UDC 658,58

METODOLOGIA DE EVALUAREA CALITĂŢII PROCESULUI DE ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢIE A MAŞINILOR DE DEBAT METALUL

A.V. Fedorov

A fost elaborată o metodologie de evaluare a calității procesului întreținereși repararea mașinilor de tăiat metal și dat exemplu practic utilizarea sa în conditii de productieîntreprindere industrială.

Cuvinte cheie: calitate, service, proces, mașini, reparații.

Concept modern Managementul calității totale (TQM) și standarde internaționale ISO 9000:2000 se concentrează pe abordare procesuala, conform căreia procesul de producție la întreprinderile industriale se propune a fi considerată ca o rețea de procese interconectate și care interacționează, care ar trebui gestionată conform ciclului PDCA (Plan-Do-Check-Act) Deming-Shewhart (Fig. 1), care include funcțiile de planificare, execuție, controlul si reglementarea calitatii pentru fiecare proces .

Gestionarea unei organizații ca o rețea de procese necesită controlul calității fiecărui proces component. Conform , controlul calității procesului înseamnă efectuarea de măsurători ale parametrilor de proces monitorizați și compararea acestora cu cerințele stabilite pentru a determina conformitatea sau neconformitatea. Bazat această definiție, putem concluziona că pentru implementarea funcției de control al calității procesului în ciclul PDCA este necesar să existe parametri măsurabili ai procesului (caracteristicile acestuia care sunt supuse măsurării și controlului).

indicatori de proces;

indicatori de produs de proces;

indicatori ai satisfacției clienților față de proces.

Fiecare dintre grupurile de indicatori enumerate poate fi exprimat în termeni de cost, tehnic și de timp. Costul, timpul și indicatorii tehnici, la rândul lor, pot fi, de asemenea, distribuiți între nivelurile de angajat, șantier, atelier, subproces și funcție.

Pentru principalele procese de afaceri ale unei întreprinderi, al căror rezultat direct este eliberarea produselor, desfășurarea activităților de identificare a caracteristicilor proceselor care sunt supuse măsurării și controlului în ciclul PDCA nu este de obicei dificilă. Dar atunci când se identifică parametrii măsurați pentru procesele auxiliare,

legate de întreținerea și repararea mașinilor de tăiat metal, asigurarea producției de bază cu echipamente, accesorii, instrumente de tăiere și măsurare, i.e. promovând fluxul normal al principalelor procese de afaceri ale întreprinderii, apar anumite dificultăți.

De exemplu, în Fig. Figura 2 prezintă o matrice care ia în considerare relația dintre parametrii măsurați ai unuia dintre cele mai importante procese auxiliare din întreprinderile industriale - procesul de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metal și cerințele pentru controlul calității acestuia.

După cum se poate observa din fig. 2, calitatea procesului de întreținere și reparare nu poate fi evaluată în mod cuprinzător de către toate elementele matricei, deoarece acestea sunt indicatori absoluti ai procesului și a produsului acestuia (echipamente funcționale) și sunt exprimate în formă cantitativă. Prin urmare, indicatorii pentru evaluarea calității procesului nu pot fi prelevați din datele operaționale. Ele ar trebui definite ca valori relative, adică ca rapoarte. În acest caz, trebuie luate în considerare condițiile conținute în coloanele rădăcină ale matricei.

Pe baza celor de mai sus, următorii au fost selectați ca parametri măsurați pentru o evaluare cuprinzătoare a calității procesului de întreținere și reparare:

indicatori de eficiență și eficacitate (PER) ai serviciului de reparații;

daune materiale aduse producției principale din timpul nefuncționării echipamentelor și reparații neprogramate.

Înregistrarea valorilor parametrilor măsurați cu o anumită per-

frecvența trebuie efectuată în cardurile de monitorizare pentru procesul de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metal.

Parametrii măsurați ai procesului de întreținere și reparare

ISO 9000 Indicatori de cost Indicatori de timp Indicatori tehnici

Indicatori de proces Costul total al stocurilor Costul subcontractelor, costurile cu forța de muncă pentru personalul RS Timpul total cheltuit pe lucrări de reparații Nivelul echipamentului tehnic al RS, gradul de avansare al parcului de echipamente

Indicatori de produs de proces Costul lucrărilor de reparație pentru o anumită piesă de echipament Timp pentru funcționarea ulterioară a echipamentului Acuratețea tehnologică

Indicatori ai satisfacției consumatorului cu procesul Costul total al lucrărilor de reparație, ponderea costurilor de reparație în costul de producție Timp de depanare și depanare Numărul de reclamații, defecțiuni ale echipamentelor

Harta monitorizarii procesului de intretinere si reparatii

STP pentru procesul de întreținere și reparații

Cerințe pentru proprietarul procesului de a analiza abaterile de la cursul normal al procesului și de a documenta aceste abateri

Cerințe pentru analiza eficacității acțiunilor corective

Cerințe pentru generarea de rapoarte de proces pentru un manager superior

Cerințe pentru determinarea valorilor planificate ale indicatorilor de proces pentru perioada următoare

Orez. 2. Parametrii de calitate ai procesului de întreținere și reparații

Evident, cel mai important parametru de calitate pentru procesul de întreținere și reparare este PER, deoarece acestea reflectă gradul în care rezultatele efective ale procesului corespund cu cele planificate, precum și relația dintre rezultat atinsși resursele folosite. Avantajul PED-urilor este, de asemenea, că pot fi utilizate ca instrument pentru monitorizarea continuă a procesului.

Ca PER, au fost selectați o serie de indicatori de performanță tehnico-economică ai serviciului de reparații, care satisfac pe deplin condițiile matricei (Fig. 2).

Pentru a obține o reprezentare vizuală a nivelului de calitate a procesului de întreținere și reparații, în hărțile de monitorizare este recomandabil să se utilizeze diagrame circulare construite în funcție de indicatorii relativi tehnici și economici ai calității procesului de întreținere și reparații, precum și coeficienții de greutate ale acestora. (Fig. 3).

Fiecare indicator este reprezentat pe diagramă ca un sector circular, a cărui rază, μ, este egală cu valoarea indicatorului în raport cu analogul selectat, iar unghiul central este coeficientul de greutate, exprimat într-o valoare convențională în grade sau radiani. Valorile de bază pentru toți indicatorii sunt reprezentate de un cerc cu o rază egală cu unu. Unghiul central pentru I-lea indicator cu coeficientul de greutate aI este definit ca f = 2sh, rad, sau f;- = 360°sh, deg.

Nivelul calității procesului de întreținere și reparație este determinat pe baza unui indicator complex mediu ponderat Uk, denumit aici indicator circular mediu ponderat. Este egală cu raza unui cerc a cărui arie este egală cu suma ariilor sectoarelor diagramei. Poate fi calculat folosind formula

Orez. 3. Procedura de construire a unei diagrame circulare

unde n este numărul de indicatori relativi ai calității procesului de întreținere și reparare; w - coeficientul de greutate; q este valoarea indicatorului i-lea.

