Majoritatea întreprinderilor industriale din țara noastră funcționează cu echipamente învechite din punct de vedere moral și fizic, produse în urmă cu 15 sau mai mulți ani. Principalele dezavantaje ale acestui echipament sunt mentenabilitatea scăzută din cauza lipsei pieselor de schimb, un nivel relativ scăzut de productivitate și calitatea produselor, timpii de oprire frecvente din cauza defecțiunii componentelor individuale ale echipamentelor și o cantitate mare de timp petrecut în căutarea defecțiunilor.

Pentru a rezolva această problemă, cel mai bun mod este să instalați echipamente moderne pentru a le înlocui pe cele învechite. Dar principalul obstacol în calea implementării acestei metode este adesea costul ridicat al echipamentelor noi. În același timp, este necesar să se oprească această parte a liniei de producție sau să se reducă volumele de producție în timpul lucrărilor de dezmembrare, pregătirea pentru instalarea echipamentelor noi și lucrările de instalare și punere în funcțiune.

Principala soluție la această problemă poate fi înlocuirea echipamentelor învechite în mai multe etape. După cum arată experiența în exploatarea echipamentelor industriale, tehnologia de antrenare, echipamentele electrice și sistemele de control și automatizare sunt cele mai susceptibile la influența timpului. În ceea ce privește echipamentele electrice de putere, în acest caz este posibil să se descurce prin înlocuirea echipamentelor de protecție și de comutare învechite cu altele moderne, mai compacte și mai fiabile, fără a modifica sau modifica ușor structura și circuitul de alimentare al instalației.

Situația este mai complicată cu tehnologia de acționare și sistemele de control și automatizare. În ceea ce privește tehnologia de acționare, se remarcă dezvoltarea semnificativă a bazei elementelor digitale și semiconductoare, ceea ce face posibilă crearea sistemelor de control a acționării electrice cu precizie ridicată și viteză de răspuns cu o reducere semnificativă a consumului de energie electrică și a sarcinilor dinamice pe rețeaua de alimentare. Sistemele de acționare electrică controlată învechite sunt construite, de regulă, folosind motoare de curent continuu și redresoare controlate cu tiristoare.

Sistemele de control automat, de regulă, au fost construite pe logică dură, folosind relee electromecanice, tranzistoare sau microcircuite cu logică neprogramabilă. Principalele dezavantaje ale unor astfel de sisteme sunt:

• mentenabilitatea slabă din cauza întreruperii producției majorității componentelor acestor sisteme;
• timpi mari de nefuncționare a echipamentelor din cauza timpilor lungi de reparare asociate cu dificultatea de a determina cauzele defecțiunii;
• consum mare de energie;
• dimensiuni mari;
• Întreținerea unor astfel de sisteme necesită personal cu înaltă calificare care poate înțelege astfel de circuite și să aibă cunoștințe suficiente despre acest echipament.

Sistemele moderne de control construite pe baza controlerelor logice programabile (PLC) fac posibilă rezolvarea tuturor acestor probleme, extinzând în același timp funcţionalitate sisteme ca un întreg. Elementul de bază modern mărește mentenabilitatea sistemului. Cele mai multe sisteme de control sunt construite pe o bază modulară, în timp ce majoritatea elementele sunt conectate la sistem folosind conectori, acest lucru vă permite să înlocuiți un element defect fără a demonta circuitul și fără o unealtă specială sau fier de lipit. Toate sistemele moderne de automatizare au funcții de autodiagnosticare care ajută la prevenirea accidentelor și reduc semnificativ timpul de depanare. În funcție de gradul de automatizare, un astfel de sistem poate avea diferite niveluri diagnostic propriu. Există, de asemenea, posibilitatea utilizării sistemelor de automatizare redundante la instalațiile critice. Atunci când se utilizează sisteme redundante, există posibilitatea de standby la rece sau la cald. Cu rezervă la rece, sistemul de rezervă este inclus în procesul tehnologic la comanda operatorului sau automat ca răspuns la semnalele de urgență. În acest caz, algoritmul software pornește din nou. Când este utilizat standby-ul la cald, sistemul de rezervă este întotdeauna pornit și monitorizează toate acțiunile celui primar. În cazul unei defecțiuni a sistemului principal, sistemul de rezervă se pornește automat, iar procesul continuă din acel punct al algoritmului (etapa proces tehnologic), pe care sistemul principal a eșuat. Unele PLC-uri au capacitatea de a schimba module la cald în timp ce alimentarea este pornită, permițând efectuarea reparațiilor în timpul instalării. Sistemele automate de control al proceselor construite folosind PLC au un consum mai mic de energie și dimensiuni semnificativ mai mici în comparație cu generațiile anterioare de sisteme automate de control al proceselor.

La înlocuirea unui sistem automat de control al procesului învechit cu unul modern, pe lângă avantajele descrise mai sus, o serie de caracteristici suplimentare. Aceasta este capacitatea de a echipa sistemul cu un panou operator, care va afișa procesul tehnologic, starea echipamentului, parametrii procesului tehnologic, rezultatele diagnosticului și un jurnal al evenimentelor care au avut loc în sistem în timpul În ultima vreme, revista Situații de urgență. Această opțiune vă permite să faceți control operational controlează procesul tehnologic, efectuează o analiză generală a funcționării echipamentelor și monitorizează acțiunile personalului operațional și de întreținere. Prezența diferitelor interfețe și medii de transmisie a datelor permite integrarea sistemelor locale de control într-o rețea comună, ceea ce face posibilă coordonarea acțiunilor echipamente tehnologice situate în lanțul tehnologic general. De asemenea, devine posibilă monitorizarea și controlul de la distanță a echipamentelor tehnologice de la locul de muncă al unui operator la distanță (dispecerare), ceea ce permite creșterea eficienței acțiunilor personalului de operare și întreținere.

