, devine ca mierea groasă. Ulterior, va fi dificil (sau imposibil) să porniți mașina. Vara, ar trebui să folosiți un astfel de ulei, deoarece cel de iarnă își pierde toate proprietățile și devine inutil.

Munca de intretinere

Când se efectuează reparații și întreținere, orice mașină este diagnosticată, după care se efectuează următoarele lucrări:

• verificarea fixărilor pieselor și elementelor;
• verificarea plinului rezervorului;
• diagnosticarea cablajului electric și conformitatea circuitului de hârtie cu cel real;
• verificarea controlului performanței vehiculului și diagnosticarea finală completă;
• munca de ajustare;
• lucrări de lubrifiere.

La ce ar trebui să fii atent înainte de călătorie?

La ieșirea din garaj, șoferul trebuie să aibă încredere în funcționalitatea fiecărui sistem de vehicul. De aceea, ar trebui să acordați atenție următoarelor nuanțe care vă vor ajuta să mențineți intervale speciale de întreținere:

• caroseria și echipamentul complet al mașinii;
• amplasarea corectă a oglinzilor laterale și prezența acestora;
• plăcuțele de înmatriculare și lizibilitatea lor (este important să nu fie pătate de murdărie);
• prezența încuietorilor pe uși, portbagaj și capotă și funcționarea stabilă a acestora;
• funcționalitatea completă a tuturor sistemelor electrice (ștergătoare de parbriz, faruri etc.);
• disponibilitatea tuturor lichidelor necesare;
• etanșeitatea sistemelor;
• funcționarea normală a volanului;
• funcționarea corectă a instrumentelor de măsură.

Cauciucuri

Primul lucru pe care trebuie să-l faceți este să vă monitorizați presiunea în anvelope. De asta depinde nu numai durata lungă de viață a roților, ci și siguranța șoferului.

Trebuie să acordați atenție următorilor factori pentru a ajuta la identificarea problemelor.

• Sistemul de întreținere include verificarea uzurii atât a benzilor de rulare laterale, cât și centrale. Cauza acestei probleme poate fi presiunea excesivă în anvelope. Ar trebui ajustat pentru a scăpa de problemele inutile și de uzura rapidă.
• Uzură simultană pe ambele părți. Acest lucru este facilitat de virajele ascuțite și constante. Dacă presiunea în anvelope este incorectă, problema se înrăutățește.
• Purtați doar pe o parte. Trebuie să fiți atenți la alinierea roților.

Sisteme electrice

Cele mai frecvente probleme apar cu bateria. Dacă îl verificați în fiecare zi, este destul de ușor să evitați problema:

• Operarea și întreținerea includ testarea precisă a bateriei. Dacă faceți acest lucru manual, cu siguranță ar trebui să vă familiarizați cu măsurile de siguranță.
• Dispozitivul trebuie menținut curat în orice moment, fără contaminare și resturi.
• În timpul iernii, asigurați-vă că lubrifiați bateria cu lubrifiant special.
• O atenție deosebită trebuie acordată tăvii. Dacă apare coroziune, aceasta trebuie îndepărtată folosind o soluție salină. Când metalul cedează la distrugere, cel mai bine este să tratați suprafața cu un lichid care conține zinc și apoi să o vopsiți.
• Nivelul de încărcare a bateriei trebuie verificat la fiecare trei luni.

Datorită acestor sfaturi, mașina va porni ca un ceas în orice îngheț.

Sistem de franare

Indiferent de frecvența de întreținere, sistemul de frânare trebuie verificat constant pentru scurgeri și cu cât mai des, cu atât mai bine. La urma urmei, puțini oameni doresc să afle despre o defecțiune în timpul conducerii, când mașina pur și simplu refuză să răspundă dorinței șoferului de a opri. Când verificați, rețineți că lichidul este periculos și vă poate afecta cu ușurință ochii.

Când turnați o soluție nouă, trebuie să țineți cont de faptul că aceasta nu trebuie să stea deschisă la aer mult timp. În caz contrar, acesta din urmă va intra în lichid și va fi dificil de frânat.