Experiența arată că Uk este aproape de media aritmetică ponderată: abaterile lui Uk de la acest indicator într-o gamă largă de modificări ale indicatorilor relativi și coeficienților de ponderare nu depășesc 10%.

Valoarea indicatorului circular ponderat mediu este afișată grafic printr-un cerc sub forma unei linii punctate (Fig. 3). Regatul Unit< 1 означает, что уровень качества процесса ниже условного относительного аналога. Предлагаемый здесь средний взвешенный круговой показатель для широкого диапазона изменений относительных показателей и коэффициентов весомости имеет значения, близкие к значениям среднего взвешенного арифметического показателя. Более того, он обладает важным преимуществом по сравнению с арифметическим показателем. Оно заключается в том, что круговой показатель имеет геометрический смысл: он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы.

Factorii de pondere pentru toți indicatorii din fiecare întreprindere ar trebui alocați folosind metode de evaluare experți și ajustați în comparație cu rezultatele anterioare. PER-urile înșiși sunt selectate și de un grup de experți special creat, în funcție de caracteristicile procesului de întreținere și reparații și de actualul sistem echilibrat(BSC) la fiecare întreprindere, iar după o anumită perioadă de înregistrare a indicatorilor, managerul procesului de întreținere și reparare ar trebui să stabilească valorile standard și țintă pentru fiecare dintre aceștia.

La determinarea daune materiale principalele procese de producție de la reparații neprogramate și timpii de nefuncționare a echipamentelor ar trebui să țină cont de indicatori ai utilizării forței de muncă și a echipamentelor în harta de monitorizare a procesului de întreținere și reparație. Apoi, valoarea daunelor reale (My) poate fi determinată cu un grad suficient de fiabilitate prin cantitatea de pierderi materiale datorate timpului de oprire a echipamentului (Mo) și a lucrătorilor (Mr).

Mu = I Mr + £ Mo, (2)

unde n este numărul de lucrători luați în considerare; m este cantitatea de echipament luată în considerare.

Pentru a formula pretenții pentru fiecare caz concret de încălcare a condițiilor de producție se întocmește un act special privind pretențiile economice. Dacă costurile de despăgubire sunt recunoscute de serviciul vinovat,

ba, atunci creanța semnată de părți se transferă de către cel interesat la serviciul de planificare economică al întreprinderii. În continuare, se verifică corectitudinea calculelor efectuate, iar suma cheltuielilor este reflectată în rapoartele departamentelor relevante.

Pentru automatizarea sarcinii de gestionare a procesului de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metale conform ciclului RBSL, a fost dezvoltat un sistem computerizat de expediere și control al acestuia, care include un modul de monitorizare a calității procesului. În fig. Figura 4 prezintă o diagramă circulară construită de aceasta sistem automatizatși caracterizarea calității procesului de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metal la Filiala Uzinei Mecanice Rudakovsky a OJSC Tulatochmash.

Nr. Valoarea indicatorului

01.2013 02.2013 03.2013 04.2013

1. Rata de eșec 0,744 0,756 0,810 0,797

2. Ponderea salariilor reparatorilor în costurile de întreținere și reparații 0,925 0,894 0,914 0,873

3. Timp pierdut din cauza avariilor 0,870 0,886 0,895 0,871

4. Gradul de dezvoltare al subcontractelor 0,801 0,843 0,900 0,850

5. Coeficientul de pregătire operațională 0,635 0,667 0,685 0,661

6. Nivel disponibil de piese de schimb 0,691 0,689 0,751 0,720

7. Rata de utilizare a echipamentelor 0,740 0,762 0,792 0,753

UK 0,778 0,790 0,825 0,793

Orez. 4. Diagramă circulară a nivelului de calitate al procesului de întreținere și reparare în martie 2013 la Filiala Uzinei Mecanice Rudakovski

OJSC „Tulatochmash”

Diagrama prezintă acele PER care iau în considerare cel mai pe deplin legătura dintre funcționarea echipamentelor și cantitatea de muncă și piese de schimb la întreprindere. Cardurile de monitorizare elaborate de un sistem automat de expediere și monitorizare a procesului de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metale permit managerului să monitorizeze calitatea acestui proces, adică. primiți un semnal când apar diverse inconsecvențe în timpul întreținerii, efectuați comparații sistematice cu rezultatele anterioare și aflați tendințele modificărilor parametrilor, judecați rezultatele activității diferitelor departamente ale serviciului de reparații.

Aplicarea metodologiei propuse pentru evaluarea calității procesului de întreținere și reparare a mașinilor de tăiat metal este utilizată cu succes la Filiala Uzinei Mecanice Rudakovsky a OJSC Tulatochmash și poate contribui la implementarea reală a principiilor abordării procesului și TQM la

alte întreprinderi industriale autohtone.

Bibliografie

1. Managementul calității: Manual pentru universități / S.D. Ilyenkova, N.D. Ilyenkova, V.S. Mkhitaryan și colab.; editat de S.D. Ilyenkova. Ed. a II-a, revizuită. si suplimentare M.: UNITATEA-DANA, 2003. 334 p.

2. Antsev V.Yu., Fedorov A.V., Dolgov V.V. Managementul procesului de întreținere și reparare a echipamentelor de prelucrare a metalelor // Director. Revista de inginerie. Nr. 8. 2004. p. 55-58.

3. Zeleznov G.S. Reprezentare grafică nivelul calității produsului // Metode de management al calității. 2002. Nr. 12. P. 26 - 27.

4. Antsev V.Yu., Trushin N.N., Fedorov A.V. Rezolvarea incertitudinilor in problemele de proiectare tehnologica pe baza metodei expertizei // Ingineria sistemelor tehnologice. sat. Lucrările primei conferințe internaționale științifice și tehnice electronice. Tula: Grif and Co., 2002. p. 229 - 233.

5. Litvak B.G. Evaluări ale experților și luare a deciziilor. M. „Patent”, 1996. 56 p.

6. Metode statistice de analiză a evaluărilor experților. M.: Nauka, 1977. 384 p.

7. Management și marketing. Volumul 2. Manual / ed. A. Zhichkina. M.: „Centrul European pentru Calitate”, 2002. 200 p.

Fedorov Alexey Valentinovich, Ph.D. tehnologie. Științe, profesor asociat, Rusia, Tula, Tula Universitate de stat

METODA DE EVALUARE A CALITĂȚII SERVICIILOR ȘI REPARAȚII MAȘINI UNEL

A dezvoltat o metodă de evaluare a calității procesului de întreținere și reparare a mașinilor-unelte și un exemplu practic de utilizare a acestuia în producția unei întreprinderi industriale.

Cuvinte cheie: calitate, service, proces, mașină, reparație.