Utilizarea instrumentelor de automatizare industrială programabile în sistem face posibilă simplificarea circuitului electric și creșterea fiabilității acestuia prin reducerea conexiunilor electromecanice.

Prezența unui PLC în sistem face posibilă modificarea logicii de control, a parametrilor și a setărilor procesului tehnologic fără a modifica sau modifica ușor circuitul electric. În același timp, este posibil să se facă modificări atât local, cât și de la distanță de la stația de lucru. Nivelurile de acces la anumite setări și date de sistem sunt delimitate de diferite niveluri de acces cu parole diferite, care, dacă este necesar, pot fi modificate.

Centrala electrica ASD-electrica este pregatita sa ofere dezvoltarea si implementarea sistemelor de automatizare si dispecerat folosind tehnologii moderne, pentru a realiza reechiparea tehnica a sistemelor de control si automatizare, dezvoltare metode eficiente controlul acţionărilor electrice, dezvoltarea metodelor şi sistemelor de distribuţie, control şi contorizare a energiei electrice.

Când dezvoltăm sistemele menționate mai sus, ne pregătim pachet complet design si documentatia de proiectare, după care fabricăm dulapuri de comandă și echipamente de automatizare a programelor. Dacă este necesar, suntem pregătiți să instalăm echipamente și să executăm lucrări de punere în funcțiune la fața locului.

Principalul avantaj al fabricii noastre este pregătirea documentatia proiectuluiși producția de echipamente la o singură întreprindere, ceea ce permite reducerea timpului pentru dezvoltarea și implementarea acestor sisteme de automatizare prin reducerea timpului pentru aprobarea proiectării dulapurilor; producția dulapurilor de comandă poate începe imediat după convenirea părții tehnice cu clientul , chiar înainte de lansarea unui set complet de documentație de proiectare. Dacă este necesar să se facă modificări în compoziția sau structura sistemului de automatizare, nu este nevoie să se coordoneze cu organizații de proiectare, organizația noastră va fi de acord în mod independent și va face toate modificările necesare.

Datorită faptului că dezvoltarea sistemelor și fabricarea echipamentelor au loc la o singură întreprindere, probabilitatea erorilor în documentația de proiectare și proiectarea cabinetului este redusă semnificativ. Producția de dulapuri de comandă pentru sisteme de automatizare are loc sub supravegherea vigilentă a dezvoltatorilor. După finalizarea asamblarii dulapului, toate echipamentele sunt supuse testării autonome și testării ciclului la standul de reglare a sistemelor de automatizare.

Meșeni Evgenii Viktorovici
Șef departament sistem de control automat al centralei electrice ASD-electric

Modernizarea echipamentelor tehnologice este cea mai bună soluție pentru creșterea productivității echipamentelor industriale și reducerea costurilor, dacă este necesară achiziționarea unora noi.

Orice echipament devine învechit în timp. Pentru ca o întreprindere industrială să-și mențină competitivitatea, este necesar să își modernizeze periodic echipamentele, lucru realizat cu succes de către specialiștii Companiei Sintez TMK.

Analizând o situație specifică, propunem o serie de măsuri vizate creșterea productivității echipamentelor și reducerea costurilor fără a fi necesară achiziționarea de noi echipamente.

Rezultatul modernizării este creșterea productivității, reducerea costurilor generale și costurile productiei, îmbunătățirea calității produselor fabricate. Investițiile în modernizare dau roade în cât mai repede posibil facand ciclu complet lucrează la un nivel profesional înalt.

Se efectuează o serie de lucrări de modernizare a echipamentelor vechi. Modernizarea mașinilor CNC poate include echiparea echipamentului în curs de modernizare cele mai noi sisteme CNC, actionari, unitati ax, hidraulice.

Costurile unei astfel de modernizari sunt până la 50% din costul unei mașini noi, oferind în același timp aceleași funcționalități și capacități tehnologice.

În același timp, echipamentul modernizat îndeplinește cerințele tehnologice pentru următorii 10-12 ani.

• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  

Principalele direcții de modernizare a echipamentelor tehnologice:

• Finisare parametri tehnici inainte de cerințe moderne;
• Crearea de proiecte standard pentru modernizarea mașinilor;
• Echipamentul mașinii sisteme moderne management;
• Evaluarea stării echipamentelor de tăiat metal;
• Creșterea numărului de coordonate controlate;
• Inlocuire, automatizare procese, componente mecanice.
• Este posibil să aduceți parametrii echipamentelor la cerințe moderne, mai stricte și să-și extindă capacitățile tehnologice.
• Mașinile existente pot fi modernizate; pe ele sunt instalate noi sisteme de control CNC, sisteme hidraulice și unități de ax.
• Funcționarea echipamentului este automatizată, componentele mecanice sunt înlocuite.

Echipament pornit întreprindere industrială destul de scump și are cel mai adesea dimensiuni și greutate mari. Dacă este nevoie de îmbunătățirea atelierului, o înlocuire completă a mașinilor va necesita costuri mari pentru achiziționarea de echipamente noi și dezmembrarea și eliminarea echipamentelor vechi. Este costisitor și nepractic să trimiteți echipamente care sunt încă destul de bune și funcționale pentru a fi topite. Dar este aproape imposibil să îmbunătățiți singur mașinile deja complexe.

Acest lucru va necesita cunoștințe despre proiectarea echipamentelor, familiaritatea cu tendințele globale din această industrie, capacitatea de a utiliza diverse componente și sisteme într-un mod non-standard și vă putem ajuta în acest sens.