Motor

Desigur, motorul este o componentă importantă a oricărei mașini. Ar trebui verificat la fel de des ca și sistemul de frânare. Orice tip de întreținere include o inspecție a unității în lista de sarcini.

• Trebuie să acordați atenție curățeniei motorului în ansamblu.
• Nu trebuie să uitați de lichidele care trebuie completate în mod constant și de starea lor monitorizată.
• Trebuie să acordați o atenție deosebită curelelor de transmisie.
• Nici sistemul de aprindere nu trebuie ignorat. Și cel mai bine este să înlocuiți chiar și bujiile, care le vor finaliza în curând durata de viață.
• De asemenea, filtrul de aer trebuie verificat și înlocuit dacă este necesar.
• Înlocuirea și menținerea funcționalității filtrului de combustibil este, de asemenea, inclusă în lista de sarcini la stația de service în timpul unei verificări programate. O atenție deosebită trebuie acordată scurgerilor. Nu ar trebui să existe, ceea ce, în principiu, este destul de logic și de înțeles pentru fiecare șofer.

Cu motorul, este mai bine dacă șoferul nu înțelege bine sistemul mașinii, să nu lucreze independent. Instrumentele de întreținere utilizate la stații permit monitorizarea și înlocuirea pieselor în jumătate din timp.

Ulei de motor

Înainte de a verifica ulei de motor, vehiculul trebuie instalat corect. Procesul trebuie pornit fie înainte de a porni motorul, fie la cinci minute după oprirea acestuia. Când cumpărați ulei, trebuie să acordați atenție dacă acesta este potrivit pentru tipul de unitate instalat. La urma urmelor tehnologie moderna prea pretențios și capricios în astfel de chestiuni. Dacă șoferul observă că trebuie să schimbe constant uleiul (prea des), atunci trebuie să caute scurgerea. Uneori se întâmplă ca acesta din urmă să nu poată fi detectat. În acest caz, putem vorbi despre uzura pistoanelor din motor. Intervalele regulate de întreținere vă vor ajuta să observați orice probleme existente. Dar unele modele necesită schimburi de ulei prea des. Ar trebui să consultați un angajat al unei stații de service sau să citiți instrucțiunile. Se recomandă menținerea constantă a nivelului de ulei la un nivel mediu. Dacă există prea puțin lichid, atunci există posibilitatea de a deteriora garnitura.

Nivelul lichidului de răcire

Până când motorul s-a răcit complet, nu deschideți grila radiatorului sau rezervorul. Aburul fierbinte și lichidul pot deteriora părți ale corpului șoferului sau lucrătorului din stația de service. Substanța trebuie adăugată prin rezervor. Nu puteți lăsa recipientul deschis nesupravegheat, deoarece reprezintă un pericol pentru mediu (conține otravă).

Lichid de servodirecție

Pentru a verifica starea lichidului de servodirecție, așezați mașina pe un teren plan. Înainte de a opri unitatea, trebuie să rotiți volanul în poziția sa extremă în timpul ralanti și să plasați sistemul de roți în direcția mișcării în linie dreaptă. Pentru a testa lichidul și a obține rezultate corecte și precise, este necesar să fixați roata de control într-o anumită poziție, iar motorul trebuie să fie încălzit până la temperatura medie de funcționare.

De ce este atât de important să vizitezi o stație de service?

Aparatul este expus în mod constant la praf, lumina soarelui și vibrații. Acest lucru se aplică oricărei mașini, chiar dacă șoferii încearcă să conducă numai pe drumuri netede. Acele mașini care stau inactiv pentru o perioadă lungă de timp fără funcționare se deteriorează mult mai repede decât cele care sunt utilizate frecvent. Desigur, părțile principale nu vor deveni inutilizabile, dar elementele de cauciuc se vor îmbătrâni în timp și vor trebui înlocuite. Prin urmare, dacă o mașină cu un kilometraj de 3 mii de km a stat mult timp în garaj, trebuie mai întâi dusă la stație pentru a efectua întreținere. Stația de service dispune de echipamente suficiente, iar angajații vor efectua lucrările în scurt timp.