Fedorov Alexey Valentinovich, candidat la științe tehnice, profesor, Rusia, Tula, Universitatea de Stat Tula

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru//

postat pe http://www.allbest.ru//

Universitatea Tehnică de Stat Don

Caracteristici de evaluare a eficacității activităților atelierelor mobile de reparații auto la întreținerea echipamentelor auto

A.I. Obraznic

A.A. Kotesova,

M.F. Detler,

A.V. Krivorotov,

A.Yu. Parubets

adnotare

Sunt luate în considerare caracteristicile activităților atelierelor mobile de reparații auto. Sunt propuse modele matematice pentru determinarea indicatorilor care țin cont de caracterul aleatoriu al primirii cererilor de servicii și de durata serviciilor în sine.

În prezent, întreținerea și repararea echipamentelor auto se realizează la serviciile staționare și la atelierele mobile de reparații auto (PARM). PARM-urile sunt folosite pentru lucrări preventive, reparatorii și de urgență pe autostrăzi, în armată, în agricultură, la marile întreprinderi miniere și producătoare de petrol. Eficacitatea PARM este determinată de strategia sa și de distribuția teritorială a consumatorilor. Evaluare comparativă eficacitatea PARM poate fi realizată folosind un criteriu generalizat

unde Pki este un indicator complex pentru al-lea parametru evaluat, Kvi este coeficientul de greutate al i-lea indicator complex (determinat prin metoda Delphi, metoda brainstorming etc.), i = 1,2,3,. ..,n - - numărul de parametri de estimat. Indicatorul complex pentru al-lea parametru evaluat al întreprinderii este determinat de formulă

atelier intretinere automobile mobil

unde Kj este un singur indicator care caracterizează starea factorului j-lea care influențează indicatorul complex al parametrului estimat (pentru toate componentele parametrilor estimați Kj = 0...1); Квj -- coeficientul de greutate al factorului j; j --1,2,3...n -- numărul de factori care influențează parametrul estimat.

Majoritatea cercetătorilor propun să includă ca parametri evaluați obligatorii: Volumul și gama de servicii (lucrări) prestate; echipamentul tehnic al PARM și al acestuia personalul, echipament si posibilitate de implementare control tehnic, siguranța mediului, cerințe economice. În același timp, evaluarea unor indicatori unici pentru PRM are o serie de caracteristici, care constau în aleatorietatea momentelor de primire a cererilor de serviciu, durata serviciilor în sine și localizarea teritorială a consumatorilor de servicii. Pentru a estima astfel de indicatori folosim aparatul proceselor aleatoare Markov. Figura 1 prezintă cel mai simplu grafic etichetat al stării sistemului

postat pe http://www.allbest.ru//

postat pe http://www.allbest.ru//

Orez. 1 Graficul stării sistemului

unde S1 este starea de funcționare (execuția lucrării); S2 - stare de transport (deplasare la locul de întreținere și reparare, punct de desfășurare etc.); S3-starea nefuncțională PARM (punct de localizare); -densităţi de probabilitate pentru trecerea PARM din starea Si în starea Sj; Pi este probabilitatea stării PARM la momentul ti. Având date despre densitatea de probabilitate a tranzițiilor, calculăm probabilitățile tuturor stărilor sistemului în diferite momente de timp. Pentru un grafic de stare etichetat, sistemul de ecuații al lui A.N. Kolmogorov va lua forma:

Să găsim probabilitățile finale care caracterizează timpul mediu de rezidență al PARM în stările corespunzătoare, echivalând laturile din stânga ecuațiilor cu zero și folosind relațiile Р1+Р2+Р3=1. Obținem:

Procesele ciclice Markov pot fi utilizate pentru a analiza funcționarea mașinilor (Fig. 2). În acest caz, mașina poate fi în stare bună de funcționare și funcțională (S1), în așteptare pentru reparații (S2), în curs de reparație (S3), în așteptare pentru lucru după reparație (S4) și în funcțiune din nou (S1). Pentru limitarea probabilităţilor dP/dt=0

postat pe http://www.allbest.ru//

postat pe http://www.allbest.ru//

Orez. 2 Schema unui proces ciclic Markov

Presupunând că procesul este Poisson, vom găsi densitățile de probabilitate de tranziție raportându-le la timpul mediu de rezidență al PARM într-o anumită stare Si:

De la sau către vedere generala, (5)

Ținând cont de (4) și (5)

Să determinăm timpul mediu în care PARM rămâne în stările corespunzătoare pentru mai multe puncte de influențe tehnice. Pentru o viteză constantă de mișcare avem:

unde Li este distanța dintre punctele de influențe tehnice și locație (dislocarea PARM); n-numar de cerinte teritoriale pentru impact tehnic; n+1 este numărul de state de transport ale PARM, ținând cont de întoarcerea la baza de origine. Timpul total de funcționare al PARM în timpul unei ture este egal cu:

unde tPi este timpul influențelor tehnice asupra I-a secțiune; tnv este intensitatea standard de muncă a impactului j-lea (TBj) egală cu reciproca productivității orare a PARM, m este numărul de tipuri de impacturi tehnice. Durata impactului tehnic pentru o anumită cerință este o variabilă aleatorie, influențată de mulți factori. Într-o serie de lucrări, acești factori sunt propuși a fi luați în considerare folosind diferiți coeficienți

unde?j este complexitatea impactului tehnic al j-lea; Kmj - coeficient ținând cont de nivelul de mecanizare a muncii sub impactul j; coeficientul CD, care ține cont de fiabilitatea informațiilor în timpul diagnosticului; KPRj - coeficient care ține cont de pierderea timpului de lucru de către motive organizatorice la impactul j-lea; Tsm - durata schimbului; C-numar de schimburi; Pj este numărul mediu de lucru simultan la post sub impactul j; Kptj este un coeficient care tine cont de complexitatea muncii si de calificarile lucratorilor.

Timpul petrecut la punctul de implementare poate fi determinat de dependență:

unde determină forma de lucru a PARM (metoda schimburilor, sau cu întoarcere zilnică la locație după terminarea lucrărilor).

Ținând cont de expresiile (3), (6)-(9), determinăm probabilitatea de a găsi PARM în lucru la primul punct

Probabilitatea de a găsi un PARM pe drum:

Probabilitatea de a găsi PARM la punctul de desfășurare:

Să luăm un exemplu: solicitările de întreținere tehnică a echipamentelor cu volum de impact au fost primite din trei puncte: la primul - câte un TO-3 (18 ore), la al doilea și al treilea, câte 2 TO-3 fiecare. situate la distanțe de 30, respectiv 50 km, distanța de la locul dislocațiilor PARM până la primul punct este de 35 km, până la ultimii 45 km. Durata schimbului este de 16 ore. PARM functioneaza pe bază de rotație 6 zile. Viteza medie a unei mașini este de 60 km/h.