La Sintez TMK poți comanda întreținere următoarele categorii de echipamente industriale:

– Metalurgia feroasă și neferoasă
– Industria minieră
– Industria de rafinare a petrolului
– Industria petrolului
– Inginerie grea și ușoară
– Industria chimica
– Industria petrochimică
– Industria petrolului și gazelor

Muncitori cu înaltă calificare, cunoștințe bune și capacitatea de a le aplica în rândul personalului de inginerie permit utilizarea noilor dezvoltări pe echipamente vechi pentru a le îmbunătăți. Specialiștii noștri vor analiza funcționarea mașinii, vor face desene ale echipamentelor noi și vor sugera utilizarea non-standard a unor componente.

Angajații noștri au cunoștințe versatile și, prin urmare, vor face față perfect modernizării mașinilor pentru industria metalurgică, energetică, chimică și multe alte industrii. Prezența autorizațiilor necesare, combinată cu experiența de lucru și cunoștințele speciale, face posibilă pentru specialiștii noștri modernizarea morii, cu acordarea de garantii.

Pagina 15 din 26

ORGANIZAREA MODERNIZĂRII ECHIPAMENTELOR LA Uzină
PRINCIPALE DIRECȚII ȘI TIPURI DE MODERNIZARE
Una dintre principalele condiții care asigură ritmuri ridicate de creștere a productivității muncii în industrie este îmbunătățirea constantă a parcului de echipamente tehnologice. Acest lucru se realizează în primul rând prin înlocuirea echipamentelor învechite cu echipamente noi, moderne. Cu toate acestea, nu este întotdeauna posibil să înlocuiți toate echipamentele învechite cu altele noi. O astfel de înlocuire nu este întotdeauna justificată din punct de vedere economic. Adesea, prin efectuarea de modificări de proiectare la piesele și mecanismele individuale sau adăugarea unor mecanisme care nu necesită costuri mari, echipamentele învechite pot fi furnizate cu suport tehnic. performanţă, permițându-i să fie folosit cu nu mai puțin efect de producție decât unul nou, modern. Acest tip de îmbunătățire a echipamentelor, numită modernizare, urmărește în cele din urmă același scop ca și reparațiile - creșterea duratei de viață. utilizare eficientă, echipamente de operare. Prin reparații se elimină consecințele uzurii fizice a echipamentelor, în timp ce modernizarea compensează învechirea acestuia.
În comparație cu echipamentele produse anterior, echipamentele moderne au, de obicei, productivitate și precizie mai ridicate, fiabilitate și durabilitate mai mari, necesită mai puțină forță de muncă și mai sigur de întreținut și necesită costuri de operare mai mici. Aceleași rezultate ar trebui să fie obținute prin modernizare. Aceasta determină următoarele direcții sale principale: creșterea vitezei, puterii, rigidității, rezistenței la vibrații și preciziei, reducerea timpului auxiliar, automatizarea ciclului de lucru, concentrarea operațiilor, îmbunătățirea performanței.
Măsurile care îmbunătățesc performanța echipamentului, adică îi sporesc fiabilitatea, durabilitatea și mentenabilitatea, sunt adesea numite modernizare a reparațiilor, iar măsurile legate de alte domenii de modernizare sunt numite modernizare tehnologică.
Cea mai eficientă este modernizarea cuprinzătoare, în urma căreia toți indicatorii tehnici, economici și operaționali ai mașinii modernizate se apropie de nivelul modern. Cu toate acestea, atunci când rezolvarea problemelor specifice de producție necesită îmbunătățirea doar a parametrilor individuali ai mașinii, acestea sunt adesea limitate la modernizarea parțială.
Lucrările de modernizare includ, de asemenea, modificări structurale ale echipamentelor care vizează utilizarea mașinii pentru a efectua lucrări pentru care nu a fost destinată sau lucrări care nu sunt deloc tipice. această specie echipamente. Acest tip de modificări de design ale echipamentelor pot fi combinate în următoarele trei grupuri, reprezentând direcții suplimentare modernizare: 1) extinderea capacităților tehnologice; 2) specializare; 3) schimbarea scopului tehnologic.
Aceste modificări de proiectare fac, de asemenea, posibilă extinderea utilizării eficiente a echipamentelor și, în unele cazuri, cum ar fi specializarea, chiar crește semnificativ productivitatea acestuia. În prezent, când cea mai mare parte a flotei de echipamente de tăiere a metalelor este formată din mașini a căror viteză și putere fac posibilă utilizarea pe deplin a capabilităților sculelor de tăiere moderne, aceste domenii suplimentare de modernizare devin predominante.
Nu numai echipamentele învechite, a căror producție a fost întreruptă, suferă îmbunătățiri de design în timpul funcționării. Echipamentele relativ noi fabricate sunt adesea supuse anumitor modificări de proiectare. O astfel de modernizare a echipamentelor moderne se realizează de obicei la inițiativa personalului de reparații pentru a elimina anumite deficiențe de proiectare care au apărut în timpul funcționării, pentru a crește fiabilitatea și durabilitatea.
În perioada de producție a mașinilor-unelte ale anumitor modele, fabricile de mașini-unelte efectuează anumite modificări în proiectarea lor pentru a îmbunătăți calitățile tehnice și operaționale. Este recomandabil să faceți modificări similare de proiectare la mașinile produse anterior ale acestui model care sunt în funcțiune, folosind desene din fabricile de mașini-unelte în acest scop. O astfel de modernizare este benefică nu numai pentru producție, ci și pentru serviciul de reparații, în special, deoarece asigură unificarea mecanismelor și a pieselor echipamentelor produse în momente diferite.
Este recomandabil să combinați lucrările de modernizare a echipamentelor cu reparații majore. Acest lucru vă permite să evitați costurile inutile asociate cu lucrările de demontare și asamblare; în plus, este benefic deoarece unele piese sau mecanisme care ar trebui înlocuite în timpul unei revizii majore din cauza uzurii sunt înlocuite în acest caz cu piese sau mecanisme de un nou design, prevăzut de proiectul de modernizare . Combinarea modernizării cu revizia permite nu numai să economisiți o parte din costurile modernizării, ci și să obțineți un efect de producție mai mare atât din modernizare, cât și din revizie.