Folosind dependențele 7,8,10 găsim: ,

Probabilitatea ca PARM să fie în stare de funcționare la primul punct

La al doilea și al treilea punct

Probabilitatea totală ca PRM să fie în stare de funcționare; indicatorii de performanță ai PRM depind de mărimea fluxului de cerințe și de variația acestuia, precum și de performanța instrumentelor de întreținere a componentelor sale. Pentru cel mai simplu flux de eșec, probabilitatea apariției unui anumit număr de cerințe poate fi calculată din dependență

unde este numărul mediu de defecțiuni care au loc în timpul t, este parametrul debitului de defecțiuni. În condiții reale de funcționare, PARM este de obicei luat egal cu 1 (1 oră, 1 schimb, 1 săptămână etc.). Aleatoritatea fluxului de cerințe și durata executării acestora duc la costuri pentru funcționarea întregului sistem. Aceste costuri pot fi specificate de funcționalitatea:

unde C1 este costul timpului de inactivitate al vehiculului în linie, - lungime medie cozi, C2 este costul PARM-urilor inactive, n este numărul PARM-urilor inactive, este parametrul fluxului cererii, este intensitatea serviciului. Este necesar să se organizeze munca PARM în așa fel încât Нu =min.

Literatură

Vishnevetsky Yu. T. Operare tehnică, intretinere si reparatii auto. - M.: Dashkov și K, 2006. - 380 p.

Vlasov V.M. Întreținere și reparații auto. - M.: „Academie”, 2003. - 480 p.

Vasiliev V.I., Zharov, S.P. Îmbunătățirea metodologiei de ajustare a standardelor de gestionare a exploatării materialului rulant al întreprinderilor de transport rutier regional sisteme de transport. // Probleme contemporaneștiință și educație. 2012. Nr. 6. Cu. 7-9.

Detler M.F., Krivorotov A.V., Nedoluzhko A.I., Parubets A.Yu. Cu privire la problema aplicării standardelor sistemului de întreținere și reparare preventivă planificată la mașinile moderne // Buletinul de inginerie al Donului, 2017, nr. 2 URL: ivdon.ru/ru/magazine/archive/N2y2017/4131

Kuznetsov E.S., Boldin A.P., Vlasov V.M. și alții. Exploatarea tehnică a automobilelor. - M.: Nauka, 2001. - 535 p.

Bazanov A.V., Bauer V.I., Kozin E.S. Determinarea necesității de echipamente mobile pentru asigurarea operabilității echipamentelor auto în timpul reparației conductelor petroliere principale // Buletinul științific și tehnic al regiunii Volga (Kazan), 2012, nr. 3. c. 50-53

Klyuchnikova, O. V., Tsybulskaya, A. A., Shapovalova A. G. Principii de alegere a tipului și numărului de mașini de construcții pentru lucrări complexe // Buletinul de Inginerie al Donului, 2013, Nr. 4 URL: ivdon. ru/ru/magazine/archive/n4y2013/2064.

Louit, D., Pascual, R. și Banjevic, D. Interval optim pentru acțiuni majore de întreținere în rețelele de distribuție a energiei electrice // Sisteme de energie electrică și energie. 2009. Nr. 31. pp. 396-401.

Samuel Karlin. Un prim curs de procese stocastice, 1968, p. 557

Postat pe Allbest.ru

...

Documente similare

Organizarea întreținerii de rutină a aeronavei, controlul calității. Componența lucrărilor de reparații efectuate în atelierele mobile de reparații auto (PARM). Pregătirea PARM pentru restaurare tehnologia aviației. Planificarea lucrărilor PARM.

teză, adăugată 29.10.2013


Calculul modului anual de funcționare al unui set de mașini de cale, de construcție și de încărcare și descărcare. Justificarea locației pentru inspecția tehnică a mașinilor. Determinarea numărului de ateliere mobile pentru efectuarea de întreținere și reparații tehnice.

lucrare curs, adaugat 23.11.2014


Furnizarea de echipamente pentru utilizarea competentă a mașinilor rutiere cu eficiență economică maximă, întreținerea și repararea acestora. Timpul efectiv de funcționare al mașinilor de la ultimul. Domeniul de activitate la baza de reparații și la atelierele mobile.

lucrare curs, adaugat 12.08.2013


Scopurile si obiectivele activitatii unei intreprinderi de reparatii auto. Tipuri de întreprinderi de reparații auto și compoziția producției acestora. Pregătirea producției și planificarea activităților organizatorice și tehnice. Principii pentru calcularea eficienței economice și alegerea unei baze.

carte, adăugată 03.06.2010


Întocmirea unui plan anual și a unui program de lucru pentru ateliere. Determinarea personalului atelierului. Alegerea și calculul echipamentelor pentru șantier. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru repararea unei piese. Calculul fezabilității economice a tehnologiei de reparații propuse.

lucrare curs, adăugată 29.01.2011


Indicatori de performanta activitati financiare, activități operaționale, utilizarea de bază, capital de lucruȘi resurselor de muncă Stația Minsk-Sortirovochny. Evaluarea eficienței unei întreprinderi de transport feroviar.

lucrare curs, adăugată 05.06.2015


Clasificarea echipamentelor tehnologice și de diagnosticare. Influența furnizării întreprinderilor de reparații auto cu echipamente de bază de mecanizare asupra eficienței activităților acestora. Sarcini de diagnosticare a motorului și mijloace tehnice deciziile lor.

lucrare de curs, adăugată 03.09.2011


Teoretic și abordări metodologice evaluarea eficienţei unei întreprinderi moderne de transport. Obiective, sarcini principale și baza de informatii aprecierea eficienţei întreprinderii. Evaluarea riscului de a face investiții.

teză, adăugată 23.07.2009


Conceptul, scopul, tipurile și frecvența întreținerii vehiculelor. Forme de organizare a muncii în atelierele de reparații. Determinarea structurii costurilor și a intensității forței de muncă a implementării specii individuale ACEA. Calculul costului unei unități de întreținere.

lucrare curs, adăugată 03.08.2013


Circuite de cale și întreținerea acestora: inspecția elementelor și echipamentelor, măsurarea tensiunii pe releele de cale, sensibilitatea șunturilor, monitorizarea alternanței de polaritate a valorilor curentului de semnal instantaneu și înlocuirea echipamentelor pentru reparații în ateliere.

Scopul principal al serviciului de reparații (RS) al întreprinderii este de a menține starea de funcționare a echipamentului, asigurând în același timp un nivel minim de costuri pentru întreținere și reparare (MRO).

Efectiv metodologia de evaluare a eficacității întreținerii reparațiilor de producție permite nu numai efectuarea unei analize de înaltă calitate a sistemului de întreținere și reparații, eficacitatea activităților RS, oferirea de suport informațional pentru procesul decizional, dar și identificarea rapidă a deficiențelor existente, determinarea modalităților de îmbunătățire și dezvoltare.

Există abordări tehnice și economice pentru a evalua eficiența RS a unei întreprinderi. Abordări tehnice au ca scop evaluarea indicatorilor care caracterizează performanţa echipamentelor. Abordări economice sunt concentrate pe compararea costurilor MRO și a pierderilor de producție cauzate de starea echipamentului.

În prezent, problema generalizată evaluare tehnică și economică eficienta reparatiei intretinerii productiei, care ar permite efectuarea analiză cuprinzătoare eficacitatea sistemului de întreținere și reparare a echipamentelor ar trebui clasificată ca fiind insuficient dezvoltată.

În acest sens, a fost propusă o abordare a unei evaluări tehnico-economice cuprinzătoare a eficienței reparației întreținerii producției, combinând și îmbunătățind metodele existente [ , , , ].

O evaluare tehnică și economică cuprinzătoare a eficacității sistemului de întreținere și reparare include luarea în considerare și compararea costurilor (costurilor) directe și indirecte datorate reparațiilor întreținerii producției și stării echipamentelor.

Costuri directe pentru întreținerea și repararea echipamentelor, inclusiv conținutul RS, (PZ) sunt o funcție crescătoare a intensității (volumului) întreținerii și reparațiilor echipamentelor.

Costuri datorate pierderilor de producție, (PP) sunt suma a două funcții:

• pierderi de producție din timpul nefuncționării echipamentelor din cauza întreținerii și reparațiilor programate, care sunt o funcție crescătoare a intensității (volumului) întreținerii și reparațiilor echipamentelor;
• pierderi de producție din oprirea echipamentelor din cauza reparațiilor neprogramate(eliminarea defecțiunilor de urgență), care sunt o funcție descrescătoare a intensității (volumului) întreținerii și reparațiilor echipamentelor. Aceasta include și pierderile de producție cauzate de scăderea productivității echipamentelor și a calității produsului (defecte).

Curba costului total are un minim () – RS optim. Căutarea optimului RS este o formulare matematică a problemei formării sistem eficientÎntreținerea și repararea echipamentelor.

Figura 1 – Comportamentul caracteristic al curbelor de cost și întreținere

Un indicator extins este utilizat ca indicator tehnic care caracterizează performanța echipamentului eficiența generală a echipamentului(Eficacitatea generală a echipamentului, OEE).

Factorii OEE includ trei criterii de performanță:

• Disponibilitate (A);
• performanță (P);
• calitate (Calitate, Q).

Analiza OEE pornește de la durata totală de funcționare a întreprinderii (Plant Operating Time, POT) și examinează pierderile acesteia în trei categorii principale:

• oprirea pierderilor (Down Time Loss, DTL);
• pierdere de viteză (performanță) (Speed ​​​​Loss, SL);
• pierderea calității (QL).

Criteriul de disponibilitate analizează pierderea timpului de nefuncționare (DTL), care include orice timp de nefuncționare planificat și neplanificat. Timp de lucru rămas după luarea în considerare a timpului de nefuncționare se numește Timp de funcționare (OT):

OT = POT – DTL.

Calculul criteriilor de accesibilitate:

A=OT/PPT.

Criteriul de performanță ia în considerare pierderea vitezei (SL), care include factori care provoacă o scădere a performanței echipamentului. Calculul criteriilor de performanță:

P = ICT / (OT / TP) = (TP / OT) / IRR,

Unde TIC– timpul de ciclu ideal (Ideal Cycle Time) – timpul minim teoretic necesar pentru a produce o unitate de produs; IRR– rata de producție ideală (Ideal Run Rate) – teoretic cantitatea maximă de produse produse pe unitatea de timp (reciproca TIC); TP– productie produs (Total Piese) – numarul real de unitati de produs produse in timpul de functionare OT.

Criteriul de calitate ia în considerare pierderea calității (QL), care include producția de produse care nu respectă standardele. Calculul criteriilor de calitate:

Q = GP/TP,

Unde G.P.– eliberare de produse bune (Piese bune) – numărul real de unități de produse bune produse în timpul de funcționare OT.

OEE se calculează după cum urmează:

OEE = A × P × Q.

La fel de indicator economic, care caracterizează îndeplinirea sarcinilor de producție de către întreprindere, este utilizat costul total de producție(SSPP), fabricat de întreprindere pentru vânzare.

SSPP poate fi exprimat prin OEE după cum urmează:

SSPP = ∑ (OEE × ROT × IRR × PRET),

Unde PREȚ– prețul unei unități de produse fabricate de o întreprindere pentru vânzare.

În consecință, PP:

PP = ∑ (× ROT × IRR × PREț).

Pentru o evaluare tehnică și economică cuprinzătoare a eficienței reparației întreținerii producției, se propune utilizarea indicatorului costuri relative MRO(OI MRO), al cărui sens economic este de a stabili ponderea costurilor pentru MRO a echipamentelor pe costul unitar al produselor fabricate de întreprindere pentru vânzare:

OI MRO = (PZ + PP) / SSPP = PZ / SSPP + ∑ ( / OEE).

În acest caz, primul termen din formulă ia în considerare costurile directe ale efectuării lucrărilor MRO și menținerii RS, iar al doilea caracterizează costurile cauzate de pierderile de producție (timp, productivitate, calitate). Minimizarea costurilor de întreținere și reparație formulează direcția de îmbunătățire a sistemului de întreținere și reparații și indică o creștere a eficienței reparației întreținerii producției.

Abordarea propusă pentru o evaluare tehnică și economică cuprinzătoare a eficienței reparației întreținerii producției oferă nu numai un instrument analitic, ci și o pârghie pentru gestionarea sistemului de întreținere și reparare și creșterea eficienței acestuia.

Lista de link-uri

1. Chentsov N.A. Organizarea, conducerea si automatizarea serviciului de reparatii: Manual / Ed. Dr. Tech.. științe, prof. V.Ya. Sedusha, Universitatea Națională Tehnică Donețk. – Donețk: Nord-Press-UNITECH, 2007. – 258 p.
2. Întreținerea și repararea echipamentelor. Soluții NKMK-NTMK-EVRAZ: Manual. indemnizație / Ed. V.V. Kondratyeva, N.Kh. Mukhatdinova, A.B. Iurieva. – M.: INFRA-M, 2010. – 128 p.
3. Managementul eficienței și calității: Program modular: Per. din engleza / Ed. I. Prokopenko, K. Norta. La ora 2 - M.: Delo, 2001.

Operarea fiabilă și sigură a sistemelor, echipamentelor, clădirilor și structurilor întreprinderilor este indisolubil legată de activitățile de reparații. EZh a vorbit despre direcțiile de îmbunătățire a structurii de management a sistemului de întreținere și reparații anul trecut (vezi nr. 32). Astăzi vom vorbi despre abordări pentru evaluarea eficienței lucrărilor de întreținere și reparații. Vladimir Minaev spune: CEO SA „Atomenergoremont”, Ph.D.

Sistemul de întreținere și reparare este un set de procese, structuri organizatorice, mijloace de dotare tehnică pentru reparații, suport metodologic, asigurând întreținerea și repararea eficientă a echipamentelor întreprinderii.

Strategii de reparare

Iată trei strategii principale.

Prima este întreținerea preventivă programată clasică (PPR). Acesta implică un ciclu de reparații (o secvență predeterminată de reparații de un anumit tip și intervale dintre acestea) și stabilirea domeniului de lucru atunci când se efectuează reparații de un anumit tip. În versiunea PPR, numită „planificarea timpului de rulare”, având în vedere volumele specificate și menținând o secvență fixă ​​de reparații, timpul dintre acestea este determinat nu de calendar, ci în funcție de orele de funcționare a echipamentului (ore de funcționare, număr de porniri etc. .).