Cele de mai sus fac justificată din punct de vedere economic finanțarea modernizării echipamentelor efectuate în timpul reparațiilor majore în detrimentul reparațiilor capitale, care este prevăzută de standardele actuale de amortizare. În prezent, costurile de modernizare, care se realizează în procesul de revizie, reprezintă 4-5% din costurile totale de revizie a mașinilor și echipamentelor. Pare evident că în viitor, sub influența progresului științific și tehnologic în producția de construcții de mașini, ponderea acestora ar trebui să crească. ÎN conditii moderne La pregătirea fiecărei revizii majore a echipamentelor tehnologice trebuie luate în considerare posibilitatea și fezabilitatea efectuării anumitor lucrări de modernizare.
Modernizarea, ca urmare a căreia proiectarea mașinii a devenit mai complicată datorită introducerii de mecanisme și dispozitive suplimentare, poate necesita ulterior cheltuieli mari pentru reparații majore. Între timp, costurile de modernizare nu se reflectă în majoritatea cazurilor în valoarea contabilă a echipamentelor modernizate. Această circumstanță poate duce la o lipsă de fonduri pentru reparații majore în timpul lucrărilor de modernizare pe scară largă a fabricii. Prin urmare, în timpul următoarei reevaluări a mijloacelor fixe, valorile contabile ale mașinilor care au suferit o modernizare costisitoare ar trebui revizuite.
Taxele de amortizare nu trebuie utilizate pentru finanțarea lucrărilor majore, chiar și a celor care urmăresc aceleași obiective ca și modernizarea, dar având caracter de reconstrucție, necesitând cheltuirea unor fonduri mari, în special a celor asociate cu schimbarea designului unui întreg complex de producție de mașini. și unități.
Eficiența economică a modernizării este determinată de o combinație a următorilor indicatori tehnici și economici: 1) creșterea productivității echipamentelor ca urmare a modernizării; 2) costuri de modernizare; 3) economii la costurile de operare după modernizare; 4) perioada de rambursare.
Costurile unice de modernizare se plătesc de obicei în 0,5-1,7 ani. Economiile din reducerea costurilor de producție, conform datelor de raportare pentru nouă ministere de inginerie, se ridică la 38-85 k. per 1 rub. cheltuieli; în medie în inginerie mecanică este de 65 k. la 1 rub. cheltuieli. Economiile relative din reducerea costurilor de producție ca urmare a modernizării, de regulă, se dovedesc a fi mai mari decât economiile realizate ca urmare a mecanizării și automatizării producției existente.

Voronin Vladimir Ivanovici, inovator onorat al Federației Ruse, expert în domeniul sisteme de productie firma de consultanta Bestlog

Acest articol este dedicat examinării problemei actuale a reconstrucției și modernizării tehnice a producției, destinat managerilor de întreprinderi, directorilor tehnici, directorilor de producție, inginerilor și mecanici șefi, inginerilor și specialiștilor în rezolvarea problemelor de pregătire și efectuare a reconstrucției echipamentelor și schimbarea tehnologiei la întreprinderi.

Obiectivele modernizării întreprinderii:

Lansarea de noi produse și/sau produse cu caracteristici îmbunătățite; - cresterea eficientei parcului de echipamente tehnologice;

Reducerea intensității forței de muncă a proceselor de producție și, ca urmare, optimizarea numărului de personal operațional;

Reducerea duratei ciclu de producție fabricarea produselor; - reducerea pierderilor (productive și neproductive);

Reducerea costului produsului (prin utilizarea de tehnologii avansate, materiale, economisirea energiei și a resurselor de muncă).

Problema principală în reconstrucția producției este evaluarea eficacității așteptate a măsurilor, care, la rândul său, depinde de elaborarea tehnică, tehnologică și logistică a problemelor:

Prezența și necesitatea modernizării infrastructurii logistice (unități, linii tehnologice, depozite, piste etc.);

Alegere tehnologie nouă sau modernizarea unuia existent; - selectarea compoziției echipamentelor tehnologice;

Proiectarea si fabricarea dispozitivelor speciale.

Să ne uităm la exemple de soluții la fiecare întrebare mai detaliat.

Cazul 1: modernizarea infrastructurii logistice

Astăzi, a apărut o situație paradoxală în care directorii companiei investesc enorm resurse financiareîn actualizarea parcului de echipamente tehnologice și în același timp amânarea soluționării problemelor de infrastructură „pentru mai târziu”. La dezvoltarea conceptului de producție nouă (sau reconstrucție a uneia existente), rezolvarea problemelor de logistică trebuie efectuată în paralel cu rezolvarea problemelor tehnice și tehnologice.

Infrastructura oricărei întreprinderi constă din două aspecte logistice:

Infrastructura logistică internă - pornind de la recepția mărfurilor și materialelor la depozit, optimizarea mișcării și a stocurilor în aprovizionare, producție, minimizarea duratei ciclului de producție, minimizarea pierderilor și a timpilor de nefuncționare etc.;

Infrastructura logistică externă - pornind de la conceptul de amplasare optimă a depozitelor, șinelor, minimizarea timpilor de nefuncționare la încărcare/descărcare, organizarea activității centrului de dispecerat, planificarea amplasării transportoarelor externe, buncărelor, rafturi și terminând cu Sistem informatic pentru managementul lanțului de aprovizionare.