Al doilea este repararea defecțiunilor. Echipamentul este reparat (sau înlocuit) din cauza defecțiunii sale și a imposibilității utilizării ulterioare. Din punct de vedere tehnic, acest lucru este justificat pentru unele tipuri de echipamente dacă elementele acestuia se defectează accidental, indiferent de durata de funcționare a acestora; din punct de vedere economic, când consecințele defecțiunii sunt nesemnificative, iar măsurile preventive sunt mai costisitoare decât înlocuirea unității sau dispozitivului defect. Dacă există dovezi clare ale unei defecțiuni care se apropie (vibrații crescute, scurgeri de ulei, creșterea temperaturii peste nivelul permis, semne de uzură inacceptabilă), puteți alege opțiunea de „reparare pe măsură ce apar defecte”.

Al treilea este „repararea în funcție de stare”. Cu această strategie, volumul reparațiilor și timpul dintre ele nu sunt fixate în prealabil, ci sunt determinate pe baza rezultatelor auditurilor (inspecțiilor) periodice ale echipamentelor și monitorizării stării acestuia folosind instrumente automate de control și diagnosticare. Această strategie permite economii semnificative de resurse, astfel încât este considerată cea mai progresivă pentru echipamente complexe și costisitoare.

Astăzi, metoda de reparare a unității, care implică înlocuirea completă sau parțială a unității și întreținerea echipamentului, devine din ce în ce mai profitabilă și prioritară pentru client astăzi. Această metodă reduce semnificativ timpul de reparație. Întreținerea serviciului este obișnuită în multe industrii și, deși costă un pic mai mult clientul, are perspective mari pentru viitor.

Sistemul nostru de întreținere și reparații se bazează în principal pe efectuarea lucrărilor de întreținere. În viitorul apropiat, este planificată trecerea la repararea unui număr de echipamente în funcție de starea sa tehnică și folosind metoda de reparare agregată și serviciu echipamente.

Eficienta intretinerii

Eficacitatea MRO este determinată de raportul dintre rezultatul maxim posibil al MRO (calitate înaltă a muncii cu respectarea perioadei standard de reparație) și costurile minime posibile de operare (minimum). nivel rezonabil costuri fără pierderi de calitate și volum de muncă efectuată).

Rezultatul lucrărilor MRO, precum și reconstrucția și modernizarea echipamentelor unităților electrice, sistemelor generale ale centralelor și instalațiilor externe ale centralelor nucleare în exploatare este funcționarea lor fiabilă și fără probleme în perioada de revizie planificată. Din punct de vedere economic, acest lucru înseamnă că nu există pierderi financiare pentru electricitatea subprodusă din cauza opririlor neprogramate și a timpului de oprire a echipamentelor centralei nucleare pentru reparații.

Performanța personalului de reparații este de obicei evaluată prin producția medie lunară per muncitor (vezi diagrama).

O astfel de măsurare a productivității muncii are un dezavantaj semnificativ - depinde de fondurile limitate pentru reparații, de structura prețurilor, de numărul de personal și de tarifele pentru muncă. Iar la manipularea coeficienților pentru estimări, reducerea directă a costurilor în ceea ce privește limitele de întreținere și reparație, durata reglementată existentă a reparațiilor, această abordare nu reflectă productivitatea efectivă a forței de muncă - componenta prețului este prea mare.

Este mai corect să folosiți metode de evaluare a resurselor 1.

Iată trei astfel de indicatori.

Intensitatea forței de muncă pentru reparații este principalul indicator al resurselor. Intensitatea muncii este reglementată cantitativ prin standardizarea tehnică 2 .

De exemplu, intensitatea muncii unei reparații medii a unei centrale nucleare în serie este de 520.000 de ore de muncă, durata reparației într-un caz este de 40 de zile, în altul - 35 (13.000 de ore de muncă/zi și 15.000 de ore de muncă/ zi, respectiv). Evident, în al doilea caz, productivitatea muncii personalului reparator este mai mare.

Numărul standard de personal pentru reparații este un alt indicator important al productivității muncii (raportul dintre numărul standard de muncitori calculat conform cadrului de reglementare și cei efectiv angajați în reparații).

Al treilea indicator este indicele productivității muncii. Poate fi reprezentat pe baza datelor reale și a resurselor naturale sub formă de dependențe:

IPT = TrE/DlR;

IPT = LF/FF,

unde: IPT - indicele productivității muncii;

ТрЭ — intensitatea muncii la repararea blocului;

DLR - durata reparației unității (poate fi normativă și actuală);

NF este numărul standard de personal necesar pentru efectuarea reparațiilor unității;

PF - numărul efectiv de personal angajat în repararea unității.

Conform metodologiei aprobate de concernul 3, unul dintre indicatori este reducerea timpului de reparare 4:

• în stadiul formării unui program de reparații pentru anul planificat - evaluarea prognozei rezultat financiar de la reducerea perioadei de reparație față de cele normative pentru a determina fezabilitatea luării unei decizii de reducere a perioadei de reparație;
• pe baza rezultatelor finalizării reparațiilor - o evaluare a rezultatului financiar real din reducerea perioadei de reparație pentru a confirma corectitudinea deciziilor luate în timpul planificării.

Rezultatele evaluării eficacității reducerii timpului de reparație sunt utilizate pentru a motiva munca personalului de reparații și a contractorilor CNE.

Și din moment ce durata reparațiilor nu poate fi redusă în detrimentul fiabilului și operare sigură NPP, metodologia oferă principalele direcții pentru reducerea timpilor de livrare:

• intensificarea muncii personalului reparator;
• dezvoltarea unei culturi de înaltă producţie cu elemente lean manufacturing (sistem de producere"Rosatom");
• implementare cele mai noi tehnologiiîn reparații;
• utilizarea de echipamente tehnologice moderne și echipamente foarte eficiente pentru reparații.

În același timp, reducerea timpului de reparație este asociată cu venituri suplimentare sub formă de venituri din vânzarea de produse suplimentare generate. energie electrica(în funcție de cererea acesteia pe piață) și costuri datorate intensificării (trecerea la munca în trei schimburi) a forței de muncă a personalului reparator.

Din punct de vedere economic, reducerea duratei reparațiilor este eficientă cu condiția ca costurile suplimentare să fie acoperite din încasările din vânzarea energiei electrice generate suplimentar și să mai rămână profit suplimentar.

Modalități de creștere a eficienței MRO

Creșterea eficienței MRO este procesul de reducere a pierderilor din subproducția de energie electrică din cauza opririlor și a timpului de nefuncționare a sistemelor și echipamentelor CNE în timpul reparațiilor, optimizând în același timp costurile MRO fără a pierde calitatea muncii efectuate.