Studiul preliminar al problemelor de logistică în etapa de proiectare a modernizării producției vă permite să preveniți problemele logistice viitoare ale companiei și să economisiți semnificativ costurile logistice.

Datele inițiale. Există o firmă de producție Produse alimentare esențiale. Conducerea companiei intenționează să crească de șase ori volumul producției. Problemele tehnice și tehnologice ale producției au fost rezolvate prin modernizarea a trei linii de producție pentru a asigura o productivitate mai mare. S-a comandat echipament nou. Pe parcursul analizei situatiei privind dezvoltarea strategica a companiei au aparut neclaritati cu privire la posibilitatea asigurarii receptiei la timp a materiilor prime si expedierii comenzilor.

Întrebare: ce măsuri trebuiau dezvoltate pentru a asigura producția și vânzarea unui nou volum de produse înainte de a comanda echipamentul?

1. Efectuați un audit logistic al întregului lanț de aprovizionare, începând cu achiziționarea de materii prime și terminând cu returnarea containerelor goale de la clienți.

2. Creați o descriere a parametrilor logistici „ca atare” conform planului:

Logistica achizițiilor (transport, ambalare, orare de sosire a vehiculelor, descrierea încărcăturii, utilizarea mecanismelor și dispozitivelor);

Logistica de producție (productivitate de producție pe tip pe oră, durata ciclului de producție pentru fabricarea componentelor, standarde pentru produse nefinisate, standarde pentru reziduuri etc.);

Logistica depozitului (cantitate, sortiment si intensitate receptie, amplasare, depozitare, ambalare produse terminate, caracteristicile unităților de marfă, cerințele de siguranță și termen de valabilitate etc.);

Logistica distribuției (structura comenzilor, intensitatea recepționării acestora, ajustări, execuție, număr de comenzi, număr de unități de marfă întregi, prefabricate, combinate selectate etc.);

Logistica returului (caracteristicile ambalajelor returnabile, debitul, cerințele de curățenie, identificare etc.).

3. Identificați rezerve pentru creșterea eficienței în fiecare dintre subsistemele logistice.

4. Realizați o prognoză de dezvoltare și un plan de producție pentru produse conform nomenclatorului și sortimentului.

6. Proiectați ieșirile produselor finite, calculați zonele și volumul așteptat de transport, containere, calculați capabilitățile de procesare și depozitare, sarcinile de vârf în depozit.

8. Faceți o listă de „puncte slabe”, creșteți fiabilitatea acestora, asigurați disponibilitatea pieselor de schimb și procedurile de control.

10. Coordonează programele de expediere cu subfurnizorii de produse suplimentare (dacă există).

11. Elaborați o schemă de aranjare și mutare orară a produselor în depozit pentru a determina schema optimă de depozitare a produselor după tip.

12. Acordați cu furnizorii de echipamente posibilitatea de a furniza containere în anumite locații de depozitare.

13. Creați un model informațional și analitic de lucru sistem logistic conform parametrilor enumerați.

14. Dezvoltați procese de afaceri logistice și reglementări de lucru.

15. Dezvoltarea unui sistem de indicatori logistici interconectați.

16. Generați fișe de evaluare pentru fiecare unitate de muncă.

17. Identificați și stabiliți empiric standarde pentru operațiuni nestandardizate.

18. Schimbați sistemul de motivare pentru a obține rezultate.

19. Determinați fluxul de documente și schema de raportare a managementului.

Ca urmare a efectuării unor astfel de lucrări, întreprinderea ar economisi în plus până la 20% din posibilele costuri suplimentare pentru mișcări inutile, stocuri, scheme de livrare iraționale, pierderi din defecte și, de asemenea, ar crește productivitatea angajaților cu 10% datorită unei mai uniforme. sarcina pe depozitul de depozitare.

Întrebări de pus: care a fost principala greșeală a managementului? Dezvoltarea unei scheme logistice va interfera cu planurile de reconstrucție? Ce consecințe poate avea „uitarea” managementului în ceea ce privește logistica această întreprindere? Cât de mare este riscul utilizării ineficiente a echipamentelor cu logistica existentă? Cum merg lucrurile cu logistica la compania ta?

Următoarea sarcină cea mai importantă este să alegeți una dintre cele două opțiuni: să îmbunătățiți echipamentele existente în cadrul tehnologiei existente sau să cumpărați o tehnologie complet nouă și să îmbunătățiți radical flota de echipamente?

Cazul 2: alegerea unei noi tehnologii sau modernizarea uneia existente

Modernizați sau schimbați - această întrebare retorică este decisă prin calcule economice și compararea costurilor și beneficiilor cu câțiva ani în avans. De obicei, modernizarea tehnologiei existente se realizează în mod constant și continuu, iar schimbările tehnologice fundamentale excită întreprinderea la fiecare 30-40 de ani. Datele inițiale. Aproape oricine întreprindere producătoareÎn timpul funcționării unităților de schimb de căldură, suprafețele interioare1 prin care circulă lichidul de răcire devin acoperite cu depuneri de carbonat, ceea ce are ca rezultat scăderea eficienței de funcționare a sistemelor menționate.

Întrebare: care este cel mai bun mod de a restabili caracteristicile pierdute ale unităților de schimb de căldură?

Soluție: Pentru a restabili caracteristicile pierdute ale unităților de schimb de căldură, este fezabilă din punct de vedere economic curățarea elementelor răcite cu apă de depozitele de carbonat.