ÎN energie nucleară capacitatea de a gestiona producția și de a lua decizii în timp util este deosebit de importantă din cauza posibilelor consecințe ale inacțiunii managerilor. O structură ramificată cu multe niveluri de management poate duce la confuzie în producție, luarea de decizii eronate sau, chiar mai rău, neluarea deloc a acestora. Eliminarea consecințelor unui astfel de management este foarte costisitoare.

Vă prezentăm principalele modalități de creștere a eficienței întreținerii și reparațiilor și direcțiile de implementare a acestora.

1. Îmbunătățirea structurii de management a sistemului de întreținere și reparații (vezi „EZh”, 2012, nr. 32).

2. Optimizarea termenelor planificate pentru lucrările de întreținere.

2.1. Introducerea unui singur sistem sectorial planificarea economică resurse.

Având în vedere rețeaua extinsă de sucursale, aplicarea unei abordări unificate pentru planificarea resurselor este o sarcină prioritară pentru companie. Iar rezultatul dorit poate fi atins numai cu o centralizare strictă a resurselor justificată din punct de vedere economic.

2.2. Introducerea de noi tehnologii pentru repararea echipamentelor și echipamentelor tehnologice pentru MRO.

Ca parte a reechipării tehnice, a fost elaborat un program de investiții, care include:

• dezvoltarea și stăpânirea noilor tehnologii;
• dotarea cu mijloace tehnologice moderne de reparare;
• construcția și echiparea bazelor de producție;
• instruirea și recalificarea personalului de reparații.

2.3. Îmbunătățirea documentației tehnice pentru procese.

Deoarece documentația tehnologică pentru întreținere și reparație a fost pregătită cu mulți ani în urmă și se bazează pe tehnologiile din ultimul secol, calitatea acesteia trebuie îmbunătățită:

• actualizare constantă în legătură cu schimbarea documentelor de reglementare;
• rafinament ca urmare a necesității utilizării tehnologiilor pe același tip de echipamente ale diferitelor centrale nucleare ale aceluiași proiect în vederea unificării proceselor.

Documentația, în special documentația bună, a devenit de mult o marfă, iar distribuția sa este limitată. Ca și experiența, este moștenirea generației actuale, așa că relevanța și îmbunătățirea ei vor afecta calitatea și fiabilitatea muncii celor care ne vor înlocui.

2.4 Îmbunătățirea calității pregătirii personalului de reparații în centrele de educație și formare specializate folosind machete la scară largă și eșantioane la scară largă de echipamente (Centrul de Inginerie și Tehnic al companiei efectuează formarea, recalificarea și menținerea calificărilor lucrătorilor în mai multe decat 100 curriculumîn 37 de specialităţi).

3. Reducerea pierderilor din subproducția de energie electrică ca urmare a opririlor neprogramate și a timpului de oprire a echipamentelor pentru reparații.

3.1 Îmbunătățirea sistemului de management MRO prin trecerea la gestionarea MRO ca proiect:

• o abordare integrată a planificării resurselor (ținând cont de disponibilitatea resurselor materiale și umane);
• expedierea de lucru pe
• MRO (standard - bazat pe o analiză cuprinzătoare a implementării lor în perioadele anterioare și la alte facilități. Pregătirea pentru lucrări speciale non-standard trebuie să înceapă cu cel puțin un an înainte de începerea implementării lor);
• expedierea resurselor pentru întreținere și reparații (gestionarea resurselor materiale și umane ar trebui efectuată în condițiile unui standard unic de achiziție).

3.2 Crearea unui subsistem de management al reparațiilor bazat pe ASU-Repair, integrat într-un sistem informatic unificat al industriei:

• crearea unei baze de date unificate de echipamente;
• Creare sistem unificat managementul resurselor MRO;
• managementul suportului material și tehnic pentru întreținere și reparații (creare cadrul de reglementare stocuri industriale);
• optimizarea planificării proiectului (reducerea perioadei de lucrări de construcție la acele șantiere unde este relevant și fezabil din punct de vedere economic).

3.3 Crearea unui sistem de asigurare a calității funcțional atunci când se efectuează întreținere și reparații include dezvoltarea:

• linii directoare ale industriei pentru crearea unui sistem de calitate (orientările ar trebui să acopere activitățile în toate etapele ciclu de viață de la etapa de proiectare până la dezafectare);
• sisteme de asigurare a calității la centralele nucleare ale concernului, ținând cont de îmbunătățirea sistemului de dezvoltare și monitorizare a implementării acțiunilor corective, mai degrabă decât a corecțiilor, pentru neregulile operaționale asociate reparației echipamentelor;
• program de management al calității pentru întreținere și reparații care îndeplinește tendinte moderne industrie, luând în considerare caracteristicile echipamentelor unităților aflate în exploatare și în construcție, precum și descriind măsuri și metode eficiente de management al calității, și nu doar controlul acesteia.

4. Costuri de operare reduse în ceea ce privește costurile totale MRO.

4.1. Optimizarea volumului lucrărilor de reparații:

• dezvoltarea și aprobarea de noi documente de reglementare privind efectuarea de întreținere și reparații cu autoritățile de supraveghere și fabricile de producție;
• justificarea trecerii de la un ciclu de reparații de patru ani la unul de opt ani pentru inspecția metalelor;
• introducerea diagnosticului cuprinzător al stării tehnice a echipamentelor (această zonă de activitate a primit până acum foarte puțină atenție; chiar și echipamentele noi pentru unitățile în construcție nu sunt suficient echipate cu aceste dispozitive).

4.2. Optimizarea distributiei muncii prestate in-house si prin contract.

Propuneri pentru optimizarea costurilor MRO, ținând cont de particularitățile activităților financiare și economice ale companiei, sunt prezentate în tabel.

Trecerea la noi tehnologii de reparare a echipamentelor, în primul rând reparații bazate pe starea tehnică, va crește semnificativ eficiența MRO.

Principiul organizării reparațiilor pe baza stării tehnice poate fi implementat atunci când se organizează întreținerea echipamentelor prin rezolvarea următoarelor probleme:

• cine, în ce moduri, folosind ce criterii (tehnice, economice) va determina starea tehnică a echipamentului și fezabilitatea reparației sau înlocuirii acestuia;
• responsabilitate pentru deciziile luateși consecințele acestora;
• comunicarea cu autorii proiectului, producătorii de echipamente și obținerea avizelor necesare de la organizațiile și autoritățile de proiectare, inginerie și supraveghere;
• colectarea datelor statistice, sistematizarea și analiza acestora, evaluarea duratei reziduale a echipamentelor, a elementelor acestuia și elaborarea recomandărilor pentru masurile necesare;
• elaborarea de noi reglementări și documente normative și tehnice privind tehnologia reparațiilor;
• urmărirea realizărilor mondiale în tehnologia de reparații și echipamente tehnice, adaptarea acestora la condițiile reale ale centralelor nucleare rusești, implementare și suport științific și tehnic;
• dezvoltarea și implementarea de noi sisteme de diagnosticare pentru starea tehnică a echipamentelor;
• examinarea proiectelor de construcție de noi centrale nucleare și elaborarea de propuneri privind întreținerea reparațiilor;
• instruirea și recalificarea personalului de reparații.