Este posibil să înlocuiți unitățile de schimb de căldură, dar acestea sunt scumpe și achiziționarea lor nu scutește întreprinderea de nevoia de proceduri de curățare în viitor.

Există multe modalități de curățare a suprafețelor interne de depozitele de carbonat prin care circulă apa curentă. De exemplu, folosind:

Impact mecanic, folosind echipamente de foraj;

Acțiune chimică asupra depozitelor prin utilizarea diverșilor reactivi.

Metodele enumerate sunt de obicei cu productivitate scăzută și necesită costuri de capital semnificative. Calitatea curățării este de aproape 40-55% față de cea originală.

S-a propus curățarea suprafețelor interioare ale dispozitivelor de schimb de căldură de depunerile de carbonat prin utilizarea unei instalații de curățare electrohidraulică folosind efectul Yutkin. Utilizarea unui dispozitiv bazat pe metoda menționată mai sus la curățarea suprafețelor interne ale rolelor UNRS răcite cu apă de depuneri a făcut posibilă nu numai creșterea semnificativă a productivității curățării, ci și asigurarea calității acesteia aproape de 100%2.

Întrebări de pus: cum rezolvă angajații companiei dvs. probleme similare? Cum să motivăm angajații să inoveze și să se îmbunătățească continuu? Care sunt pierderile anuale ale companiei dumneavoastră din cauza deteriorării eficienței unităților de schimb de căldură de la an la an?

După ce ați ales tipul de modernizare, rămâne de rezolvat următoarea sarcină importantă - determinarea compoziției echipamentului de proces.

Cazul 3: selectarea compoziției echipamentelor de proces

Alegerea compoziției echipamentelor tehnologice înseamnă:

1. Selectarea și dezvoltarea unei soluții de planificare pentru amenajarea echipamentelor existente și nou achiziționate în cadrul unui singur lanț tehnologic.

2. Selectarea echipamentelor noi în cadrul întregii tehnologii de producție.

3. Dezvoltarea și selectarea echipamentelor tehnologice unice capabile să rezolve probleme de modernizare multifuncțională3.

Factorul determinant care garantează alegerea corectă a compoziției echipamentului de proces este clar întocmit sarcina tehnica.

Situația inițială. Conducerea companiei a stabilit sarcina de a evalua nevoia întreprinderii de a moderniza echipamentele și tehnologia.

Întrebare: ce măsuri trebuie luate pentru a alege una dintre cele trei căi - îmbunătățire parțială, modernizare în cadrul tehnologiei existente sau o schimbare radicală a tehnologiei și echipamentelor?

1. Pentru a evalua nevoia de producție pentru îmbunătățiri parțiale ale tehnologiei, ar trebui să:

Identificați zonele în care apar defecțiuni tehnologice;

Evaluează fiabilitatea operațională a echipamentului utilizat;

Determinați natura defecțiunilor și impactul acestora asupra execuției întregului proces tehnologic;

Evaluează nivelul pierderilor întreprinderii; - comparați costurile îmbunătățirilor parțiale cu beneficiile primite (inclusiv eliminarea pierderilor).

Dacă efectul unei îmbunătățiri parțiale este mai mic de 50% din ceea ce este necesar, trebuie luată în considerare problema posibilității de modernizare a echipamentelor în cadrul tehnologiei existente.

2. Pentru a determina necesitatea modernizării producției în cadrul tehnologiei existente, este necesar:

Identificați blocajele tehnologice;

Determinați impactul blocajelor asupra utilizării tehnologiei în zonele adiacente și impactul asupra mediului;

Creați o diagramă de performanță fluxul de materiale„, arătând pe acesta ce elemente ale sistemului pot fi îmbunătățite și care necesită înlocuire cu altele similare în performanță;

Comparați costurile îmbunătățirii și înlocuirii echipamentelor în cadrul tehnologiei existente și anticipați caracteristici economice producție și vânzări pentru cinci ani înainte. Dacă, de exemplu, se așteaptă o creștere semnificativă a cererii (vânzărilor), este logic să rezolvăm problema unei schimbări radicale a echipamentelor în cadrul unei tehnologii de producție complet noi.

3. Pentru a înțelege fezabilitatea unei schimbări radicale în tehnologie și/sau echipament, să ne uităm la un exemplu.

Pe piață au apărut produse cu caracteristici calitativ noi, care sunt la mare căutare în rândul cumpărătorilor. Este imposibil să se obțină astfel de caracteristici folosind echipamente existente, învechite și tehnologia de producție retroactivă existentă. Pentru a deveni lider în producția unui produs cu caracteristici similare, este necesară schimbarea radicală a tehnologiei și actualizarea echipamentelor, calculând în mod clar povara financiară și evaluând riscurile fluctuațiilor cererii.

De asemenea, o schimbare radicală a tehnologiei și echipamentelor este adesea folosită în proiecte pentru a optimiza logistica internă a unei companii: de exemplu, atunci când atelierele sunt mărite și construite în secvența ciclului de producție de fabricație a produsului (în consecință, este imposibil să transferați echipamente învechite). ).

Notă: furnizorii de echipamente străine folosesc uneori metode incorecte de a lucra cu producătorii ruși atunci când pregătesc partea tehnică a contractului, ceea ce le permite să „elibereze” resurse financiare suplimentare în viitor.

În cele din urmă, la reconstrucția producției, cea mai „simple” și mai recentă din seria sarcinilor de modernizare pe care o avem în vedere este „deblocarea” cu ajutorul dispozitivelor speciale auto-fabricate...

Cazul 4: fabricarea dispozitivelor speciale

În etapa de analiză (audit) a tehnologiilor existente, apare adesea întrebarea cu privire la fezabilitatea modernizării oricărei părți a lanțului tehnologic, drept urmare necesitatea de a proiecta și fabrica dispozitive speciale care contribuie la atingerea obiectivelor de modernizare stabilite. dezvăluit. Prin proiectare, dispozitivele speciale pot fi atât unități mici, cât și instalații tehnologice solide.

Datele inițiale. În timpul funcționării echipamentelor tehnologice ale uneia dintre uzinele metalurgice, au apărut o serie de probleme: de calitate inferioarăîncărcarea rezervorului termic, precum și o scădere a fiabilității operaționale Echipament de transport datorită vărsării de material transportat de pe o bandă transportoare în mișcare constantă în timpul încărcării.

Întrebare: cum să îmbunătățim calitatea încărcării containerelor termice și fiabilitatea operațională a echipamentelor de transport?

Decizie: Colectarea a fost efectuată informatie necesara: in ce consta cea existenta? sistem tehnologicîncărcare - pubele de cântărire echipate cu obloane, tăvi înclinate de-a lungul cărora materialul vrac este turnat pe o bandă transportoare în mișcare.

Analiza informațiilor a relevat o lipsă semnificativă de funcționare sistem tehnic— apariția „cozilor” (reziduuri de material turnate pe tavă pe transportorul de primire după ce descărcarea materialului din containerele de cântărire a încetat). Apariția „cozilor” se datorează imposibilității coborârii simultane a întregii porțiuni de material descărcat din buncărul de cântărire de-a lungul unei tăvi înclinate pe transportor. Prin urmare, o parte din material continuă să fie turnată din tavă pe transportor (după ce porțiunea formată corespunzător a materialului s-a mutat de la locul de încărcare și este trimisă pentru alimentare în furnal) aleatoriu, ceea ce în cele din urmă reduce calitatea. a încărcării furnalului. În același timp, „cozile”, care cad de pe banda transportoare, poluează zona atelierului și echipamentele, reducând fiabilitatea funcționării acestuia.

Ca urmare, s-a decis să se modernizeze ușor instalația pentru a elimina posibilitatea apariției „deșeurilor” la încărcarea unui furnal prin formarea volumului unei anumite porțiuni de material descărcat pe o bandă transportoare în mișcare.

A fost propus un design de supape de închidere, fiecare dintre acestea fiind conectat cinematic la tava de descărcare corespunzătoare a pâlniei de cântărire4.

Notă: ce trebuie făcut pentru a finaliza cu succes proiectul de modernizare:

1. Creați un program și aveți idei clare despre tipul și nivelul de modernizare (producție, atelier, șantier, tip de echipament, număr, piesă, buget, termen, persoană responsabilă).

2. Întocmește o specificație tehnică competentă, cu implicarea unui terț (independent).

3. Creați un buget de modernizare din cinci părți:

Cheltuieli de capital;

Costuri logistice; - cheltuieli necorporale;

Fondul motivațional al grupului de lucru ( condiție cerută succesul proiectului);

Cheltuieli generale.

4. Prezice oportunități financiareîntreprinderilor luând în considerare indicatorii macroeconomici interni și externi.

5. Organizați un concurs pentru ocuparea unui post vacant de manager de proiect de modernizare sau comandați headhunting5 de la o agenție de recrutare.

6. Formă grup de lucru pentru un proiect de modernizare bazat nu doar pe competențe, ci și pe compatibilitatea psihologică a angajaților.

7. Elaborarea și aprobarea unui proces de afaceri, reglementări, indicatori pentru evaluarea contribuției fiecărui participant, precum și procedura, termenele și formularele de raportare ale grupului de lucru.

8. Monitorizați și reglementați procesul creativ săptămânal ( prin stimulente nemateriale și materiale).

În loc de concluzie

Trebuie remarcată importanța unei soluții cuprinzătoare și consecvente la astfel de probleme, începând cu problemele de proiectare. La conducere munca de proiectareÎntrebați-vă întotdeauna: „De ce așa și nu altfel?”, „Unde este blocajul în această diagramă?”, „Cât de încrezători suntem că valorile planificate de productivitate vor fi atinse?”, „Cum am optimizat intern și logistică externă?" Răspunsurile clare și ușor de înțeles la aceste întrebări vor crește fiabilitatea sistemului dumneavoastră și vă vor oferi încredere în succesul evenimentelor dumneavoastră. Greșeli comuneși modalitățile de corectare și prevenire a acestora la modernizarea producției sunt prezentate în tabel.

Modernizarea echipamentelor industriale- Acesta este un colac de salvare nu numai pentru proprietarul centralei, ci și pentru economie în ansamblu.

O economie modernă nu poate funcționa fără industrie, principala sursă de profit și dezvoltare tehnologică.

Industria și-a acordat întotdeauna mai multă atenție, deoarece este responsabilă de inovația tehnică și tehnologică. Pentru ca industria să crească, este necesar să împingem fiecare întreprindere în direcția corectă.

În condiții moderne, economia rusă se confruntă cu sarcina de a asigura o creștere durabilă pe baza modelului dezvoltare strategică asigurarea unei creșteri a ratei productivității muncii și creșterea competitivității industriilor și întreprinderilor autohtone. Rezolvarea acestei probleme este posibilă doar în contextul modernizării cu înlocuirea simultană a majorității tehnologiilor și echipamentelor utilizate. Cu alte cuvinte, pentru a face profit și a progresa, trebuie să ai tehnologia adecvată.

Obiectivele de modernizare a echipamentelor industriale

Modernizarea are mai multe obiective:

• Achiziția de noi tehnologii;
• Efectul implementării planului;
• Necesitatea de a evalua riscurile unei abordări inovatoare;
• Considera ciclu de viață tehnologii și produse;
• Modernizarea directă a tehnologiilor;
• Actualizarea aspectului unei clădiri ale cărei funcții sunt depășite și nu sunt utile.