Ca parte a programului de investiții - organizații proces de producțieÎntreținerea și repararea centralelor nucleare - se preconizează efectuarea de măsuri pentru organizarea reparației echipamentelor în funcție de starea sa tehnică:

• intocmirea „fiselor medicale” a echipamentelor reparate conform standardelor tehnice
• stare (împreună cu centrala nucleară);
• monitorizarea disponibilității instrumentelor de diagnosticare a echipamentelor (neprevăzute în aprovizionarea fabricii) și alegerea unui furnizor (împreună cu centrala nucleară);
• elaborarea de programe și metode de diagnosticare a echipamentelor (cu determinarea parametrilor controlați) reparate conform stării tehnice;
• instruirea personalului pentru a lucra cu echipamente moderne și dispozitive de diagnosticare.

Toate modalitățile de îmbunătățire a eficienței muncii MRO sunt asociate cu costuri în grade diferite și este prerogativa clientului să decidă pe care dintre ele să le folosească. Doar o abordare integrată a alegerii modalităților de creștere a eficienței muncii MRO duce la cel mai bun rezultat.

1 Abordarea resurselor pentru evaluarea productivității muncii și a eficienței producției este utilizată în mod tradițional într-o măsură mai mare în producția de produse, mai degrabă decât în ​​furnizarea de servicii.

2 Standardizare tehnică - stabilirea unor standarde solide din punct de vedere tehnic pentru costurile forței de muncă, timpul mașinii și resursele materiale pe unitatea de producție.

3 Metodologie de evaluare a performanțelor personalului de reparații la optimizarea timpului de reparare a unităților nucleare.

4 Conform metodologiei, reducerea timpului de reparare a centralelor centrale nu poate fi făcută în detrimentul funcționării fiabile și sigure a CNE.

Măsuri de optimizare a costurilor MRO

Nivelul costurilor	Evenimente	Particularități
Cheltuieli îngrijorare	1. Optimizarea numărului de personal implicat în efectuarea lucrărilor de întreținere și reparații - justificarea raportului optim al costurilor de întreținere și reparații ale concernului, efectuate prin metode economice și contractuale. 2. Stabilirea criteriilor utilizate în procesul de bugetare a firmei ca întreprindere de servicii a concernului	1. Necesitatea alinierii elementelor de cheltuieli din bugetul concernului cu elementele de venituri din bugetul companiei. 2. Necesitatea de a lua în considerare posibilitatea creșterii costurilor companiei la efectuarea lucrărilor de întreținere și reparații prin contract
Cheltuieli societate	1. Optimizarea numărului de personal al companiei - optimizarea raportului dintre costurile proprii și costurile de atragere a subcontractanților. 2. Construirea de relații financiare și economice cu concernul pentru a evita lipsurile de numerar și a asigura stabilitate Financiară societate. Reducerea conturilor de încasat. 3. Implementare politica financiara societate în domeniul respectării părților de cheltuieli și venituri din bugetul său. Îmbunătățirea proceselor de planificare bugetară. 4. Dezvoltarea și implementarea unui program de reducere a costurilor. 5. Implementarea politicii financiare în relațiile financiare dintre centrala și sucursalele companiei. Finalizarea reglementărilor operaționale ale companiei în ceea ce privește suportul disciplina financiara ramuri. Îmbunătățirea proceselor interne de gestionare a fluxului de numerar. 6. Îmbunătățirea proceselor de gestionare a conturilor de plătit	1. Cerința de a satisface necondiționat nevoile clienților de înaltă calitate servicii complete privind MRO, reconstrucția și modernizarea sistemelor și echipamentelor, clădirilor și structurilor instalațiilor de energie nucleară. Deoarece atunci când efectuează lucrări „la vârful reparațiilor”, compania trebuie să aibă un număr suficient de personal de reparații cu calificările necesare, costurile sale sunt mai puțin legate de venituri (volume de producție) decât în ​​întreprinderile de producție clasice. 2. O creștere a ponderii costurilor proprii duce la o creștere a productivității angajaților și, în consecință, la îmbunătățirea starea financiara societate. 3. O creștere a ponderii costurilor proprii ar trebui să fie însoțită de o creștere salariileși garanții sociale pentru angajați. 4. Creșterea ponderii costurilor proprii peste cea optimă nu va permite realizarea avantajelor metodei economice de efectuare a întreținerii și reparațiilor față de metoda contractului

Dacă această publicație este luată în considerare sau nu în RSCI. Unele categorii de publicații (de exemplu, articole în rezumat, popular science, reviste de informare) pot fi postate pe platforma site-ului, dar nu sunt luate în considerare în RSCI. De asemenea, articolele din reviste și colecții excluse din RSCI pentru încălcarea eticii științifice și a publicării nu sunt luate în considerare."> Inclus în RSCI ®: da	Numărul de citări ale acestei publicații din publicațiile incluse în RSCI. Publicația în sine nu poate fi inclusă în RSCI. Pentru colecțiile de articole și cărți indexate în RSCI la nivelul capitolelor individuale, este indicat numărul total de citări ale tuturor articolelor (capitolelor) și ale colecției (carții) în ansamblu."> Citate în RSCI ®: 0
Indiferent dacă această publicație este inclusă sau nu în nucleul RSCI. Nucleul RSCI include toate articolele publicate în reviste indexate în bazele de date Web of Science Core Collection, Scopus sau Russian Science Citation Index (RSCI)."> Inclus în baza RSCI: Nu	Numărul de citări ale acestei publicații din publicațiile incluse în nucleul RSCI. Publicația în sine nu poate fi inclusă în nucleul RSCI. Pentru colecțiile de articole și cărți indexate în RSCI la nivelul capitolelor individuale, este indicat numărul total de citări ale tuturor articolelor (capitolelor) și ale colecției (carții) în ansamblu."> Citate din Miezuri RSCI ® : 0
Rata de citări normalizată de jurnal se calculează împărțind numărul de citări primite de un articol dat la numărul mediu de citări primite de articole de același tip din aceeași revistă publicate în același an. Arată cât de mult este nivelul acestui articol peste sau sub nivelul mediu al articolelor din revista în care a fost publicat. Calculat dacă RSCI pentru un jurnal are un set complet de numere pentru an dat. Pentru articolele din anul curent, indicatorul nu este calculat."> Rata normală de citare a revistei: 0	Factorul de impact pe cinci ani al revistei în care a fost publicat articolul, pentru 2018."> Factorul de impact al revistei în RSCI: 0,22
Citate normalizată pe domeniu se calculează prin împărțirea numărului de citări primite de o anumită publicație la numărul mediu de citări primite de publicații de același tip ale aceleiași publicații. zona tematica, publicată în același an. Arată cât de mult este mai mare sau mai scăzut nivelul unei anumite publicații decât nivelul mediu al altor publicații din același domeniu al științei. Pentru publicațiile din anul curent, indicatorul nu este calculat."> Citate normale pe domenii: 0