Modernizarea echipamentelor industriale

Obiectivele se transformă în acțiuni, clientul începe să se modernizeze. De ce este acest proces atât de necesar?

• Resursele vor fi utilizate la maximum, întreprinderile reformatoare vor aduce venituri suplimentare. Conducerea care a apelat la serviciul de modernizare a echipamentelor industriale trebuie să identifice toate prioritățile viitoarei campanii. Înlocuirea echipamentelor învechite ar trebui să fie un imbold și să creeze condiții care să aducă beneficii;
• Modernizarea echipamentelor industriale învechite ar trebui să aducă cu sine un aspect pozitiv, și anume, o schimbare a vectorului de dezvoltare, de la întârziat la inovator;
• Progresele tehnologice vor face posibilă compararea tehnologiilor existente cu concurenții. Acest lucru vă va permite să vă reechipați propria producție;

Modalități de modernizare a echipamentelor industriale nu puțin, ceea ce înseamnă că rezolvarea acestei probleme ar trebui să fie o prioritate. Studiu serios - asta trebuie să facă managementul pentru ca echipamentul actualizat să aducă beneficii și nu pierderi.

• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  

Etape de modernizare a echipamentelor industriale

Orice echipament poate fi vizat, fie că este vorba despre o mașină-uneltă, mecanisme de transport, unități motoare sau bancuri de testare. Tipuri de unități de producție în care se recomandă modernizarea:

• Singur;
• Serial;
• Masiv.

Oricare ar fi tipul de modernizare a echipamentelor industriale, etapele vor fi mereu aceleași.

• Sondajul este începutul întregului proces, care nu poate fi neglijat. Conducerea trebuie să determine gradul de uzură al echipamentelor pentru a înțelege dacă modernizarea este necesară acum și dacă este posibilă. Configurație specifică a echipamentelor, limitări ale capacităților - cu siguranță veți întâlni acest lucru. Trebuie să studiezi fiecare mașină și abia apoi să întocmești un plan tehnic care trebuie predat specialiștilor;
• În continuare, dezvoltăm documentația tehnică. O etapă foarte importantă în care este creat plan de viitor. Acesta trebuie sa contina materiale si sa descrie in detaliu baza elementului folosit, componente care sunt necesare pentru modernizarea industriala. Principala greșeală în modernizarea echipamentelor industriale este lipsa documentației de proiectare și analiza proastă a proiectului. Este necesar să se elaboreze un plan conform căruia se va realiza modernizarea majoră a clădirii și a echipamentelor;
• Apoi, tot ceea ce este necesar pentru modernizare este livrat fabricii, acum este necesar să se efectueze asamblarea. Livrarea se efectuează cu mijloace speciale de transport. Echipamentul este adesea achiziționat din China și SUA, așa că termenii și condițiile sunt întotdeauna diferite. (Clarificat despre livrare) Dezmembrarea echipamentelor industriale este prima parte a acestei etape; toate mecanismele învechite trebuie dezasamblate. Apoi instalați tehnologie nouă, acest lucru ar trebui făcut de specialiști sub supravegherea conducerii;
• Ultima etapă este configurarea și verificarea funcționării tuturor mecanismelor. Fiecare componentă instalată este testată și sistemul de control este reglat. Dacă totul funcționează corect, echipamentul poate fi pus în funcțiune.

Doar dacă toate aceste etape sunt efectuate în ordinea corectă, eficiența modernizării echipamentelor industriale va crește de câteva ori. Dacă apare o eroare în orice etapă, echipamentul își poate pierde proprietățile și poate funcționa incorect.

Consecințele fără modernizarea echipamentelor industriale

Ignorarea unui criteriu atât de important ca inovația aduce doar pierderi:

• Competitivitate. Incapacitatea de a concura cu facilități similare din cauza tehnologiei învechite;
• Finanţa. ÎN lumea modernă Este aproape imposibil să faci profit construind un produs pe hardware vechi. Aceasta poate include viteză scăzută de producție, precum și calitate scăzută;
• Pierderea locurilor de muncă. Din ce în ce mai puțini oameni doresc să lucreze cu echipamente vechi, sovietice, mai vechi decât tații lor. Inovația nu atrage doar potențiali cumpărători, ci și forța de muncă.

Modernizarea echipamentelor industriale este un proces natural care ar trebui realizat la majoritatea unităților. Inovația duce companiile înainte; în secolul XXI, este imposibil să faci fără înlocuirea echipamentelor învechite.

Actualizarea este inevitabilă

Necesitatea modernizării echipamentelor industriale este cauzată de următoarele motive:

• Multe companii moderne și fabrici industriale din Rusia folosesc echipamente și tehnologii învechite. Centrul de Cercetare Industrială și Investițională a efectuat un sondaj în 2007. S-a dovedit că mai mult de 41% dintre obiecte folosesc vechea tehnologie sovietică. Mai puțin de 45% lucrează cu același produs, dar modernizat. Și doar 25% au achiziționat echipamente în străinătate;
• Potrivit statisticilor centrului menționat mai sus, mai mult de 70% din echipamentele din fiecare întreprindere rusă trebuie modernizate. În fiecare an, doar 5% din total sunt supuse acestui proces;
• Din cauza echipamentelor vechi și uzate, investițiile de capital sunt în scădere constantă;
• Productivitatea inovatoare a întreprinderii este stagnantă;
• Acest lucru duce la calificarea scăzută a personalului, întreprinderea fiind foarte încetinită din punct de vedere tehnologic.